CN215664223U - 一种自动下料封罐包装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动下料封罐包装设备，包括送罐装置、下料装置、封口装置以及两定位装置，其中所述送罐装置用于向前输送包装罐，以将所述包装罐依次输送至所述下料装置和封口装置；所述下料装置用于将物料下料至所述包装罐内；所述封口装置用于将封盖膜密封于所述包装罐的罐口上；一定位装置与所述下料装置相对应，用于在所述下料装置将所述物料下料至所述包装罐内前，将所述送罐装置上的包装罐定位至所述下料装置的下料位置，另一定位装置与所述封口装置相对应，用于在所述封口装置将所述封盖膜密封于所述包装罐的罐口上前，将所述送罐装置上的包装罐定位至所述封口装置的封口位置。该自动下料封罐包装设备可实现物料的自动下料罐装以及包装罐的自动封口。

Description

一种自动下料封罐包装设备

技术领域

本实用新型涉及包装设备，尤其涉及一种自动下料封罐包装设备。

背景技术

茶叶是日常生活中常见的一种饮品原料，饮茶文化在中国源远流长。

随着茶叶的产业化发展，相较于过往的散装茶，现在的茶叶大多以罐装茶的形式售卖，茶叶的包装已经成为产业链中的一个重要环节，不仅影响着茶叶的保存期限，也影响着茶叶的美观程度。传统的茶叶包装工艺多采用人工手动完成，效率低下。

实用新型内容

为了解决上述现有技术的不足，本实用新型提供一种自动下料封罐包装设备，可实现物料的自动下料罐装以及包装罐的自动封口。

本实用新型所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

一种自动下料封罐包装设备，包括送罐装置、下料装置、封口装置以及两定位装置，其中

所述送罐装置用于向前输送包装罐，以将所述包装罐依次输送至所述下料装置和封口装置；

所述下料装置用于将物料下料至所述包装罐内；

所述封口装置用于将封盖膜密封于所述包装罐的罐口上；

一定位装置与所述下料装置相对应，用于在所述下料装置将所述物料下料至所述包装罐内前，将所述送罐装置上的包装罐定位至所述下料装置的下料位置，另一定位装置与所述封口装置相对应，用于在所述封口装置将所述封盖膜密封于所述包装罐的罐口上前，将所述送罐装置上的包装罐定位至所述封口装置的封口位置。

进一步地，所述下料装置包括多个储料斗、多个振动盘、多个称重机构以及多个出料斗，所述储料斗、振动盘、称重机构以及出料斗之间一一对应，其中

各个储料斗用于存放所述物料，其底部具有供所述物料落入相对应的振动盘上的储料下料口；

各个振动盘用于将落入的物料振动下料至相对应的称重机构上，位于相对应的储料斗的储料出料口下方，具有振动下料口；

各个称重机构用于对落入的物料进行称重，位于相对应的振动盘的振动下料口下方，具有可打开或关闭的称重下料口；

所述出料斗用于将完成称重的物料下料至相对应的包装罐内，位于相对应的称重机构的称重下料口下方，其底部具有出料下料口。

进一步地，所述称重机构包括设于所述称重下料口处的下料挡板，以及连接驱动所述下料挡板转动或移动的挡板驱动器；当所述挡板驱动器驱动所述下料挡板转动或移动以接近所述称重下料口时，所述下料挡板将所述称重下料口关闭；当所述挡板驱动器驱动所述下料挡板转动或移动以离开所述称重下料口时，所述下料挡板将所述称重下料口打开。

进一步地，多个储料斗之间形成上部连通、下部隔开的储料槽。

进一步地，所述下料装置还包括多个压料机构，所述压料机构与所述出料斗之间一一对应，用于将落入所述出料斗内的物料从所述出料下料口处压出，设于所述下料机台上。

进一步地，所述封口装置包括多个膜仓、多个取膜机构以及多个热压机构，所述膜仓、取膜机构以及热压机构之间一一对应，其中

各个膜仓用于叠放所述封盖膜，其底部具有供所述取膜机构抓取的取膜口；

各个取膜机构用于从所述膜仓中抓取所述封盖膜，并将抓取的封盖膜放置于所述包装罐的罐口上，包括取膜手爪、连接带动所述取膜手爪上下翻转的翻转单元以及连接带动所述取膜手爪上下升降的升降单元；

各个热压机构用于对放置于所述包装罐的罐口上的顶盖膜进行热压，使之与所述包装罐的罐口密封，所述热压机构位于所述取膜机构下方，包括热压模具、连接带动所述热压模具沿与所述包装罐的输送方向相垂直的侧边方向移动的移动单元以及连接带动所述热压模具上下升降的压合驱动器。

进一步地，所述定位装置包括理罐机构和多个定位机构，所述定位机构和包装罐之间一一对应，其中

所述理罐机构用于调节所述送罐装置上各个包装罐之间的送罐间距，使各个包装罐按所需送罐间距等距输送；

各个定位机构用于将各个包装罐定位至所述下料装置的各个下料位置上或所述封口装置的各个封口位置上。

进一步地，所述理罐机构包括沿所述包装罐的输送方向依次设置的第一夹罐单元和第二夹罐单元，其中

所述第一夹罐单元包括第一传感器，所述第一传感器用于感测所述送罐装置上输送至所述第一夹罐单元处的包装罐，当所述第一传感器感测到所述包装罐时，所述第一夹罐单元将感测到的包装罐夹住，使之停止向前输送直至所述第二夹罐单元松开前一包装罐；

所述第二夹罐单元包括第二传感器，所述第二传感器用于感测所述送罐装置上输送至所述第二夹罐单元处的包装罐，当所述第二传感器感测到所述包装罐时，所述第二夹罐单元将感测到的包装罐夹住，使之停止向前输送直至达到预定时间。

进一步地，所述定位机构包括前后定位单元、两侧定位单元和高度定位单元，其中

所述前后定位单元用于对所述包装罐在沿其输送方向的前后方向上进行定位；

所述两侧定位单元用于对所述包装罐在与其输送方向相垂直的两侧方向上进行定位；

所述高度定位单元用于对所述包装罐在高度方向上进行定位。

进一步地，所述前后定位单元包括两输送挡块以及连接驱动两输送挡块之间相对移动的挡板驱动器，两输送挡块分别设置于与所述包装罐的输送方向相垂直的两侧上，当两输送挡块相对靠近时，两输送挡块之间的间距小于所述包装罐的宽度，可阻止所述包装罐通过使之无法继续向前输送，当两输送挡块相对远离时，两输送挡块之间的间距大于所述包装罐的宽度，可允许所述包装罐通过使之继续向前输送；

所述两侧定位单元位于所述前后定位单元朝所述理罐机构的一侧，包括两输送夹板以及连接驱动两输送夹板之间相对移动的夹板驱动器，当两输送夹板相对靠近时，两输送夹板共同将被所述前后定位单元挡下的包装罐夹住，当两输送夹板相对远离时，两输送夹板共同将被所述前后定位单元挡下的包装罐松开；

所述高度定位单元与所述两侧定位单元连接以带动所述两侧定位单元上下升降，进而带动被所述两侧定位单元夹住的包装罐一同升降，包括升降台以及连接驱动所述升降台上下升降的举罐驱动器，所述两侧定位单元设置于所述升降台上。

本实用新型具有如下有益效果：该自动下料封罐包装设备可实现物料的自动下料罐装以及包装罐的自动封口，采用多工位下料和封口，效率极高，且下料和封口时具有定位功能，可防止所述包装罐位置偏移，包装精度高，还能防止所述顶盖膜与包装罐之间偏移。

附图说明

图1为本实用新型提供的自动下料封罐包装设备的示意图；

图2为图1所示的自动下料封罐包装设备中送罐装置的示意图；

图3为图1所示的自动下料封罐包装设备中送罐装置和入罐工作台的示意图；

图4为图1所示的自动下料封罐包装设备中送罐装置和出罐工作台的示意图；

图5为图1所示的自动下料封罐包装设备中下料装置和定位装置的示意图；

图6为图1所示的自动下料封罐包装设备中下料装置的示意图；

图7为图6所示的下料装置中压料机构的示意图；

图8为图1所示的自动下料封罐包装设备中封口装置和定位装置的示意图；

图9为图1所示的自动下料封罐包装设备中封口装置的示意图；

图10为图1所示的自动下料封罐包装设备中定位装置的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。

如图1所示，一种自动下料封罐包装设备，包括送罐装置3、下料装置4、封口装置5以及两定位装置6a、6b，其中

所述送罐装置3用于向前输送包装罐6，以将所述包装罐6依次输送至所述下料装置4和封口装置5；

所述下料装置4用于将物料下料至所述包装罐6内；

所述封口装置5用于将封盖膜密封于所述包装罐6的罐口上；

一定位装置6a与所述下料装置4相对应，用于在所述下料装置4将所述物料下料至所述包装罐6内前，将所述送罐装置3上的包装罐6定位至所述下料装置4的下料位置，另一定位装置6b与所述封口装置5相对应，用于在所述封口装置5将所述封盖膜密封于所述包装罐6的罐口上前，将所述送罐装置3上的包装罐6定位至所述封口装置5的封口位置。

在使用时，操作人员将所述物料和封盖膜分别放入所述下料装置4和封口装置5内，然后启动该自动下料封罐包装设备，接着将所述包装罐6以罐口朝上的方式放置于所述送罐装置3上；所述送罐装置3先将所述包装罐6输送至所述下料装置4处，然后与所述下料装置4相对应的定位装置6a将所述送罐装置3上的包装罐6定位至所述下料装置4的下料位置，接着所述下料装置4将所述物料装入完成定位的包装罐6内；所述送罐装置3再将已装入物料的包装罐6输送至所述封口装置5处，然后与所述封口装置5相对应的定位装置6b将所述送罐装置3上的包装罐6定位至所述下料装置4的下料位置，接着所述封口装置5将所述封盖膜密封于完成定位的包装罐6的罐口上；所述送罐装置3最后将已封口的包装罐6输送走。

需特别说明的是，本案中的物料可以但不限于为茶叶，本案中的包装罐6可以但不限于为茶叶罐，本案中的自动下料封罐包装设备除了用于对罐装茶叶进行包装之外，也可用于其他罐装产品进行包装。

如图2所示，所述送罐装置3包括送罐主动轮31、送罐从动轮32、输送带33以及送罐驱动器34，所述送罐驱动器34连接于所述送罐主动轮31，以驱动所述送罐主动轮31转动；所述送罐主动轮31和送罐从动轮32相对设置，所述输送带33连接于所述送罐主动轮31和送罐从动轮32之间，以在所述送罐主动轮31的带动下使所述送罐从动轮32同步转动，同时向前输送所述包装罐6。

本实施例中，所述送罐驱动器34采用驱动电机和减速器，但本领域技术人员知晓本案中的送罐驱动器34也可采用其他常规动力装置，如直线气缸等；所述输送带33为板链输送带，但本领域技术人员知晓本案中的输送带33也可采用其他常规输送带，如皮带输送带，因此本案的保护范围不应受所述送罐驱动器34和输送带33的具体形式限制。

所述送罐装置3还包括由板材制成的送罐支架35，所述送罐主动轮31、送罐从动轮32、输送带33和送罐驱动器34均设置于所述送罐支架35上，由所述送罐支架35支撑。

所述送罐支架35横向穿过所述下料装置4和封口装置5，以使所述送罐主动轮31位于所述下料装置4的入罐口一侧外，所述送罐从动轮32位于所述封口装置5的出罐口一侧外，所述输送带33也横向穿过所述下料装置4和封口装置5。

所述送罐装置3还包括两导杆36，两导杆36的延伸方向与所述输送带33相平行，且分别位于所述输送带33的左右两侧上，并与所述送罐支架35相固定；两导杆36的间距与所述包装罐6的宽度相适应，以防止所述包装罐6在送罐过程中向所述输送带33的左右两侧发生位置偏移。

如图3和4所示，该自动下料封罐包装设备还包括入罐工作台1和出罐工作台2，所述入罐工作台1用于放置待包装的包装罐6，所述出罐工作台2用于放置已包装的包装罐6；所述入罐工作台1位于所述下料装置4的入罐口一侧外，与所述送罐装置3的一端连接，所述出罐工作台2位于所述封口装置5的出罐口一侧外，与所述送罐装置3的另一端连接。

所述入罐工作台1上开设有一入罐连接口11，所述送罐装置3的一端连接于所述入罐连接口11内，且所述输送带33的上表面低于所述入罐工作台1的台面；所述出罐工作台2上开设有一出罐连接口21，所述送罐装置3的另一端连接于所述出罐连接口21内，且所述输送带33的上表面低于所述出罐工作台2的台面。为了便于所述包装罐6进入，所述入罐工作台1在所述入罐连接口11的两侧上分别设置有导向挡板12，两导向挡板12形成八字形的导向入口。

如图5和6所示，所述下料装置4采用多工位下料，包括多个储料斗41、多个振动盘42、多个称重机构43以及多个出料斗44，所述储料斗41、振动盘42、称重机构43以及出料斗44之间一一对应，其中

各个储料斗41用于存放所述物料，其底部具有供所述物料落入相对应的振动盘42上的储料下料口；

各个振动盘42用于将落入的物料振动下料至相对应的称重机构43上，位于相对应的储料斗41的储料出料口下方，具有振动下料口；

各个称重机构43用于对落入的物料进行称重，位于相对应的振动盘42的振动下料口下方，具有可打开或关闭的称重下料口；

所述出料斗44用于将完成称重的物料下料至相对应的包装罐6内，位于相对应的称重机构43的称重下料口下方，其底部具有出料下料口。

该自动下料封罐包装机采用多工位下料，以同时将所述物料分别装入多个包装罐6内，可提高下料和包装效率。

多个储料斗41优选如本案采用一体结构，即多个储料斗41采用一体化料斗结构，所述一体化料斗结构的底部开设有多个储料出料口，相邻的储料出料口之间通过设于所述一体化料斗结构内的下隔板410相隔开，以形成上部连通、下部隔开的储料槽。

在使用时，操作人员将所述物料放入所述储料斗41内，然后启动该自动下料封罐包装设备，所述储料斗41内的物料在自身重力作用下，从所述储料下料口落入到所述振动盘42上，然后所述振动盘42上的物料经振动而从所述振动下料口处继续落入至所述称重机构43上，当所述称重机构43上的物料达到预设重量时，所述振动盘42停止振动，同时所述称重下料口打开，以允许所述物料经所述称重下料口继续落入所述出料斗44内，当所述称重机构43上的物料未达到预设重量时，所述振动盘42继续振动，同时所述称重下料口关闭，以阻止所述物料经所述称重下料口继续落入所述出料斗44内，而所述出料斗44内的物料在自身重力作用下经所述出料下料口而落入所述包装罐6内。

所述称重机构43包括设于所述称重下料口处的下料挡板431，以及连接驱动所述下料挡板431转动或移动的挡板驱动器432；当所述挡板驱动器432驱动所述下料挡板431转动或移动以接近所述称重下料口时，所述下料挡板431将所述称重下料口关闭；当所述挡板驱动器432驱动所述下料挡板431转动或移动以离开所述称重下料口时，所述下料挡板431将所述称重下料口打开。

本实施例中，所述挡板驱动器432采用电机和连杆，但本领域技术人员知晓本案中的挡板驱动器432也可采用其他常规动力装置，如翻转气缸或直线气缸和连杆等，因此本案的保护范围不应受所述挡板驱动器432的具体形式限制。

所述下料装置4还包括下料机台40，所述储料斗41、振动盘42、称重机构43和出料斗44均设置于所述下料机台40上，由所述下料机台40支撑。

各个振动盘42通过相对应的第一缓冲避震结构与所述下料机台40连接，以减轻各个振动盘42传递到所述下料机台40上的振动量；所述称重机构43也通过相对应的第二缓冲避震结构与所述下料机台40连接，以避免各个称重机构43的称重精度受振动影响。

所述第一缓冲避震结构优选但不限于为簧片避震结构，所述第二缓冲避震结构优选但不限于为弹簧避震结构。

所述下料装置4还包括多个压料机构45，所述压料机构45与所述出料斗44之间一一对应，用于将落入所述出料斗44内的物料从所述出料下料口处压出，设于所述下料机台40上。

所述下料装置4通过增设所述压料机构45将各个出料斗44内的物料压出，可避免茶叶等蓬松的物料在所述出料斗44内无法依靠自身重力作用而落入所述包装罐6内。

如图7所示，所述压料机构45包括位于所述出料斗44上方的压料头451，以及驱动所述压料头451升降以使所述压料头451进入或离开所述出料斗44的压料驱动器452；当所述压料头451下降以进入所述出料斗44时，将所述出料斗44内的物料从所述出料下料口处压出；当所述压料头451上升以离开所述出料斗44时，所述出料斗44可从所述称重机构43处接收所述物料。

本实施例中，所述压料驱动器452采用直线气缸，但本领域技术人员知晓本案中的压料驱动器452也可采用其他常规动力装置，如电机和丝杆等，因此本案的保护范围不应受所述压料驱动器452的具体形式限制。

如图8和9所示，所述封口装置5采用多工位封口，包括多个膜仓51、多个取膜机构52以及多个热压机构53，所述膜仓51、取膜机构52以及热压机构53之间一一对应，其中

各个膜仓51用于叠放所述封盖膜，其底部具有供所述取膜机构52抓取的取膜口；

各个取膜机构52用于从所述膜仓51中抓取所述封盖膜，并将抓取的封盖膜放置于所述包装罐6的罐口上，包括取膜手爪521、连接带动所述取膜手爪521上下翻转的翻转单元522以及连接带动所述取膜手爪521上下升降的升降单元523；

各个热压机构53用于对放置于所述包装罐6的罐口上的顶盖膜进行热压，使之与所述包装罐6的罐口密封，所述热压机构53位于所述取膜机构下方，包括热压模具531、连接带动所述热压模具531沿与所述包装罐6的输送方向相垂直的侧边方向移动的移动单元532以及连接带动所述热压模具531上下升降的压合驱动器533。

该自动下料封罐包装机采用多工位封口，以采用所述封盖膜同时对多个包装罐6的罐口进行封口，可提高封口和包装效率。

在使用时，操作人员将所述封盖膜叠放于所述膜仓51内，然后启动该自动下料封罐包装设备，当所述翻转单元522带动所述取膜手爪521向上翻转时，所述升降单元523带动所述取膜手爪521上升，所述取膜手爪521从所述膜仓51中抓取所述封盖膜，当所述翻转单元522带动所述取膜手爪521向下翻转时，所述升降单元523带动所述取膜手爪521下降，所述取膜手爪521将抓取的封盖膜放置于所述包装罐6的罐口上；当所述移动单元532带动所述热压模具531移动至所述包装罐6的侧边方向上时，所述包装罐6露出于所述取膜手爪521的下方，所述取膜手爪521将抓取的封盖膜放置于所述包装罐6的罐口上，当所述移动单元532带动所述热压模具531往回移动复位时，所述热压模具531位于所述包装罐6的上方，所述压合驱动器533带动所述热压模具531下降，所述热压模具531将所述封盖膜热压密封于所述包装罐6的罐口上。

本实施例中，所述取膜手爪521采用吸盘手爪，但本领域技术人员知晓本案中的取膜手爪521也可采用其他常规手爪，如机械手爪等，因此本案的保护范围不应受所述取膜手爪521的具体形式限制。

所述封盖膜在对所述包装罐6封口的一面上设有热熔胶，所述热熔胶可被所述热压模具531加热融化，进而将所述封盖膜与所述包装罐6的罐口粘接固定。

所述封口装置5还包括一封口机台50，所述膜仓51、取膜机构52和热压机构53均设置于所述封口机台50上，由所述封口机台50支撑。

所述升降单元523包括升降支架5231、升降导轨5232和升降驱动器，所述升降支架5231和升降导轨5232设置于所述封口机台50上，且所述升降导轨5232位于所述升降支架5231内，所述翻转单元522滑动连接于所述升降导轨5232上，且由所述升降驱动器连接驱动进行升降；所述取膜手爪521设置于所述翻转单元522上，随所述翻转单元522一同升降。

其中，所述膜仓51设置于所述升降支架5231的顶部。

所述翻转单元522包括翻转轴5221和翻转驱动器5222，所述翻转轴5221与所述包装罐6的输送方向相平行，所述翻转驱动器5222连接驱动所述翻转轴5221旋转；所述取膜手爪521设置于所述翻转轴5221的侧面上，随所述翻转轴5221一同翻转。

本实施例中，所述升降驱动器采用电机和传动带，但本领域技术人员知晓本案中的移动驱动器也可采用其他常规动力装置，如直线气缸等，所述翻转驱动器5222采用翻转气缸，但本领域技术人员知晓本案中的翻转驱动器5222也可采用其他常规动力装置，如电机等，因此本案的保护范围不应受所述升降驱动器和翻转驱动器5222的具体形式限制。

所述移动单元532包括滑轨5321、滑板5322和移动驱动器5323，所述滑轨5321和移动驱动器5323有两组，一组滑轨5321和移动驱动器5323设置于所述取膜机构52沿所述包装罐6的输送方向的一端外，另一组滑轨5321和移动驱动器5323设置于所述取膜机构52沿所述包装罐6的输送方向的另一端外，两滑轨5321的延伸方向均垂直于所述包装罐6的输送方向；所述滑板5322的两端分别滑动连接于两滑轨5321上并由两移动驱动器5323连接驱动，以在两滑轨5321上沿侧边方向滑动；所述压合驱动器533设置于所述滑板5322的上侧，所述热压模具531设置于所述滑板5322的下侧，所述压合驱动器533穿过所述滑板5322连接驱动所述热压模具531升降。

所述封口机台50上开设有多个封口槽501，所述封口槽501与所述热压模具531之间一一对应，且所述热压模具531位于所述封口槽501内；所述封口槽501沿侧边方向延伸，以供所述热压模具531沿侧边方向移动，当所述移动单元532带动所述热压模具531移动至所述包装罐6的侧边方向上时，所述包装罐6透过所述封口槽501露出于所述取膜手爪521的下方。

本实施例中，所述移动驱动器5323采用直线气缸，但本领域技术人员知晓本案中的移动驱动器5323也可采用其他常规动力装置，如电机和丝杆等，所述压合驱动器533采用直线气缸，但本领域技术人员知晓本案中的压合驱动器533也可采用其他常规动力装置，如电机和丝杆等，因此本案的保护范围不应受所述移动驱动器5323和压合驱动器533的具体形式限制。

所述热压模具531的底部设置有导向板54，所述导向板54具有与所述包装罐6的罐口相适应的一导向开口，当所述热压模具531压向位于所述包装罐6的罐口上的封盖膜时，所述导向板54先压向所述封盖膜的外围部分，使所述封盖膜的外围部分弯曲套住所述包装罐6的罐口外围，以避免所述封盖膜和包装罐6之间在热压前发生偏位。

如图10所示，所述定位装置6a、6b包括理罐机构61和多个定位机构62，所述定位机构62和包装罐6之间一一对应，其中

所述理罐机构61用于调节所述送罐装置3上各个包装罐6之间的送罐间距，使各个包装罐6按所需送罐间距等距输送；

各个定位机构62用于将各个包装罐6定位至所述下料装置4的各个下料位置上或所述封口装置5的各个封口位置上。

所述理罐机构61包括沿所述包装罐6的输送方向依次设置的第一夹罐单元611和第二夹罐单元612，其中

所述第一夹罐单元611包括第一传感器613，所述第一传感器613用于感测所述送罐装置3上输送至所述第一夹罐单元611处的包装罐6，当所述第一传感器613感测到所述包装罐6时，所述第一夹罐单元611将感测到的包装罐6夹住，使之停止向前输送直至所述第二夹罐单元612松开前一包装罐6；

所述第二夹罐单元612包括第二传感器614，所述第二传感器614用于感测所述送罐装置3上输送至所述第二夹罐单元612处的包装罐6，当所述第二传感器614感测到所述包装罐6时，所述第二夹罐单元612将感测到的包装罐6夹住，使之停止向前输送直至达到预定时间。

在使用时，当所述第二传感器614感测到所述送罐装置3上的包装罐6被输送至所述第二夹罐单元612处时，所述第二夹罐单元612将感测到的包装罐6夹住，使之停止继续向前输送至所述下料装置4的各个下料位置或所述封口装置5的各个封口位置，直至达到预定时间后，才松开所述包装罐6，使之继续向前输送，所述第二夹罐单元612对各个包装罐6的夹持时间可根据所述送罐装置3的送罐速度和所需送罐间距而定，所需送罐间距即各个下料位置之间的间距或各个封口位置之间的间距；当所述第一传感器613感测到所述送罐装置3上的包装罐6被输送至所述第一夹罐单元611处时，所述第一夹罐单元611将感测到的包装罐6夹住，使之停止继续向前输送，以避免流入至所述第二夹罐单元612处，直至所述第二夹罐单元612将上一包装罐6松开后，才松开所述包装罐6使之流入至所述第二夹罐单元612处。

所述第一夹罐单元611和第二夹罐单元612均包括夹罐支架615和夹罐手爪616，所述夹罐支架615朝上开设有一开口，所述送罐装置3穿过所述夹罐支架615的开口，以向前输送所述包装罐6；所述夹罐手爪616设置于所述夹罐支架615的开口两侧，所述第一传感器613设置于所述第一夹罐单元611的夹罐支架615的开口处，所述第二传感器614设置于所述第二夹罐单元612的夹罐支架615的开口处。

本实施例中，所述夹罐手爪616采用机械手爪，但本领域技术人员知晓本案中的夹罐手爪616也可采用其他常规手爪，如吸盘手爪等，因此本案的保护范围不应受所述夹罐手爪616的具体形式限制。

所述定位机构62包括前后定位单元621、两侧定位单元622和高度定位单元623，其中

所述前后定位单元621用于对所述包装罐6在沿其输送方向的前后方向上进行定位，包括两输送挡块6211以及连接驱动两输送挡块6211之间相对移动的挡块驱动器，两输送挡块6211分别设置于与所述包装罐6的输送方向相垂直的两侧上，当两输送挡块6211相对靠近时，两输送挡块6211之间的间距小于所述包装罐6的宽度，可阻止所述包装罐6通过使之无法继续向前输送，当两输送挡块6211相对远离时，两输送挡块6211之间的间距大于所述包装罐6的宽度，可允许所述包装罐6通过使之继续向前输送；

所述两侧定位单元622用于对所述包装罐6在与其输送方向相垂直的两侧方向上进行定位，位于所述前后定位单元621朝所述理罐机构61的一侧，包括两输送夹板6221以及连接驱动两输送夹板6221之间相对移动的夹板驱动器，当两输送夹板6221相对靠近时，两输送夹板6221共同将被所述前后定位单元621挡下的包装罐6夹住，当两输送夹板6221相对远离时，两输送夹板6221共同将被所述前后定位单元621挡下的包装罐6松开；

所述高度定位单元623用于对所述包装罐6在高度方向上进行定位，与所述两侧定位单元622连接以带动所述两侧定位单元622上下升降，进而带动被所述两侧定位单元622夹住的包装罐6一同升降，包括升降台以及连接驱动所述升降台上下升降的举罐驱动器，所述两侧定位单元622设置于所述升降台上。

在使用时，经过所述理罐机构61调节送罐间距的各个包装罐6被所述送罐装置3同时送至对应的定位机构62处，首先所述前后定位单元621中的两输送挡块6211相对靠近，以将对应的包装罐6挡住，使之无法继续向前输送而停在对应的下料位置或封口位置处，然后所述两侧定位单元622中的两输送夹板6221相对靠近，以将对应的包装罐6夹住，避免所述包装罐6往左右两侧发生位置偏移，接着所述高度定位单元623带动所述两侧定位单元622连同对应的包装罐6一起升起至所需高度，最后由所述下料装置4或封口装置5对所述包装罐6进行下料或封口。

所述定位机构62包括定位支架624，所述定位支架624也朝上开设有一开口，所述送罐装置3穿过所述定位支架624的开口，以向前输送所述包装罐6；所述输送挡块6211和输送夹板6221设置于所述定位支架624的开口两侧，所述举罐单元设置于所述定位支架624的开口下方。

本实施例中，所述挡块驱动器、夹板驱动器和举罐驱动器均采用直线气缸，但本领域技术人员知晓本案中的挡块驱动器、夹板驱动器和举罐驱动器也可采用其他常规动力装置，如电极和丝杆等，因此本案的保护范围不应受所述挡块驱动器、夹板驱动器和举罐驱动器的具体形式限制。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动下料封罐包装设备，其特征在于，包括送罐装置、下料装置、封口装置以及两定位装置，其中

所述送罐装置用于向前输送包装罐，以将所述包装罐依次输送至所述下料装置和封口装置；

所述下料装置用于将物料下料至所述包装罐内；

所述封口装置用于将封盖膜密封于所述包装罐的罐口上；

一定位装置与所述下料装置相对应，用于在所述下料装置将所述物料下料至所述包装罐内前，将所述送罐装置上的包装罐定位至所述下料装置的下料位置，另一定位装置与所述封口装置相对应，用于在所述封口装置将所述封盖膜密封于所述包装罐的罐口上前，将所述送罐装置上的包装罐定位至所述封口装置的封口位置。

2.根据权利要求1所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述下料装置包括多个储料斗、多个振动盘、多个称重机构以及多个出料斗，所述储料斗、振动盘、称重机构以及出料斗之间一一对应，其中

各个储料斗用于存放所述物料，其底部具有供所述物料落入相对应的振动盘上的储料下料口；

各个振动盘用于将落入的物料振动下料至相对应的称重机构上，位于相对应的储料斗的储料出料口下方，具有振动下料口；

各个称重机构用于对落入的物料进行称重，位于相对应的振动盘的振动下料口下方，具有可打开或关闭的称重下料口；

所述出料斗用于将完成称重的物料下料至相对应的包装罐内，位于相对应的称重机构的称重下料口下方，其底部具有出料下料口。

3.根据权利要求2所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述称重机构包括设于所述称重下料口处的下料挡板，以及连接驱动所述下料挡板转动或移动的挡板驱动器；当所述挡板驱动器驱动所述下料挡板转动或移动以接近所述称重下料口时，所述下料挡板将所述称重下料口关闭；当所述挡板驱动器驱动所述下料挡板转动或移动以离开所述称重下料口时，所述下料挡板将所述称重下料口打开。

4.根据权利要求2所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，多个储料斗之间形成上部连通、下部隔开的储料槽。

5.根据权利要求2所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述下料装置还包括多个压料机构，所述压料机构与所述出料斗之间一一对应，用于将落入所述出料斗内的物料从所述出料下料口处压出。

6.根据权利要求1所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述封口装置包括多个膜仓、多个取膜机构以及多个热压机构，所述膜仓、取膜机构以及热压机构之间一一对应，其中

各个膜仓用于叠放所述封盖膜，其底部具有供所述取膜机构抓取的取膜口；

各个取膜机构用于从所述膜仓中抓取所述封盖膜，并将抓取的封盖膜放置于所述包装罐的罐口上，包括取膜手爪、连接带动所述取膜手爪上下翻转的翻转单元以及连接带动所述取膜手爪上下升降的升降单元；

各个热压机构用于对放置于所述包装罐的罐口上的顶盖膜进行热压，使之与所述包装罐的罐口密封，所述热压机构位于所述取膜机构下方，包括热压模具、连接带动所述热压模具沿与所述包装罐的输送方向相垂直的侧边方向移动的移动单元以及连接带动所述热压模具上下升降的压合驱动器。

7.根据权利要求1所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述定位装置包括理罐机构和多个定位机构，所述定位机构和包装罐之间一一对应，其中

所述理罐机构用于调节所述送罐装置上各个包装罐之间的送罐间距，使各个包装罐按所需送罐间距等距输送；

各个定位机构用于将各个包装罐定位至所述下料装置的各个下料位置上或所述封口装置的各个封口位置上。

8.根据权利要求7所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述理罐机构包括沿所述包装罐的输送方向依次设置的第一夹罐单元和第二夹罐单元，其中

所述第一夹罐单元包括第一传感器，所述第一传感器用于感测所述送罐装置上输送至所述第一夹罐单元处的包装罐，当所述第一传感器感测到所述包装罐时，所述第一夹罐单元将感测到的包装罐夹住，使之停止向前输送直至所述第二夹罐单元松开前一包装罐；

所述第二夹罐单元包括第二传感器，所述第二传感器用于感测所述送罐装置上输送至所述第二夹罐单元处的包装罐，当所述第二传感器感测到所述包装罐时，所述第二夹罐单元将感测到的包装罐夹住，使之停止向前输送直至达到预定时间。

9.根据权利要求7所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，所述定位机构包括前后定位单元、两侧定位单元和高度定位单元，其中

所述前后定位单元用于对所述包装罐在沿其输送方向的前后方向上进行定位；

所述两侧定位单元用于对所述包装罐在与其输送方向相垂直的两侧方向上进行定位；

所述高度定位单元用于对所述包装罐在高度方向上进行定位。

10.根据权利要求9所述的自动下料封罐包装设备，其特征在于，

所述前后定位单元包括两输送挡块以及连接驱动两输送挡块之间相对移动的挡板驱动器，两输送挡块分别设置于与所述包装罐的输送方向相垂直的两侧上，当两输送挡块相对靠近时，两输送挡块之间的间距小于所述包装罐的宽度，可阻止所述包装罐通过使之无法继续向前输送，当两输送挡块相对远离时，两输送挡块之间的间距大于所述包装罐的宽度，可允许所述包装罐通过使之继续向前输送；

所述两侧定位单元位于所述前后定位单元朝所述理罐机构的一侧，包括两输送夹板以及连接驱动两输送夹板之间相对移动的夹板驱动器，当两输送夹板相对靠近时，两输送夹板共同将被所述前后定位单元挡下的包装罐夹住，当两输送夹板相对远离时，两输送夹板共同将被所述前后定位单元挡下的包装罐松开；

所述高度定位单元与所述两侧定位单元连接以带动所述两侧定位单元上下升降，进而带动被所述两侧定位单元夹住的包装罐一同升降，包括升降台以及连接驱动所述升降台上下升降的举罐驱动器，所述两侧定位单元设置于所述升降台上。

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