CN218904217U - 一种气门芯自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气门芯自动装配设备，包括：第一上料机构，实现气门芯的上料；第二上料机构，实现胎压检测器的上料；组装机构，通过第一机械臂将第一上料机构上的气门芯转移至组装机构的第一工位；第二机械臂将第二上料机构的胎压检测器转移至组装机构的第二工位，并实现与气门芯的组装；紧固机构，对组装的气门芯和胎压检测器进行紧固；下料机构，通过第三机械臂将第三工位上的成品转移至下料机构进行下料。通过上料到组装到下料等全自动的操作，极大的提高了装配的效率，且机械化操作稳定性和一致性高；通过设置螺钉装置自动送料和拧紧螺钉，对气门芯和胎压检测器进行固定，能够保证批量产品紧固度的一致性和稳定性。

Description

一种气门芯自动装配设备

技术领域

本实用新型涉轮胎用气门芯装配及技术领域，特别涉及一种气门芯自动装配设备。

背景技术

轮胎气门芯用于轮胎的充放气，胎压检测器是设置在轮胎内部对轮胎的压强进行检测的装置。使用时需要将胎压检测器和气门芯组装在一起，因胎压检测器为不规则结构，现有的气门芯和胎压检测器的装配通常由人工或半自动设备进行，其装配效率较低，不适用于自动化大批量的生产；且组装的紧密度不能完全保证，有出现装配过紧导致胎压检测器受损，装配过松导致长时间使用后胎压检测器脱落等情况发生，甚至在装配工序后有发生漏装的现象。因此，本实用新型进行了一种气门芯自动装配设备的研发，以解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

本实用新型目的是：提供一种气门芯自动装配设备，以解决现有技术中气门芯和胎压检测器装配效率低，装配质量不稳定等问题。

本实用新型的技术方案是：一种气门芯自动装配设备，包括：

第一上料机构，实现气门芯的上料，其包括第一机械臂；

第二上料机构，实现胎压检测器的上料，其包括第二机械臂；

组装机构，依次设置有第一工位、第二工位、紧固工位、第三工位，通过第一机械臂将第一上料机构上的气门芯转移至组装机构的第一工位；第二机械臂将第二上料机构的胎压检测器转移至组装机构的第二工位，并实现与气门芯的组装；

紧固机构，通过螺钉装置将螺钉送入紧固工位，并对组装的气门芯和胎压检测器进行紧固；

下料机构，包括第三机械臂，通过第三机械臂将第三工位上的成品转移至下料机构进行下料。

优选的，所述第一上料机构包括振动盘，和通过直振轨道与振动盘连接的第一载料组件，所述第一载料组件包括第一底板和通过第一滑动气缸连接的第一载料板，所述第一载料板可在第一滑动气缸的驱动下往复运动。

优选的，所述第一载料板上设置有与直振轨道连接的第一载料槽，所述第一载料槽可载存一个气门芯。

优选的，所述第一机械臂上连接有第一夹持装置，所述第一夹持装置可将第一载料槽上的气门芯夹取并在第一机械臂的驱动下转移至第一工位。

优选的，所述第二上料机构包括设置有第二夹持装置的第一移栽组件，设置有第一旋转装置的第二载料板，设置有第二旋转装置的第三夹持装置以及第一NG载料板242；

所述第二载料板上设置有读码器，以读取胎压检测器的标码信息。

优选的，所述第二夹持装置与第二载料板连接，第二载料板与第三夹持装置连接，第三夹持装置与第二机械臂上设置的第四夹持装置连接。

优选的，所述组装机构上设置有第三载料板，所述第三载料板上设置有放置气门芯的第三载料槽。

优选的，所述下料机构包括第四载料板和设置有第二移栽组件的传送带；

所述第三机械臂上设置的第五夹持装置将第三工位上的组装成品转移至第四载料板；第二移栽组件上的第六夹持装置夹持第四载料板上的成品，并在第二移栽组件的驱动下转移至传送带上。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：

(1)通过上料到组装到下料等全自动的操作，极大的提高了装配的效率，且机械化操作稳定性和一致性高；

(2)第二上料机构上设置有多处旋转装置，能够在胎压检测器的识别、组装等工序上精确的对其进行位置调整，保证后续组装的精度；

(3)第一上料机构上第一载料槽每次只载存一个产品，再由第一滑动气缸的滑动，使得第一载料槽与直振导轨错位，有效的防止直振导轨的进料对第一载料槽上产品取料的影响；

(4)通过设置螺钉装置自动送料和拧紧螺钉，对气门芯和胎压检测器进行固定，能够保证批量产品紧固度的一致性和稳定性。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型所述自动装配设备的结构示意图；

图2为本实用新型所述自动装配设备俯视的结构示意图；

图3为本实用新型所述第一上料机构的结构示意图；

图4为本实用新型所述第二上料结构的结构示意图。

其中：第一上料机构1，第一机械臂11，第一夹持装置111，振动盘12，直振轨道121，第一载料组件13，第一底板131，第一滑动气缸132，第一载料板133，第一载料槽1331；

第二上料机构2，第二机械臂21，第四夹持装置211，第一移栽组件22，第二夹持装置221，第二载料板23，第一旋转装置231，第三夹持装置24，第二旋转装置241，第一NG载料板242，读码器25；

组装机构3，第一工位3a，第二工位3b，紧固工位3c，第三工位3d，第三载料板31，第三载料槽311；

紧固机构4，螺钉装置41，位置调节组件42；

下料机构5，第三机械臂51，第五夹持装置511，第四载料板52，传送带53，第二移栽组件531。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：

如图1～3所示，一种气门芯自动装配设备，包括：第一上料机构1，实现气门芯的上料，其包括第一机械臂11。

第一上料机构1包括振动盘12，和通过直振轨道121与振动盘12连接的第一载料组件13，第一载料组件13包括第一底板131和通过第一滑动气缸132连接的第一载料板133，第一载料板133可在第一滑动气缸132的驱动下往复运动。

第一载料板133上设置有与直振轨道121连接的第一载料槽1331，第一载料槽1331可载存一个气门芯；

第一机械臂11上连接有第一夹持装置111，第一夹持装置111可将第一载料槽1331上的气门芯夹取并在第一机械臂11的驱动下转移至第一工位3a。

本实施例中，振动盘12内的气门芯通过直振轨道121进入第一载料槽1331内；第一滑动气缸132驱动第一载料板133滑动，使得第一载料槽1331横向脱离直振轨道121的出口处，此时第一载料板133上与第一载料槽1331同侧的壁刚好位于直振轨道121出口处，以防止直振轨道121上的气门芯继续出料；第一夹持装置111在第一机械臂11的驱动下运动，并夹持第一载料槽1331内的气门芯，转移至组装机构的第一工位3a上。

如图4所示，第二上料机构2，实现胎压检测器的上料，其包括第二机械臂21。

第二上料机构2包括设置有第二夹持装置221的第一移栽组件22，设置有第一旋转装置231的第二载料板23，设置有第二旋转装置241的第三夹持装置24以及第一NG载料板242；

第二载料板23上设置有读码器25，以读取胎压检测器的标码信息。

第二夹持装置221与第二载料板23连接，第二载料板23与第三夹持装置24连接，第三夹持装置24与第二机械臂21上设置的第四夹持装置211连接。

本实施例中，第二夹持装置221夹持上道工序流出的胎压检测器并在第一移栽组件22的驱动下转移至第二载料板23；再由第一旋转装置231驱动旋转以调整位置，读码器25读取标码信息；第三夹持装置24夹取第二载料板23的胎压检测器，并在第二旋转装置241的驱动下旋转；再由第二机械臂21上设置有第四夹持装置211夹取第二夹持装置221上的胎压检测器，根据读码信息，合格品转移至第二工位3b与气门芯组装，不合格品转移至第一NG载料板242。

组装机构3，依次设置有第一工位3a、第二工位3b、紧固工位3c、第三工位3d，通过第一机械臂11将第一上料机构1上的气门芯转移至组装机构3的第一工位3a；第二机械臂21将第二上料机构2的胎压检测器转移至组装机构3的第二工位3b，并实现与气门芯的组装。

组装机构3上设置有第三载料板31，第三载料板31上设置有放置气门芯的第三载料槽311。

本实施例中，组装机构3为转盘式设计，第三载料板31至少设置有四处，且转动圆周排列设置，并与第一工位3a，第二工位3b，紧固工位3c和第三工位3d相对应。当第三载料板31转动至第一工位3a时，第一机械臂11驱动第一夹持装置111将气门芯放置在第三载料槽311内；当第三载料板31转动至第二工位3b时，第二机械臂21驱动第四夹持装置211将胎压检测器转移至第二工位3b，并完成与气门芯的组装；当第三载料板31转移至紧固工位3c时，其位于螺钉装置处，通过螺钉装置打出螺钉并将组装完成的气门芯和胎压检测器进行紧固；当第三载料板31转动至第三工位3d时，第三机械臂51驱动第五夹持装置511夹持并取出组装完成的气门芯。

如图所示，紧固机构4，通过螺钉装置41将螺钉送入紧固工位3c，并对组装的气门芯和胎压检测器进行紧固。

本实施例中，紧固机构4还包括位置调节组件42，即通过伺服电机或气缸对螺钉装置41的位置进行微调，以准确的对应螺钉的安装孔。其中螺钉装置41可采用标准吹吸设备，如Danikor公司生产的型号为PTC-ASF-0030N-0-H10-030的智能拧紧工具。

下料机构5，包括第三机械臂51，通过第三机械臂51将第三工位3d上的成品转移至下料机构5进行下料。

下料机构5包括第四载料板52和设置有第二移栽组件531的传送带53。第三机械臂51上设置的第五夹持装置511将第三工位3d上的组装成品转移至第四载料板52；第二移栽组件531上的第六夹持装置夹持第四载料板52上的成品，并在第二移栽组件531的驱动下转移至传送带53上。

本实施例中，下料机构5上还设置有第二NG载料板，对于转配的不合格品，由第五夹持装置511夹持并在第三机械臂51的驱动下转移至第二NG载料板上。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型，因此无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

Claims (8)

1.一种气门芯自动装配设备，其特征在于，包括：

第一上料机构，实现气门芯的上料，其包括第一机械臂；

第二上料机构，实现胎压检测器的上料，其包括第二机械臂；

组装机构，依次设置有第一工位、第二工位、紧固工位、第三工位，通过第一机械臂将第一上料机构上的气门芯转移至组装机构的第一工位；第二机械臂将第二上料机构的胎压检测器转移至组装机构的第二工位，并实现与气门芯的组装；

紧固机构，通过螺钉装置将螺钉送入紧固工位，并对组装的气门芯和胎压检测器进行紧固；

下料机构，包括第三机械臂，通过第三机械臂将第三工位上的成品转移至下料机构进行下料。

2.根据权利要求1所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述第一上料机构包括振动盘，和通过直振轨道与振动盘连接的第一载料组件，所述第一载料组件包括第一底板和通过第一滑动气缸连接的第一载料板，所述第一载料板可在第一滑动气缸的驱动下往复运动。

3.根据权利要求2所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述第一载料板上设置有与直振轨道连接的第一载料槽，所述第一载料槽可载存一个气门芯。

4.根据权利要求3所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述第一机械臂上连接有第一夹持装置，所述第一夹持装置可将第一载料槽上的气门芯夹取并在第一机械臂的驱动下转移至第一工位。

5.根据权利要求1所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述第二上料机构包括设置有第二夹持装置的第一移栽组件，设置有第一旋转装置的第二载料板，设置有第二旋转装置的第三夹持装置以及第一NG载料板；

所述第二载料板上设置有读码器，以读取胎压检测器的标码信息。

6.根据权利要求5所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述第二夹持装置与第二载料板连接，第二载料板与第三夹持装置连接，第三夹持装置与第二机械臂上设置的第四夹持装置连接。

7.根据权利要求1所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述组装机构上设置有第三载料板，所述第三载料板上设置有放置气门芯的第三载料槽。

8.根据权利要求1所述的一种气门芯自动装配设备，其特征在于：所述下料机构包括第四载料板和设置有第二移栽组件的传送带；

所述第三机械臂上设置的第五夹持装置将第三工位上的组装成品转移至第四载料板；第二移栽组件上的第六夹持装置夹持第四载料板上的成品，并在第二移栽组件的驱动下转移至传送带上。

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