CN218751675U - 一种自动装罐设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动装罐设备，包括装罐输送装置和第一推料装置，所述装罐输送装置具有两个间隔分布的输送带，所述装罐输送装置用于由后至前输送物料，所述第一推料装置设置在所述装罐输送装置的下方，且其推料端分布在两个所述输送带之间，所述第一推料装置可驱动其推料端在竖直平面内做二维运动。本申请通过装罐输送装置和第一推料装置实现了物料的自动装罐。

Description

一种自动装罐设备

技术领域

本实用新型涉及包装物件或物料技术领域，具体涉及一种自动装罐设备。

背景技术

食品包装是食品生产过程中的主要工序之一。通过机器代替人工作业，不仅提高食品生产自动化水平，降低工人劳动强度，而且对食品安全、卫生具有积极的保护作用。

现有技术中食品的装罐通常通过振动输送机将物料输送至包装罐罐口，同时采用振动装置驱动纸罐不停振动使食品不停的落入包装罐内，包装效率低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种新型拖鞋，采用的技术方案为：

一种自动装罐设备，包括装罐输送装置和第一推料装置，所述装罐输送装置具有两个间隔分布的输送带，所述装罐输送装置用于由后至前输送物料，所述第一推料装置设置在所述装罐输送装置的下方，且其推料端分布在两个所述输送带之间，所述第一推料装置可驱动其推料端在竖直平面内做二维运动。

作为优选，还包括夹持装置，所述夹持装置设置在所述装罐输送装置的出料端处，其用于夹紧或放松包装罐。

作为优选，还包括翻转装置、升降装置和出罐输送机，所述升降装置设置在所述装罐输送装置出料端处的下方，所述翻转装置安装在所述升降装置的升降端上，所述夹持装置安装在所述翻转装置的驱动端上，所述出罐输送机设置在所述夹持装置背离所述装罐输送装置一侧，所述升降装置用于驱动所述翻转装置带动其上的夹持装置升降，所述翻转装置驱动所述夹持装置翻转至带动其夹持的包装罐竖直或水平。

作为优选，还包括包装罐上料装置，所述包装罐上料装置设置在所述装罐输送装置的出料端处用于将包装罐上料至所述夹持装置的夹持端。

作为优选，所述包装罐上料装置包括导向框架和至少两个夹罐机构，所述导向框架设置在所述夹持装置的上方，所述导向框架形成用于输送包装罐的送罐通道，两个所述夹罐机构竖向间隔设置在所述送罐通道的下方，每个所述夹罐机构分别包括夹罐驱动件和两个夹持板，两个所述夹持板竖向设置且左右对称分布，两个所述夹持板的上端转动安装在所述导向框架上，二者的下端朝相互靠近的方向延伸，所述夹罐驱动件安装在所述导向框架上并与对应两个所述夹持板传动连接，所述夹罐驱动件用于驱动所述夹持板转动至相互靠近或远离。

作为优选，所述包装罐上料装置还包括限位板和限位驱动件，所述限位板竖向设置在所述导向框架内，所述限位驱动件安装在所述导向框架并伸入所述导向框架内且与所述限位板传动连接，所述限位驱动件用于驱动所述限位板前后移动。

作为优选，还包括设置在所述装罐输送装置输送通道的下方的第二推料装置，所述第二推料装置位于第一推料装置后侧且其推料端分布在两个所述输送带之间，所述第二推料装置用于驱动其推料端在竖直平面内做二维运动。

作为优选，还包括托盒上料装置，所述托盒上料装置用于在所述装罐输送装置的输送通道上放置开口朝下的托盒。

作为优选，还包括推平装置，所述推平装置安装在所述装罐输送装置上，所述推平装置具有两个推平端，且两个所述推平端分布在所述装罐输送装置的输送通道的两侧，所述推平装置用于驱动其两个推平端相互靠近或远离。

作为优选，所述托盒上料装置包括托盒仓、翻转机构、上料伸缩机构和吸盘组件，所述翻转机构设置在所述装罐输送装置输送通道的上方，所述上料伸缩机构安装在所述翻转机构的驱动端上，所述吸盘组件安装在所述上料伸缩机构的伸缩端上，所述托盒仓设置在所述翻转机构的上方，所述托盒仓内用于存放开口朝上的托盒且托盒仓下端敞口，所述翻转机构用于驱动所述上料伸缩机构和吸盘组件翻转朝上，所述上料伸缩机构伸长以驱动所述吸盘组件吸附开口朝上的托盒，或所述翻转机构驱动所述上料伸缩机构和吸盘组件同步翻转至托盒开口朝下，所述上料伸缩机构伸长以驱动所述吸盘组件带动其吸附的托盒至放置在所述装罐输送装置的输送通道上。

本实用新型的一种实施例解决其技术问题所采用的技术方案是，所述托盒仓由多根立柱围合形成与托盒形状相匹配的空腔，且多根所述立柱靠近所述空腔的内侧设有锯齿，托盒设置在所述托盒仓内并卡合在锯齿上。

本实用新型的有益效果：本申请通过装罐输送装置和实现了物料的自动装罐。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请实施例所述自动装罐设备的结构示意图；

图2为本申请实施例所述自动装罐设备的剖视图；

图3为本申请实施例所述第一推料装置和第二推料装置的安装结构示意图；

图4为本申请实施例所述包装罐上料装置的结构示意图；

图5为本申请实施例所述包装罐上料装置隐藏其中一个竖板后的结构示意图；

图6为本申请实施例所述托盒上料装置的结构示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照附图1-6所示，提出本申请的实施例，本实施例所述自动装罐设备包括装罐输送装置1和第一推料装置2，所述装罐输送装置1具有两个间隔分布的输送带11，所述装罐输送装置1用于由后至前输送物料，所述第一推料装置2设置在所述装罐输送装置1的下方，且其推料端分布在两个所述输送带11之间，所述第一推料装置2可驱动其推料端在竖直平面内做二维运动。

本领域技术人员应当知晓，所述装罐输送装置1具有两个间隔分布的输送带11，即所述装罐输送装置1为双轨道输送线，两个所述输送带共同构成所述输送通道，在进行饼干或薯片的包装时，调节两个所述输送带11之间的距离使饼干或薯片能同时放置在两个所述输送带11上。

所述装罐输送装置1的两侧设有限位竖板，避免物料从所述装罐输送装置1的两侧跌落。

物料为饼干或薯片时，在对饼干或薯片进行包装时，所述装罐输送装置1的出料端处放置有包装罐，所述第一推料装置2的推料端位于所述输送通道的下方，以使所述装罐输送装置1接收物料后将其接收的物料输至其出料端处，所述第一推料装置2再驱动其推料端上升至位于所述输送通道的上方并分布在所述装罐输送装置1输送通道上的饼干或薯片的后方，所述第一推料装置2驱动其推料端朝前移动以推动所述装罐输送装置1出料端处的物料进入所述包装罐，实现物料的自动包装。

参照附图2所示，所述装罐输送装置1的前端设有导向片12，包装罐放置在所述装罐输送装置1的导向片12处，且包装罐的罐口朝向所述装罐输送装置1，以使装罐输送装置1上的物料能顺利进入包装罐内。

本实施例中，还包括夹持装置3，所述夹持装置3设置在所述装罐输送装置1的出料端处，其用于夹紧或放松包装罐。

所述装罐输送装置1的出料端处放置有包装罐，包装罐的罐口朝向所述装罐输送装置1，所述夹持装置3夹紧包装罐，所述第一推料装置2推动所述装罐输送装置1出料端处的物料进入所述包装罐，完成物料装罐，所述夹持装置3再放松所述包装罐，以实现包装罐的下料。

本实施例中，初始状态下，所述第一推料装置2的推料端伸入两个所述输送带11之间并位于所述输送通道的上方，所述装罐输送装置1将物料输送至第一推料装置2的推料端处并被所述第一推料装置2的推料端阻挡，所述夹持装置3夹紧包装罐后，所述第一推料装置2再驱动其推料端下降至位于所述输送通道的下方，所述装罐输送装置1再将其接收的物料输至其出料端处，所述第一推料装置2驱动其推料端上升至位于所述输送通道的上方且位于所述输送通道上的物料的后方，所述第一推料装置2驱动推料端朝前移动以推动所述装罐输送装置1出料端处的物料进入包装罐，所述夹持装置3再放松所述包装罐，所述第一推料装置2再回到初始位置。

所述夹持装置3夹紧包装罐后控制所述第一推料装置2推动所述装罐输送装置1上的物料装入包装罐内可通过在夹持装置3上设置传感器来控制第一推料装置2是否执行将所述输送通道的上的物料推入包装罐内的动作，通过在夹持装置3上设置传感器来控制第一推料装置2是否执行上述步骤属于现有技术，本实施例对此不做详细叙述。

参照附图所示，所述夹持装置3包括托板31和若干个夹持伸缩机构32，所述托板31设置在所述装罐输送装置1的出料端处并用于承托包装罐，所述夹持伸缩机构32安装在所述托板31上，所述夹持伸缩机构32具有分布在所述托板31两侧的两个夹臂33，所述夹持伸缩机构32用于驱动两个对应的夹臂33相互靠近以夹持包装罐，或相互远离以放松包装罐。

作为优选，所述托板31倾斜设置，且所述托板的前端倾斜向下，便于物料沿着倾斜的包装罐进入其内部。

本实施例中，所述夹持伸缩机构32设有两个，两个所述夹持伸缩机构32前后间隔安装在所述托板上，适用于不同长度的包装罐。

所述夹持伸缩机构32为开口夹手指气缸，所述夹持伸缩机构32的活塞伸长，将包装罐放置在相对的两个所述夹臂33之间后，所述夹持伸缩机构32的活塞缩短，以将包装罐夹紧在相对的两个所述夹臂33之间。

基于上述内容，自动装罐设备还包括翻转装置4、升降装置5和出罐输送机6，所述升降装置5设置在所述装罐输送装置1出料端处的下方，所述翻转装置4安装在所述升降装置5的升降端上，所述夹持装置3安装在所述翻转装置4的驱动端上，所述出罐输送机6设置在所述夹持装置3背离所述装罐输送装置1一侧，所述升降装置5用于驱动所述翻转装置4带动其上的夹持装置3升降，所述翻转装置4驱动所述夹持装置3翻转至带动其夹持的包装罐竖直或水平。

参照附图所示，所述翻转装置4为翻转气缸，所述升降装置5为气缸，所述出罐输送机6为输送机。

初始状态下，所述翻转装置4夹持水平分布的包装罐，且使包装罐罐口的下端与所述装罐输送装置1的输送通道齐平，所述装罐输送装置1将物料送入包装罐内后，所述升降装置5驱动翻转装置4带动其上的夹持装置3下降后，所述翻转装置4驱动其上的夹持装置3翻转至包装罐的罐口朝上，所述夹持装置3松开包装罐以将完成罐装的包装罐放置在所述出罐输送机6上，完成装有物料的包装罐的下料。

完成上述动作后，所述翻转装置4驱动所述夹持装置3翻转至水平，升降装置5驱动所述翻转装置4带动其上的夹持装置3上升至所述装罐输送装置1的前方，将空的包装罐放置在所述夹持装置3的夹持端，所述夹持装置3重新夹持空的包装罐，再重复上述动作，实现物料的自动装罐和自动出料。

作为优选，还包括包装罐上料装置7，所述包装罐上料装置7设置在所述装罐输送装置1的出料端处用于将包装罐上料至所述夹持装置3的夹持端。

本实施例中所述包装罐上料装置7为落罐装置，在另外的实施例中，所述包装罐上料装置7还可以是机械手。

本实施例中所述包装罐上料装置7包括导向框架71和至少两个夹罐机构72，所述导向框架71设置在所述夹持装置3的上方，所述导向框架71形成用于输送包装罐的送罐通道，两个所述夹罐机构72竖向间隔设置在所述送罐通道的下方，每个所述夹罐机构72分别包括夹罐驱动件721和两个夹持板722，两个所述夹持板722竖向设置且左右对称分布，两个所述夹持板722的上端转动安装在所述导向框架71上，二者的下端朝相互靠近的方向延伸，所述夹罐驱动件721安装在所述导向框架71上并与对应两个所述夹持板722传动连接，所述夹罐驱动件721用于驱动所述夹持板722转动至相互靠近或远离。

参照附图所示，本实施例所中所述夹罐机构72设有两个，两个所述夹罐机构72由上至下依次为第一夹罐机构72a和第二夹罐机构72b，包装罐放置在所述送罐通道内并由上方的所述第一夹罐机构72a夹持限位在所述送罐通道内，所述第一夹罐机构72a的夹罐驱动件721驱动对应的两个所述夹持板722转动至相互远离后，所述送罐通道内的一个包装罐在重力的作用下下落至所述第二夹罐机构72b后，所述第一夹罐机构72a的两个所述夹持板722在由对应所述夹罐驱动件721驱动至相互靠近；

进行包装罐上料时，第二夹罐机构72b驱动对应所述夹罐驱动件721驱动两个所述夹持板722转动至相互远离，以使所述第二夹罐机构72b夹持的所述包装罐落至所述夹持装置3的夹持端上；所述第一夹罐机构72a的夹罐驱动件721再驱动对应的两个所述夹持板722相互远离，以使送罐通道内的一个包装罐在重力的作用下下落至所述第二夹罐机构72b，为下一个包装罐的上料做好。

基于上述内容，所述包装罐上料装置7还包括限位板73和限位驱动件图中未示出，所述限位板73竖向设置在所述导向框架71内，所述限位驱动件图中未示出安装在所述导向框架71并伸入所述导向框架71内且与所述限位板73传动连接，所述限位驱动件图中未示出用于驱动所述限位板73前后移动。

参照附图所示，所述导向框架71由四个竖板首尾连接组成，且四个所述竖板首尾连接围合形成的空间构成所述送罐通道，所述限位驱动件图中未示出、夹持板722和夹罐驱动件721均安装在所述导向框架71上。

所述限位板73的前侧设有滑杆74，滑杆74可前后滑动的安装在所述导向框架71上，所述限位板可通过滑杆74在所述导向框架71内前后移动，以调节所述限位驱动件图中未示出与所述导向框架71内壁之间的距离，从而将包装罐限位在所述限位板73和所述导向框架71的内壁之间，以使包装罐落至所述夹持装置3上的位置固定。

上述内容中，物料直接推入包装罐内，包装罐内未设置托盒，为实现物料采用托盒盛装后罐装进入托盒内，还设置了第二推料装置8，所述第二推料装置8设置在所述第一推料装置2后侧且其推料端分布在两个所述输送带11之间。

初始状态下，所述第一推料装置2的推料端分布在所述输送通道的上方并位于靠近装罐输送装置1出料端的位置，所述第二推料装置8的推料端分布在所述装罐输送装置1输送通道的下方并位于靠近，所述装罐输送装置1进料端的位置；

所述装罐输送装置1接收输送至其的物料后输送至与第一推料装置2的推料端接触，所述第二推料装置8控制其推料端移动至所述输送通道并位于物料的后方，再控制其推料端向前移动以使物料相互贴合并呈现竖立的状态，再将托盒开口朝下的倒扣放置在所述输送通道上，以使第一推料装置2的推料端和第二推料装置8的推料端及其二者之间的物料罩设在托盒内部；所述第一推料装置2和第二推料装置8分别驱动其推料端向下移动至所述输送通道的下方，所述第二推料装置8用于驱动其推料端在竖直平面内做二维运动；

所述包装罐上料装置7将包装罐上料至所述夹持装置3并被夹紧后，所述第一推料装置2驱动其推料端移动至位于放置在所述输送通道上的所述托盒的后方，所述第一推料装置2再驱动其推料端向前移动至所述输送通道的上方以推动物料向前移动以将物料和托盒同步推入包装罐内，完成带托盒物料的包装，从而使自动装罐设备可实现带托盒物料和不带托盒物料的自动装罐。

物料为薯片时，物料的形状为弧形，所述第一推料装置2和第二推料装置8嵌入在物料弧形的凹陷内，可使第一推料装置2的推料端和第二推料装置8的推料端之间的物料排列整齐在摆放在托盒内。

所述第一推料装置2和所述第二推料装置8均由沿前后方向水平设置的直线模组以及安装在所述直线模组驱动端上的的推料气缸和安装在气缸上的推料板组成，并通过所述直线模组和推料气缸实现对应推料板在竖直平面内做二维运动。

基于上述内容进一步地，还包括托盒上料装置9和推平装置10，所述推平装置10安装在所述装罐输送装置1上，所述推平装置10具有两个推平端，且两个所述推平端分布在所述装罐输送装置1的输送通道的两侧；第一推料装置2和第二推料装置8之间的物料相互贴合并呈现竖立的状态后，所述推平装置10驱动其两个推平端相互靠近以使物料相互贴合并排列整齐，所述推平装置10驱动其两个推平端相互远离，再将托盒倒扣放置在输送通道上。

所述推平装置10包括两个推平气缸101和两个推板102，两个推平气缸101安装在所述装罐输送装置1的两侧，且两个所述推平气缸101的活塞杆沿左右方向水平分布，两个所述推板101分别安装在所述推平气缸101的活塞杆上，两个所述推平气缸101驱动两个所述推板101同步移动至相互靠近以使所述装罐输送装置1的输送通道上的物料被推动至排列整齐。

进一步地，所述托盒上料装置9用于在所述推平装置10的两个推平端之间放置开口朝下的托盒。所述装罐输送装置1的输送通道上的物料被推平装置10推动至排列整齐，两个所述推平气缸101驱动两个所述推板101相互远离，所述托盒上料装置9再将托盒开口朝下的扣放在所述述装罐输送装置1的输送通道上并位于两个所述推板101之间。

本实施例中，所述托盒上料装置9包括托盒仓91、翻转机构92、上料伸缩机构93和吸盘组件94，所述翻转机构92设置在所述装罐输送装置1输送通道的上方，所述上料伸缩机构93安装在所述翻转机构92的驱动端上，所述吸盘组件94安装在所述上料伸缩机构93的伸缩端上，所述托盒仓91设置在所述翻转机构92的上方，所述托盒仓91内用于存放开口朝上的托盒且托盒仓91下端敞口，所述翻转机构92用于驱动所述上料伸缩机构93和吸盘组件94翻转朝上，所述上料伸缩机构93伸长以驱动所述吸盘组件94吸附开口朝上的托盒，或所述翻转机构92驱动所述上料伸缩机构93和吸盘组件94同步翻转至托盒开口朝下，所述上料伸缩机构93伸长以驱动所述吸盘组件94带动其吸附的托盒至放置在所述装罐输送装置1的输送通道上。

本实施例中，所述托盒仓91由多根立柱911围合形成与托盒形状相匹配的空腔，且多根所述立柱911靠近所述空腔的内侧设有锯齿912，由于托盒采用塑料制成，托盒设置在所述托盒仓91内并会卡合在锯齿912上，所述吸盘组件94吸附托盒使其产生变形并脱离锯齿912以由所述托盒仓91下端仓口取出。

当然，本实用新型并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变形和替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种自动装罐设备，其特征在于，包括装罐输送装置(1)和第一推料装置(2)，所述装罐输送装置(1)具有两个间隔分布的输送带(11)，所述装罐输送装置(1)用于由后至前输送物料，所述第一推料装置(2)设置在所述装罐输送装置(1)的下方，且其推料端分布在两个所述输送带(11)之间，所述第一推料装置(2)可驱动其推料端在竖直平面内做二维运动。

2.根据权利要求1所述的自动装罐设备，其特征在于，还包括夹持装置(3)，所述夹持装置(3)设置在所述装罐输送装置(1)的出料端处，其用于夹紧或放松包装罐。

3.根据权利要求2所述的自动装罐设备，其特征在于，还包括翻转装置(4)、升降装置(5)和出罐输送机(6)，所述升降装置(5)设置在所述装罐输送装置(1)出料端处的下方，所述翻转装置(4)安装在所述升降装置(5)的升降端上，所述夹持装置(3)安装在所述翻转装置(4)的驱动端上，所述出罐输送机(6)设置在所述夹持装置(3)背离所述装罐输送装置(1)一侧，所述升降装置(5)用于驱动所述翻转装置(4)带动其上的夹持装置(3)升降，所述翻转装置(4)驱动所述夹持装置(3)翻转至带动其夹持的包装罐竖直或水平。

4.根据权利要求2所述的自动装罐设备，其特征在于，还包括包装罐上料装置(7)，所述包装罐上料装置(7)设置在所述装罐输送装置(1)的出料端处用于将包装罐上料至所述夹持装置(3)的夹持端。

5.根据权利要求4所述的自动装罐设备，其特征在于，所述包装罐上料装置(7)包括导向框架(71)和至少两个夹罐机构(72)，所述导向框架(71)设置在所述夹持装置(3)的上方，所述导向框架(71)形成用于输送包装罐的送罐通道，两个所述夹罐机构(72)竖向间隔设置在所述送罐通道的下方，每个所述夹罐机构(72)分别包括夹罐驱动件(721)和两个夹持板(722)，两个所述夹持板(722)竖向设置且左右对称分布，两个所述夹持板(722)的上端转动安装在所述导向框架(71)上，二者的下端朝相互靠近的方向延伸，所述夹罐驱动件(721)安装在所述导向框架(71)上并与对应两个所述夹持板(722)传动连接，所述夹罐驱动件(721)用于驱动所述夹持板(722)转动至相互靠近或远离。

6.根据权利要求5所述的自动装罐设备，其特征在于，所述包装罐上料装置(7)还包括限位板(73)和限位驱动件，所述限位板(73)竖向设置在所述导向框架(71)内，所述限位驱动件安装在所述导向框架(71)并伸入所述导向框架(71)内且与所述限位板(73)传动连接，所述限位驱动件用于驱动所述限位板(73)前后移动。

7.根据权利要求1-6任一项所述的自动装罐设备，其特征在于，还包括设置在所述装罐输送装置(1)输送通道的下方的第二推料装置(8)，且所述第二推料装置(8)位于第一推料装置(2)后侧且其推料端分布在两个所述输送带(11)之间，所述第二推料装置(8)用于驱动其推料端在竖直平面内做二维运动。

8.根据权利要求7所述的自动装罐设备，其特征在于，还包括托盒上料装置(9)，所述托盒上料装置(9)用于在所述装罐输送装置(1)的输送通道上放置开口朝下的托盒。

9.根据权利要求7所述的自动装罐设备，其特征在于，还包括推平装置(10)，所述推平装置(10)安装在所述装罐输送装置(1)上，所述推平装置(10)具有两个推平端，且两个所述推平端分布在所述装罐输送装置(1)的输送通道的两侧，所述推平装置(10)用于驱动其两个推平端相互靠近或远离。

10.根据权利要求8所述的自动装罐设备，其特征在于，所述托盒上料装置(9)包括托盒仓(91)、翻转机构(92)、上料伸缩机构(93)和吸盘组件(94)，所述翻转机构(92)设置在所述装罐输送装置(1)输送通道的上方，所述上料伸缩机构(93)安装在所述翻转机构(92)的驱动端上，所述吸盘组件(94)安装在所述上料伸缩机构(93)的伸缩端上，所述托盒仓(91)设置在所述翻转机构(92)的上方，所述托盒仓(91)内用于存放开口朝上的托盒且托盒仓(91)下端敞口，所述翻转机构(92)用于驱动所述上料伸缩机构(93)和吸盘组件(94)翻转朝上，所述上料伸缩机构(93)伸长以驱动所述吸盘组件(94)吸附开口朝上的托盒，或所述翻转机构(92)驱动所述上料伸缩机构(93)和吸盘组件(94)同步翻转至托盒开口朝下，所述上料伸缩机构(93)伸长以驱动所述吸盘组件(94)带动其吸附的托盒至放置在所述装罐输送装置(1)的输送通道上。

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