CN218878801U - 一种货物装卸结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及装车设备领域，具体为一种货物装卸结构，包括：机架，使用时，将其与货车的车厢抵接；移动组件，其活动设于上述机架上，上述移动组件可往复移动至货车的车厢内；装卸机构，其设于上述移动组件上，上述装卸机构包括承托组件和推送组件，上述承托组件位于上述推送组件的前方，上述承托组件用于托举货物，上述承托组件可相对上述推送组件向后移动，以卸下上述承托组件上的货物。本实用新型解决了现有人工将货物装满货柜车或集装箱车的装货方式，会导致工人出现不同程度的工伤以及装货效率低下的技术问题的技术问题。

Description

一种货物装卸结构

技术领域

本实用新型涉及装车设备领域，具体为一种货物装卸结构。

背景技术

货柜车和集装箱车相比其它普通货车，具有运输量大、能够充分利用空间、安全、美观和防雨防潮等优点，广泛适用于各行各业，全密封式运输不受天气影响。

由于货柜车和集装箱车都需要用到密封式箱体结构的货柜或集装箱，常规的货柜和集装箱一般只有尾部设有用于货物装卸的门，少数或定制的车辆才会在侧面设有小一点的侧门。使用货柜车或集装箱车运输货物时，需要尽量用货物将货柜或集装箱内的空间装满，否则车厢内货物与货物之间的间隙或货物与车厢内壁之间的间隙较大时，在运输过程容易导致货物发生倾倒、滑动和偏移等，一方面会造成货物的损坏，另一方面会导致车辆重心偏移，对车辆行驶具有重大的安全隐患。

现今市面上，普遍采用人工搬运、堆垛的方式用货物将货柜或集装箱内的空间装满，或者先用叉车和木托将货物叉送到车厢内，再由人工将木托上的货物在车厢内一点点堆垛，从而将车厢装满。现有方式均离不开人工的参与，但是工人长期的重力劳动，会给工人们带来不同程度的工伤。此外当货物量大时，现有人工堆垛货物的方式需要耗费大量的时间在货物的装卸上，装车效率低下。

因此，如何在减少甚至免除人工，通过货柜或集装箱尾部的门，将货物装满货柜或集装箱是运输行业需要解决的一大难题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种货物装卸结构，旨在解决现有人工将货物装满货柜车或集装箱车的装货方式，会导致工人出现不同程度的工伤以及装货效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种货物装卸结构，包括：机架，使用时，将其与货车的车厢抵接；移动组件，其活动设于上述机架上，上述移动组件可往复移动至上述货车的车厢内；装卸机构，其设于上述移动组件上，上述装卸机构包括承托组件和推送组件，上述承托组件位于上述推送组件的前方，上述承托组件用于托举货物，上述承托组件可相对上述推送组件向后移动，以卸下上述承托组件上的货物。承托组件装着货物随移动组件伸入车厢内到相应位置后，承托组件相对推送组件向后移动，即相当于推送组件抵住承托组件上的货物至承托组件完全退出货物下方，从而完成在车厢内的卸货。承托组件的大小根据车厢宽度大小作适应性调整，使得每装卸一次都能够将车厢宽度方向空间装满，循环几次即可将车厢内的空间装满。通过批量装卸的方式，本方案不仅适用于空置车厢的装卸，还能适用于半空或一部分空置车厢的装卸。

优选地，上述推送组件包括推送驱动和至少一个推送件，上述推送驱动组件与上述推送件传动连接；上述承托组件包括承托驱动组件和至少两个用于叉取货物的叉杆，上述承托驱动组件与上述叉杆传动连接，当在上述货车的车厢内卸货时，上述承托驱动组件带动上述叉杆向后移动，上述推送驱动组件同步带动上述推送件向前移动，以卸下上述叉杆上的货物。卸货时，承托驱动组件带动叉杆向后移动，推送驱动同时带动推送件向前移动，二者同时移动，从而快速将叉杆上叉取的货物在车厢内卸下，尤其适用于预先用木托码垛好的货物的装卸。

优选地，上述装卸机构包括支撑架和铰接驱动，上述支撑架设于上述移动组件上，上述铰接驱动、上述推送组件和上述承托组件均设于上述支撑架上，上述叉杆的后侧与上述支撑架在上下方向铰接，上述铰接驱动的输出端与上述叉杆的后端传动连接。叉杆与支撑架铰接后叉杆可在上下方向上摆动，叉杆使用更加灵活，适用范围更广。

优选地，上述承托组件还包括承托板，上述承托板与上述叉杆可拆卸安装，上述承托板位于上述叉杆的上方。在叉杆上安装承托板，用承托板承托货物，尤其适用于散装货物的装卸。

优选地，上述承托板的边缘还设有向上延伸并可活动的围板，上述围板用于从支撑货物的侧面，位于上述承托板后侧的上述围板与上述推送件传动连接。在承托板边缘设置围板，给货物的侧面提供支撑力，尤其适用于散装货物的装卸。围板可活动不影响货物装到承托板上，后侧的围板与推送件连接，使推送件推送的力更加均匀，更适用于散转货物的推送。

优选地，上述叉杆的左右侧均设有形状为上窄下宽的第一固定件，上述承托板的底面设有与上述叉杆一一对应的固定单元，上述固定单元包括两个相对设置的第二固定件，两个上述第二固定件的形状均为下窄上宽，一个上述固定单元中两个上述第二固定件之间的间隔W1≥上述叉杆的左右侧之间的距离W2，使得上述叉杆和上述承托板安装时，上述第一固定件与上述第二固定件卡合。通过第一固定件和第二固定件便于在上下方向上，快速将承托板安装到叉杆上。

优选地，上述第一固定件靠近上述第二固定件的一面从上至下依次设有导向面、第一竖直面、第一斜面和第二竖直面，上述第二固定件靠近上述第一固定件的一面从上至下依次设有第三竖直面、第二斜面和第四竖直面，当上述承托板和上述叉杆卡合固定时，上述第一竖直面与上述第三竖直面抵接，上述第一斜面与上述第二斜面抵接，上述第二竖直面与上述第四竖直面抵接。通过设置第一竖直面、第一斜面和第二竖直面分别与第三竖直面、第二斜面和第四竖直面抵接，既能使前后移动时承托板和叉杆的连接稳定不易松动、脱落，又能通过导向面便于在上下方向上将第一固定件和第二固定件卡合。

优选地，上述承托板的底面设有导向件，上述导向件位于上述叉杆的前侧，上述导向件的形状为下窄上宽。通过导向件便于在上下方向上将承托板安装到叉杆上。

优选地，上述承托板前端的底面设有便于所述承托板从上述货车的车厢内退出货物下方的倾斜件，上述倾斜件由前至后向下倾斜。通过倾斜件便于承托板随叉杆下放时，退出货物下方，避免与车厢底面剐蹭，磨损。

优选地，上述移动组件包括第一旋转驱动、第一齿轮、第一齿条、第一导轨、移动支架和若干第一滑块，上述第一齿轮、上述第一齿条和上述第一导轨均至少设有两个，上述第一导轨沿前后方向设于上述机架上，上述第一滑块均滑动设置于上述第一导轨上，上述移动支架设于上述第一滑块上，上述移动支架的左右侧的外侧壁上均设于上述第一齿条，上述第一旋转驱动设于上述机架上，上述第一齿轮与上述第一旋转驱动的输出端传动连接，上述第一齿轮与上述第一齿条啮合。通过第一导轨、第一滑块、第一齿轮和第一齿条能够稳定控制移动支架的移动。

优选地，上述承托驱动组件包括第二旋转驱动、第二齿轮、第二齿条、第二导轨和若干第二滑块，上述第二齿轮、上述第二齿条和上述第二导轨均至少设有两个，上述第二导轨沿前后方向设于上述移动支架上，上述第二滑块均滑动设置于上述第二导轨上，上述支撑架设于上述第二滑块上，上述移动支架的左右侧的内侧壁上均设于上述第二齿条，上述第二旋转驱动设于上述支撑架上，上述第二齿轮与上述第二旋转驱动的输出端传动连接，上述第二齿轮与上述第二齿条啮合。通过第二导轨、第二滑块、第二齿轮和第二齿条能够稳定控制支撑架的移动。

优选地，还包括侧传输组件，上述侧传输组件包括传送架、第三旋转驱动、传动轮、传动条、主传动轴、副传动轴、推货件和若干链板，上述传送架与上述机架的一侧固定连接，上述传送架与上述承托组件正对设置，上述主传动轴和上述副传动轴均至少设有一个，上述主传动轴和上述副传动轴均与上述传送架转动连接，上述第三旋转驱动设于上述传送架上，上述第三旋转驱动与上述主传动轴传动连接，上述传动轮至少设有四个，上述传动轮分别套设于上述主传动轴和上述副传动轴上，上述传动条至少设有两条，上述传动条绕设于上述主传动轴的传动轮和上述副传动轴的传动轮上，上述推货件的两端和上述链板的两端均分别与前后侧的上述传动条固定连接，上述推货件的水平高度＞上述链板的水平高度。通过侧传输组件直接将货物输送到承托组件上，货物输送的准确度高、效率快，无需再通过叉车多次调位，以将货物输送到承托组件上。

优选地，上述传送架上还转动连接有若干支撑滚轴，上述支撑滚轴抵于上述链板的下方。通过支撑滚轴支撑链板，结构更牢固，增加承重。

优选地，上述机架的支脚和底面还设有升降驱动，上述支脚的一侧还设有支撑座，上述支撑座设有可活动的滚轮。通过滚轮调整前后左右位置，通过升降驱动调整上下位置，能够快速调整机架，以适应货车车厢的位置，使用更加便利。

本实用新型，具有以下有益效果：

1、承托组件装着货物随移动组件伸入车厢内到相应位置后，承托组件相对推送组件向后移动，即相当于推送组件抵住承托组件上的货物至承托组件完全退出货物下方，从而完成在车厢内的卸货，本方案只在前后方向上移动，相比使用机械手左右夹持完成货物的装卸，本方案在左右方向上可以放置更多的货物，一方面能够充分利用车厢的空间，另一方面可以减少货物与货物之间的间隙以及货物与车厢之间的间隙，从而限制货物的移动空间，有效防止货物在运输过程发生倾倒、滑动和偏移等造成货物损坏。

2、承托组件的大小根据车厢宽度大小作适应性调整，使得每装卸一次都能够将车厢宽度方向空间装满，循环几次即可将车厢内的空间装满，有效替代了人工在车厢内进行码垛，避免出现工伤等意外情况，还有效提高了货物的装卸效率。

3、各行各业在货物运输上普遍存在需要在好几个地点送货或装货的情况，本方案通过批量装卸的方式，不仅适用于空置车厢的装卸，还能适用于半空或一部分空置车厢的装卸，使用更加灵活，适用范围更加广泛。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型移动组件伸入车厢的结构示意图；

图3为本实用新型的整体爆炸结构示意图；

图4为图3中A部的局部结构放大示意图；

图5为本实用新型承托驱动组件的爆炸结构示意图；

图6为本实用新型的承托板结构示意图；

图7为图6中B部的局部结构放大示意图；

图8为本实用新型叉杆的结构示意图；

图9为图8中C部的局部结构放大示意图；

图10为本实用新型叉杆和承托板的组装结构示意图；

图11为图10中D部的局部结构放大示意图；

图12为图10中E部的局部结构放大示意图；

图13为本实用新型侧传输组件的结构示意图；

图14为本实用新型另一角度侧传输组件的结构示意图；

图15为本实用新型另一角度侧传输组件的结构示意图；

图16为本实用新型装卸货物的示意图；

图17为本实用新型侧传输组件装卸货物的示意图；

图18为本实用新型支撑架的结构示意图；

图19为图18F-F剖线的剖面结构示意图；

图20为本实用新型导向件的结构示意图；

图21为本实用新型叉杆和承托板的组装结构示意图；

图22为本实用新型推送件的推出示意图。

附图中：1-机架、11-升降驱动、12-支撑座、121-滚轮、13-支脚、2-移动组件、21-第一旋转驱动、22-第一齿轮、23-第一齿条、24-第一导轨、25-移动支架、251-移动轮、26-第一滑块、3-装卸机构、31-承托组件、311-承托驱动组件、3111-第二旋转驱动、3112-第二齿轮、3113-第二齿条、3114-第二导轨、3115-第二滑块、312-叉杆、3121-第一固定件、31211-导向面、31212-第一竖直面、31213-第一斜面、31214-第二竖直面、3122-卡勾部、313-承托板、3131-第二固定件、31311-第三竖直面、31312-第二斜面、31313-第四竖直面、3132-导向件、3133-倾斜件、3134-加强筋、314-围板、32-推送组件、321-推送驱动、322-推送件、33-支撑架、34-铰接驱动、331-铰接槽、4-侧传输组件、41-传送架、42-第三旋转驱动、43-传动轮、44-传动条、45-主传动轴、46-副传动轴、47-推货件、48-链板、49-支撑滚轴、410-档货板。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

如图1至图22所示，一种货物装卸结构，包括：机架1，使用时，将其与货车的车厢抵接；移动组件2，使用时，将其活动设于上述机架1上，上述移动组件2可往复移动至上述货车的车厢内；装卸机构3，其设于上述移动组件2上，上述装卸机构3包括承托组件31和推送组件32，上述承托组件31位于上述推送组件32的前方，上述承托组件31用于托举货物，上述承托组件31可相对上述推送组件32向后移动，以卸下上述承托组件31上的货物。

承托组件31装着货物随移动组件2伸入车厢内到相应的装卸位置后，承托组件31相对推送组件32向后移动，即相当于推送组件32抵住承托组件31上的货物至承托组件31完全退出货物下方，从而完成在车厢内的卸货，本方案只在前后方向上移动，相比使用机械手左右夹持完成货物的装卸，本方案在左右方向上可以放置更多的货物，使承托组件31上码垛的货物宽度接近车厢的宽度，使得每装卸一次都能够将车厢宽度方向空间装满，一方面能够充分利用车厢的空间，另一方面可以减少货物与货物之间的间隙以及货物与车厢之间的间隙，从而限制货物的移动空间，有效防止货物在运输过程发生倾倒、滑动和偏移等造成货物损坏。

由叉车将待装卸的货物叉取到承托组件31上，或将承托组件31接入智能仓储系统，由智能仓储系统将货物输送到承托组件31上。承托组件31的宽度大小根据车厢宽度大小作适应性调整，输送到承托组件31上的货物根据车厢的高度作适应性调整，使得每装卸一次都能够将车厢宽度方向的空间和高度方向的空间装满，循环几次即可将车厢内长度方向的空间装满，有效替代了人工在车厢内进行码垛，避免出现工伤等意外情况，并且有效提高了货物的装卸效率。承托组件31可以是板状结构，也可以是配合木托使用的货叉状结构。宽度方向对应左右方向，高度方向对应上下方向，长度方向对应前后方向。需要注意的是，即使是人工在车厢内对货物进行装卸和码垛，也是不能将车厢内的空间完全百分百装满，行业内允许存在少量间隙，通常是采用木条、纸皮或塑料等填充物塞入该间隙内，若需要填充物填充，本方案同样可以适用，本方案的目的在于代替人工完成将货物堆垛装卸到车厢内的过程。

各行各业在货物运输上普遍存在需要在好几个地点送货或装货的情况，本方案通过批量装卸的方式，不仅适用于空置车厢的装卸，还能适用于半空或一部分空置车厢的装卸，使用更加灵活，适用范围更加广泛。

通过移动组件2伸入车厢内，直至移动组件2移动到卸货位置，再通过移动组件2上的承托组件31和推送组件32卸货，能够避免货物与车厢底面摩擦，避免了车厢底面和货物的磨损，或避免承托货物的木托磨损。移动组件2可以是齿轮齿条结构或导轨滑块结构等。

承托组件31可相对上述推送组件32向后移动包含了两种情况，一种是只有承托组件31动，推送组件32保持不动，另一种是承托组件31和推送组件32均移动，二者有移动差，或二者逆向移动。货车可以是货柜车、集装箱车等货运车辆。

进一步地，上述推送组件32包括推送驱动321和至少一个推送件322，上述推送驱动321组件与上述推送件322传动连接；上述承托组件31包括承托驱动组件311和至少两个用于叉取货物的叉杆312，上述承托驱动组件311与上述叉杆312传动连接，当在上述货车的车厢内卸货时，上述承托驱动组件311带动上述叉杆312向后移动，上述推送驱动321组件同步带动上述推送件322向前移动，以卸下上述叉杆312上的货物。

卸货时，承托驱动组件311带动叉杆312向后移动，推送驱动321同时带动推送件322向前移动，叉杆312和推送件322二者同时移动，并且逆向移动，从而快速将叉杆312上叉取的货物在车厢内卸下，相比于只有其中一者移动，用功率较小的驱动驱使二者移动，就能达到大功率驱使其中一者移动的移动速率，并且快速卸货才能避免卸货的过程由于摩擦力等造成下层的货物偏移，保证了卸货的稳定性，一旦发生偏移会有上述不良后果。下层的货物是指堆垛的货物中位于下方的货物。另外，叉杆312和推送件322二者同时移动，在叉杆312装着货物随移动组件2伸入车厢内到相应的装卸位置后，到叉杆312完全退出货物下方的整个过程中，货物的位置不会发生变化，货物还是处于相应的装卸位置，以保证能够将车厢内空间装满。

叉杆312尤其适用于预先用木托码垛好的货物的装卸。推送驱动321设置在支撑架33内部，支撑架33包裹着推送驱动321，铰接驱动34和推送驱动321为气缸、油缸或电缸等，可根据货物的重力进行调整，例如货物较重时采用油缸，货物较轻时可采用气缸。推送件322和叉杆312的数量根据实际使用需求适应性调整，例如需要装卸的货物重量比较大时，适当增加推送件322和叉杆312的数量。

进一步地，上述装卸机构3包括支撑架33和铰接驱动34，上述支撑架33设于上述移动组件2上，上述铰接驱动34、上述推送组件32和上述承托组件31均设于上述支撑架33上，上述叉杆312的后侧与上述支撑架33在上下方向铰接，上述铰接驱动34的输出端与上述叉杆312的后端传动连接。

叉杆312与支撑架33铰接后，叉杆312可在上下方向上摆动，叉杆312使用更加灵活，适用范围更广。并且卸货时，叉杆312可先略向下倾斜再向后移动，进一步提高卸货速度，同时避免货物在叉杆312抽离货物底面时发生偏移。叉杆312和支撑架33的铰接方式可以是在机架1上固定连接有用于铰接的铰接件，也可以是直接在机架1上开设铰接孔，通过铰接孔铰接杆配合进行铰接。优选在支撑架33上直接开设铰接孔的方式进行铰接，可以使装卸机构3整体的宽度更小。

如图8所示，叉杆312后端还设有卡勾部3122，使叉杆312与支撑架33的连接更稳定。如图19所示，支撑架33还设有铰接槽331，铰接槽331前后侧的顶壁围绕铰接点向上凹陷，使叉杆312的活动范围更大。

进一步地，上述承托组件31还包括承托板313，上述承托板313与上述叉杆312可拆卸安装，上述承托板313位于上述叉杆312的上方。

因为叉杆312之间有间隙，通过在叉杆312上安装承托板313，使承托货物的接触面为完整的平面，用承托板313承托货物，尤其适用于散装货物的装卸。承托板313和叉杆312可拆卸安装，可根据需要装卸的货物类型自由切换，使用灵活。承托板313与叉杆312的可拆卸安装方式可为螺纹连接、卡合连接等，优选采用卡合连接，便于使用时安装与拆卸。散装货物是指没有使用木托码垛承托的货物。

进一步地，上述承托板313的边缘还设有向上延伸并可活动的围板314，上述围板314用于从支撑货物的侧面，位于上述承托板313后侧的上述围板314与上述推送件322传动连接。

在承托板313边缘设置围板314，给货物的侧面提供支撑力，尤其适用于散装货物的装卸。围板314可活动设置，不影响货物装到承托板313上，后侧的围板314与推送件322连接，使推送件322推送的力更加均匀，更适用于散转货物的推送。可活动的围板314是指从承托板313的侧面输送货物到承托板313上时，围板314可以移动到不阻碍货物输送的位置。例如围板314可与承托板313铰接，围板314滑动插设于承托上等。

进一步地，上述叉杆312的左右侧均设有形状为上窄下宽的第一固定件3121，上述承托板313的底面设有与上述叉杆312一一对应的固定单元，上述固定单元包括两个相对设置的第二固定件3131，两个上述第二固定件3131的形状均为下窄上宽，一个上述固定单元中两个上述第二固定件3131之间的间隔W1≥上述叉杆312的左右侧之间的距离W2，使得上述叉杆312和上述承托板313安装时，上述第一固定件3121与上述第二固定件3131卡合。

如图21所示，W1≥W2，使得叉杆312和承托板313安装时，第一固定件3121与第二固定件3131卡合，通过上窄下宽的第一固定件3121和下窄上宽的第二固定件3131便于在上下方向上，快速将承托板313安装到叉杆312上。

进一步地，上述第一固定件3121靠近上述第二固定件3131的一面从上至下依次设有导向面31211、第一竖直面31212、第一斜面31213和第二竖直面31214，上述第二固定件3131靠近上述第一固定件3121的一面从上至下依次设有第三竖直面31311、第二斜面31312和第四竖直面31313，当上述承托板313和上述叉杆312卡合固定时，上述第一竖直面31212与上述第三竖直面31311抵接，上述第一斜面31213与上述第二斜面31312抵接，上述第二竖直面31214与上述第四竖直面31313抵接。

通过设置第一竖直面31212、第一斜面31213和第二竖直面31214分别与第三竖直面31311、第二斜面31312和第四竖直面31313抵接，既能使前后移动时承托板313和叉杆312的连接稳定不易松动、脱落，又能通过导向面31211便于在上下方向上将第一固定件3121和第二固定件3131卡合，同时需要从叉杆312上卸下承托板313时，只需要向上抽离承托板313即可将承托板313与叉杆312分离。

进一步地，上述承托板313的底面设有导向件3132，上述导向件3132位于上述叉杆312的前侧，上述导向件3132的形状为下窄上宽。通过导向件3132便于在上下方向上将承托板313安装到叉杆312上，起到引导作用。

进一步地，上述承托板313前端的底面设有便于所述承托板313从上述货车的车厢内退出货物下方的倾斜件3133，上述倾斜件3133由前至后向下倾斜。通过倾斜件3133便于承托板313随叉杆312下放时，退出货物下方，避免承托板313在退出货物下方的过程中与车厢底面剐蹭，磨损，避免承托部前端磨损，以及避免车厢底面造成损坏，延长承托板313的使用寿命。如图6所示，承托板313的底面还设有若干加强筋3134，以增加承托板313的结构强度和承重。

进一步地，上述移动组件2包括第一旋转驱动21、第一齿轮22、第一齿条23、第一导轨24、移动支架25和若干第一滑块26，上述第一齿轮22、上述第一齿条23和上述第一导轨24均至少设有两个，上述第一导轨24沿前后方向设于上述机架1上，上述第一滑块26均滑动设置于上述第一导轨24上，上述移动支架25设于上述第一滑块26上，上述移动支架25的左右侧的外侧壁上均设于上述第一齿条23，上述第一旋转驱动21设于上述机架1上，上述第一齿轮22与上述第一旋转驱动21的输出端传动连接，上述第一齿轮22与上述第一齿条23啮合。

通过第一导轨24、第一滑块26、第一齿轮22和第一齿条23能够稳定控制移动支架25的移动，通过第一导轨24和第一滑块26能够保证移动支架25的运行轨迹不发生偏移，通过第一齿轮22和第一齿条23能够准确控制移动支架25的行程。运行时，第一旋转驱动21带动第一齿轮22转动，从而带动第一齿条23、移动支架25和支架架沿第一导轨24移动。

移动支架25前端底面的左右侧均设有若干移动轮251，使移动支架25便于在车厢内移动，减少移动支架25与车厢的磨损，延长移动支架25的使用寿命。并且移动轮251以内嵌的形式设置在移动支架25的底面，以减少移动轮251和移动支架25的高度，让货物更容易装满车厢内空间。

进一步地，上述承托驱动组件311包括第二旋转驱动3111、第二齿轮3112、第二齿条3113、第二导轨3114和若干第二滑块3115，上述第二齿轮3112、上述第二齿条3113和上述第二导轨3114均至少设有两个，上述第二导轨3114沿前后方向设于上述移动支架25上，上述第二滑块3115均滑动设置于上述第二导轨3114上，上述支撑架33设于上述第二滑块3115上，上述移动支架25的左右侧的内侧壁上均设于上述第二齿条3113，上述第二旋转驱动3111设于上述支撑架33上，上述第二齿轮3112与上述第二旋转驱动3111的输出端传动连接，上述第二齿轮3112与上述第二齿条3113啮合。通过第二导轨3114、第二滑块3115、第二齿轮3112和第二齿条3113能够稳定控制支撑架33的移动。

通过第二导轨3114、第二滑块3115、第二齿轮3112和第二齿条3113能够稳定控制支撑架33的移动，通过第二导轨3114和第二滑块3115能够保证支撑架33的运行轨迹不发生偏移，通过第二齿轮3112和第二齿条3113能够准确控制支撑架33的行程。运行时，第二旋转驱动3111带动第二齿轮3112转动，从而带动第二齿条3113、支撑架33及支撑架33上的承托组件31和推送组件32沿第二导轨3114移动。

进一步地，还包括侧传输组件4，上述侧传输组件4包括传送架41、第三旋转驱动42、传动轮43、传动条44、主传动轴45、副传动轴46、推货件47和若干链板48，上述传送架41与上述机架1的一侧固定连接，上述传送架41与上述承托组件31正对设置，上述主传动轴45和上述副传动轴46均至少设有一个，上述主传动轴45和上述副传动轴46均与上述传送架41转动连接，上述第三旋转驱动42设于上述传送架41上，上述第三旋转驱动42与上述主传动轴45传动连接，上述传动轮43至少设有四个，上述传动轮43分别套设于上述主传动轴45和上述副传动轴46上，上述传动条44至少设有两条，上述传动条44绕设于上述主传动轴45的传动轮43和上述副传动轴46的传动轮43上，上述推货件47的两端和上述链板48的两端均分别与前后侧的上述传动条44固定连接，上述推货件47的水平高度＞上述链板48的水平高度。

通过侧传输组件4直接将货物输送到承托组件31上，货物输送的准确度高、效率快，无需再通过叉车多次调位，以将货物输送到承托组件31上。传动条44为链条、传动带或皮带等传动部件，传动轮43为齿轮、链轮等，第一旋转驱动21、第二旋转驱动3111和第三旋转驱动42均为电机。如图14所示，传送架41的前侧还还设有向上延伸的档货板410，防止叉车叉送货物时货物从传送架41的前侧掉落。运行时，第三旋转驱动42带动主传动轴45转动，从而带动主传动轴45上的传动轮43、传动条44、副传动轴46上的传动轮43转动，传动条44再带动链板48和推货件47移动，以将货物输送到承托组件31上。

进一步地，如图15所示，上述传送架41上还转动连接有若干支撑滚轴49，上述支撑滚轴49抵于上述链板48的下方。通过支撑滚轴49支撑链板48，结构更牢固，增加承重。

进一步地，上述机架1的支脚13和底面还设有升降驱动11，上述支脚13的一侧还设有支撑座12，上述支撑座12设有可活动的滚轮121。

通过滚轮121调整前后左右位置，通过升降驱动11调整上下位置，能够快速调整机架1的位置，以适应货车车厢的位置，使用更加便利。升降驱动11为气缸、油缸等。滚轮121为万向轮。机架1的前端的左右两侧还设有锁紧件，通过锁紧件将机架1与货车车厢锁紧固定，防止装卸二者过程发生偏移，保证装卸过程的稳定性。锁紧件可为卡扣、卡勾、卡爪、卡臂等。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (13)

1.一种货物装卸结构，其特征在于，包括：

机架(1)，使用时，将其与货车的车厢抵接；

移动组件(2)，其活动设于所述机架(1)上，所述移动组件(2)可往复移动至所述货车的车厢内；

装卸机构(3)，其设于所述移动组件(2)上，所述装卸机构(3)包括承托组件(31)和推送组件(32)，所述承托组件(31)位于所述推送组件(32)的前方，所述承托组件(31)用于托举货物，所述承托组件(31)可相对所述推送组件(32)向后移动，以卸下所述承托组件(31)上的货物。

2.根据权利要求1所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述推送组件(32)包括推送驱动(321)和至少一个推送件(322)，所述推送驱动(321)组件与所述推送件(322)传动连接；所述承托组件(31)包括承托驱动组件(311)和至少两个用于叉取货物的叉杆(312)，所述承托驱动组件(311)与所述叉杆(312)传动连接，当在所述货车的车厢内卸货时，所述承托驱动组件(311)带动所述叉杆(312)向后移动，所述推送驱动(321)组件同步带动所述推送件(322)向前移动，以卸下所述叉杆(312)上的货物。

3.根据权利要求2所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述装卸机构(3)包括支撑架(33)和铰接驱动(34)，所述支撑架(33)设于所述移动组件(2)上，所述铰接驱动(34)、所述推送组件(32)和所述承托组件(31)均设于所述支撑架(33)上，所述叉杆(312)的后侧与所述支撑架(33)在上下方向铰接，所述铰接驱动(34)的输出端与所述叉杆(312)的后端传动连接。

4.根据权利要求2或3所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述承托组件(31)还包括承托板(313)，所述承托板(313)与所述叉杆(312)可拆卸安装，所述承托板(313)位于所述叉杆(312)的上方。

5.根据权利要求4所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述承托板(313)的边缘还设有向上延伸并可活动的围板(314)，所述围板(314)用于从支撑货物的侧面，位于所述承托板(313)后侧的所述围板(314)与所述推送件(322)传动连接。

6.根据权利要求4所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述叉杆(312)的左右侧均设有形状为上窄下宽的第一固定件(3121)，所述承托板(313)的底面设有与所述叉杆(312)一一对应的固定单元，所述固定单元包括两个相对设置的第二固定件(3131)，两个所述第二固定件(3131)的形状均为下窄上宽，一个所述固定单元中两个所述第二固定件(3131)之间的间隔W1≥所述叉杆(312)的左右侧之间的距离W2，使得所述叉杆(312)和所述承托板(313)安装时，所述第一固定件(3121)与所述第二固定件(3131)卡合。

7.根据权利要求6所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述第一固定件(3121)靠近所述第二固定件(3131)的一面从上至下依次设有导向面(31211)、第一竖直面(31212)、第一斜面(31213)和第二竖直面(31214)，所述第二固定件(3131)靠近所述第一固定件(3121)的一面从上至下依次设有第三竖直面(31311)、第二斜面(31312)和第四竖直面(31313)，当所述承托板(313)和所述叉杆(312)卡合固定时，所述第一竖直面(31212)与所述第三竖直面(31311)抵接，所述第一斜面(31213)与所述第二斜面(31312)抵接，所述第二竖直面(31214)与所述第四竖直面(31313)抵接。

8.根据权利要求4所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述承托板(313)的底面设有导向件(3132)，所述导向件(3132)位于所述叉杆(312)的前侧，所述导向件(3132)的形状为下窄上宽。

9.根据权利要求4所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述承托板(313)前端的底面设有便于所述承托板(313)从所述货车的车厢内退出货物下方的倾斜件(3133)，所述倾斜件(3133)由前至后向下倾斜。

10.根据权利要求3所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述移动组件(2)包括第一旋转驱动(21)、第一齿轮(22)、第一齿条(23)、第一导轨(24)、移动支架(25)和若干第一滑块(26)，所述第一齿轮(22)、所述第一齿条(23)和所述第一导轨(24)均至少设有两个，所述第一导轨(24)沿前后方向设于所述机架(1)上，所述第一滑块(26)均滑动设置于所述第一导轨(24)上，所述移动支架(25)设于所述第一滑块(26)上，所述移动支架(25)的左右侧的外侧壁上均设有所述第一齿条(23)，所述第一旋转驱动(21)设于所述机架(1)上，所述第一齿轮(22)与所述第一旋转驱动(21)的输出端传动连接，所述第一齿轮(22)与所述第一齿条(23)啮合。

11.根据权利要求10所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述承托驱动组件(311)包括第二旋转驱动(3111)、第二齿轮(3112)、第二齿条(3113)、第二导轨(3114)和若干第二滑块(3115)，所述第二齿轮(3112)、所述第二齿条(3113)和所述第二导轨(3114)均至少设有两个，所述第二导轨(3114)沿前后方向设于所述移动支架(25)上，所述第二滑块(3115)均滑动设置于所述第二导轨(3114)上，所述支撑架(33)设于所述第二滑块(3115)上，所述移动支架(25)的左右侧的内侧壁上均设有所述第二齿条(3113)，所述第二旋转驱动(3111)设于所述支撑架(33)上，所述第二齿轮(3112)与所述第二旋转驱动(3111)的输出端传动连接，所述第二齿轮(3112)与所述第二齿条(3113)啮合。

12.根据权利要求1所述的一种货物装卸结构，其特征在于：还包括侧传输组件(4)，所述侧传输组件(4)包括传送架(41)、第三旋转驱动(42)、传动轮(43)、传动条(44)、主传动轴(45)、副传动轴(46)、推货件(47)和若干链板(48)，所述传送架(41)与所述机架(1)的一侧固定连接，所述传送架(41)与所述承托组件(31)正对设置，所述主传动轴(45)和所述副传动轴(46)均至少设有一个，所述主传动轴(45)和所述副传动轴(46)均与所述传送架(41)转动连接，所述第三旋转驱动(42)设于所述传送架(41)上，所述第三旋转驱动(42)与所述主传动轴(45)传动连接，所述传动轮(43)至少设有四个，所述传动轮(43)分别套设于所述主传动轴(45)和所述副传动轴(46)上，所述传动条(44)至少设有两条，所述传动条(44)绕设于所述主传动轴(45)的传动轮(43)和所述副传动轴(46)的传动轮(43)上，所述推货件(47)的两端和所述链板(48)的两端均分别与前后侧的所述传动条(44)固定连接，所述推货件(47)的水平高度＞所述链板(48)的水平高度。

13.根据权利要求1所述的一种货物装卸结构，其特征在于：所述机架(1)的支脚(13)和底面还设有升降驱动(11)，所述支脚(13)的一侧还设有支撑座(12)，所述支撑座(12)设有可活动的滚轮(121)。

Images