CN218574923U - 远程铸坯热送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种远程铸坯热送系统，涉及金属连铸及轧制技术领域，包括用于运输铸坯的运输车和用于运输车行驶的运输轨道，所述运输轨道用于连接铸坯出坯装置和轧钢接收铸坯装置，所述运输车上设有用于接收物料和输送物料的承载辊道，所述承载辊道可被驱动的与铸坯出坯装置的出坯位和轧钢接收铸坯装置的接坯位齐平对准，所述运输车上还设置有用于对铸坯保温的保温罩。铸坯出坯、热坯运输，轧钢接收铸坯均采用智能化，无人化操作，大大提升了铸坯热送的效率，大大减少了铸坯热送过程中的温降损失，有效的节约了钢铁生产过程中的能耗损失，降低了生产成本。

Description

远程铸坯热送系统

技术领域

本实用新型涉及金属连铸及轧制技术领域，具体涉及一种远程铸坯热送系统。

背景技术

钢铁企业是国民经济的基础产业，在国民经济快速发展的形势下，钢产量近年不断提高，随着连铸技术的发展和成熟，充分利用连铸坯的自身热能的连铸坯热装热送技术已成为钢铁生产企业中节能降耗的重要手段之一。

目前在新建工厂内，连铸坯热送热装工艺流程已达到很高的一体化、集约化水平。但是在一些老旧的工厂内，当连铸车间和轧钢车间距离较远，两个车间无法直接建设热送辊道对铸坯进行热送，一般会在连铸车间和轧钢车间之间设置吊车或者使用平板车对需下线的铸坯进行输送作业，这种做法作业时间过长，输送效率低，容易造成后续铸坯在热送线上等待时间过长，造成铸坯的温度下降过快，会影响加热炉及轧钢生产的节奏。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种远程铸坯热送系统，有效的降低了铸坯远程热送过程中的能耗损失，最大程度地降低了运输成本，从根本上解决铸坯远程输送效率低的难题。

本实用新型提供的远程铸坯热送系统采用以下技术方案：

一种远程铸坯热送系统，包括用于运输铸坯的运输车和用于运输车行驶的运输轨道，所述运输轨道用于连接铸坯出坯装置和轧钢接收铸坯装置，所述运输车上设有用于接收物料和输送物料的承载辊道，所述承载辊道可被驱动的与铸坯出坯装置的出坯位和轧钢接收铸坯装置的接坯位齐平对准，所述运输车上还设置有用于对铸坯保温的保温罩。

可选的，所述运输车上设有可被驱动升降的托架，所述承载辊道设置于托架上。

可选的，所述运输车上设有若干用于驱动托架上下移动的气缸Ⅰ。

可选的，所述承载辊道由多根均匀布置辊筒的组成，多根所述辊筒均可被驱动地在运输车上转动。

可选的，所述运输车位于托架的两侧设有用于辅助托架升降的导向柱，所述导向柱朝向托架的一侧沿自身长度方向设有导向槽，所述托架的两侧设有插设于导向槽内并能够在导向槽内竖向滑移的导向块。

可选的，所述保温罩为前后贯通且无底的壳体。

可选的，所述托架位于承载辊道的进料端和出料端分别设置有可升降的限位挡板，所述限位挡板用于防止铸坯从承载辊道上掉落，所述限位挡板升起后能够将保温罩的前后端密封。

可选的，所述限位挡板朝向承载辊道的一侧设有加强板。

可选的，所述托架位于承载辊道的两侧设有用于对物料运行进行导向的导向板，所述辊筒的两端穿过导向板，所述导向板的两端向远离承载辊道中心线方向倾斜设置。

可选的，所述运输轨道上设有多个用于与铸坯出坯装置对接的候坯位和用于放置多余运输车的等待车位。

综上所述，本实用新型包含以下至少一种有益效果：

1、本实用新型有效的解决了现有连铸车间与轧钢车间相距较远或高差较大且无法建设热送辊道，而无法实现铸坯热送的难题。铸坯出坯、热坯运输，轧钢接收铸坯均采用智能化，无人化操作，大大提升了铸坯热送的效率，大大减少了铸坯热送过程中的温降损失，有效的节约了钢铁生产过程中的能耗损失，降低了生产成本，避免了长距离铸坯运输的安全问题；

2、通过采用可升降的托架，可以自动完成与铸坯出料辊道或进料辊道对接，进而将定尺寸切割好的铸坯通过辊道的带动自动完成铸坯的上下料操作，通过进料端和出料端的限位挡板防止运输过程中铸坯的滑落，操作简单，运输安全可靠；另外还在托架的上方设置有保温罩，可以减少转运图中热量的损失。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例运输车的结构示意图一；

图3是本实用新型实施例运输车的结构示意图二；

图4是图3中A部分的放大图；

图5是限位挡板的安装示意图。

附图标记说明：

1、运输车；11、承载辊道；12、托架；121、导向块；13、限位挡板；131、加强板；132、气缸Ⅱ；133、支撑杆；14、保温罩；15、导向板；16、导向柱；161、导向槽；17、气缸Ⅰ；2、运输轨道。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

以下结合附图1-5对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型实施例提供一种远程铸坯热送系统。参照图1，远程铸坯热送系统包括运输车1和运输轨道2，运输轨道2将铸坯出坯装置的末端与轧钢接收铸坯装置的前端连接，使得运输车1能够在铸坯出坯装置和轧钢接收铸坯装置之间来回移动，本实施例中运输车设置有多个，使得运输车1能够多车次循环运坯，铸坯出坯装置出坯周期与轧钢接收铸坯装置收坯周期相匹配，即本远程铸坯热送系统可实现多台不同连铸和轧机直接铸坯热送的交叉运坯。

同时为了方便多辆运输车1在运输轨道2上能够有序的运行，运输轨道2上设有多个用于与铸坯出坯装置对接的候坯位和用于放置多余运输车1的等待车位，本实施例中运输车1采用电力驱动，具有铸坯自动载入，高速铸坯运输，铸坯自动卸载功能。

参照图2和图3，运输车1上沿水平方向设有用于承载物料的托架12，托架12上沿水平方向设置有用于接收物料的承载辊道11，承载辊道11由多根均匀排列的辊筒组成，且辊筒之间相互平行，在托架12的一侧还安装有多个用于驱动辊筒转动的电机，电机的数量与辊筒的数量相同。为了能够使承载辊道11与不同的铸坯出坯装置的末端出坯位对齐，托架12可升降的设置于运输车1上，本实施例中运输车1上位于托架12底部的两侧竖向安装有气缸Ⅰ17，气缸Ⅰ17的伸缩端与托架12的底部连接，使得托架12能够在气缸Ⅰ17的作用下上下移动，调节承载辊道11的高度位置，使得承载辊道11能够与所述铸坯出坯装置的末端出坯位对齐，在其他实施方式中也可以使用电推杠或者液压缸来调节承载辊道11的高度。

参照图3和图4，运输车1位于托架12的两侧沿竖直方向均设置有两根导向柱16，且同侧的两根导向柱16位于托架12靠近端部的位置，在导向柱16朝向托架12的一侧沿自身长度方向开设有导向槽161，在托架12的两侧设置有两个导向块121，导向块121分别插设于对应导向柱16上的导向槽161内，导向块121能够在导向槽161内上下滑动，使得托架12在移动过程中只能够在导向柱16上移动，同时为了避免托架12在向上移动过程中脱离导向柱16，本实施例中气缸Ⅰ17的最大行程要小于导向柱16的高度，避免托架12脱离导向柱16。

参照图2，当铸坯移动至承载辊道11上后，为了保持铸坯的温度，防止铸坯冷却过快，在托架12的上方还设置有保温罩14，本实施例中保温罩14为前后贯通且无底的矩形壳体，由于铸坯温度过高，壳体长时间在高温环境下容易出现损坏，在壳体内壁上设置有耐热纤维层，减小壳体受到的热量，同时也能够减小铸坯热量的散失，对铸坯起到保温的作用。

参照图3和图5，铸坯在移动至承载辊道11上后，为了防止运输车1在移动过程中铸坯受到惯性的作用从承载辊道11上掉落的情况出现，在托架12位于承载辊道11的进料端和出料端均沿竖直方向设置有限位挡板13，托架12位于承载辊道11的进料端和出料端的下方铰接有气缸Ⅱ132，气缸Ⅱ132呈倾斜设置，气缸Ⅱ132的伸缩端与限位挡板13铰接，限位挡板13与托架12之间对称有两根支撑杆133，且两根支撑杆133的两端分别与限位挡板13和托架12铰接；同时限位挡板13升起后能够将保温罩14的前后端起到密封的作用，进一步减少铸坯热量的散失。

出坯辊道与运输车1的承载辊道11之间高度连锁控制，运输车1准确就位时，限位挡板13上的气缸Ⅱ132将限位挡板13向下拉动，支撑杆133和气缸Ⅱ132向下转动，限位挡板13向下做圆周运动，直至限位挡板13移动至承载辊道11下方后，才能将铸坯转移至运输车1上。铸坯完全转移至运输车1上之后，限位挡板13升起关闭后，运输车1才能驶离候坯位。

为了避免限位挡板13长期受到铸坯的撞击，在限位挡板13朝向承载辊道11的侧面设置有加强板131，加强板131能够增加限位挡板13的整体强度，使得限位挡板13承受撞击能力更强，减小限位挡板13变形损坏的可能。

参照图3，同时托架12位于承载辊道11的两侧还设置有导向板15，当铸坯移动至承载辊道11上后，承载辊道11两侧的导向板15能够对铸坯起到导向的作用，同时也能够避免铸坯在移动过程中倾斜对保温罩14进行撞击，导致保温罩14出现变形的情况，本实施例中导向板15设置有两组，且每块导向板15的两端均向远离辊筒的方向倾斜设置，使得每组导向板15的两端均呈喇叭状。

参照图1，铸坯转运过程根据连铸出坯节奏和轧钢接坯节奏匹配运输设备数量，保证铸坯热送过程连续顺畅。运输车1可通过5G与全厂物联网相连，也可自成系统独立使用，多车次与连铸出坯系统和轧钢系统有序衔接，并且可以在多台不同连铸机和轧机加热炉之间根据铸坯信息进行交叉运坯。

运输车1在预设定路线上行进，远程铸坯热送运输设备采用无人驾驶技术，采用5G定位及行走路线识别技术，并设有避让和避险功能，可靠度高，安全性强。铸坯热送过程智能化控制，无人参与。运输车1采用电动式或内燃式驱动，设有待机位，当运输车1出现亏电或燃料不足的情况下，自动到待机位补充电能或燃料。待机位同时考虑数台备用运输车1，当出现运输车1故障的情况下，备用运输车1迅速启动，运行至候坯位待坯。远程铸坯热送运输车1可接入全厂一体化智能管控系统和智慧化物流管理系统，也可单独成体系。

远程铸坯热送运输设备可以用于方坯，板坯和圆坯的长距离运输。输送方坯，圆坯、异型坯时，各流线上的铸坯在铸坯出坯系统中集中成组，成组后的铸坯一道转移至铸坯运输车1上。

该种远程铸坯热送系统的实施原理如下：定尺切割后的铸坯进入铸坯出坯装置的出坯区辊道，热坯运输车1自动泊接在出坯辊道的末端；运输车1就位后，承载辊道11进料端的限位挡板13打开，出坯辊道上的铸坯自动进入到运输车1承载辊道11上；铸坯在运输车1上完全停稳之后，承载辊道11进料端的限位挡板13关闭，运输车1驶离候坯位之后，另外一辆运输车1自动驶入候坯位候坯；运输车1根据设定路线自动将铸坯运输至轧钢接收铸坯装置的接坯位，运输车1与接坯辊道对接停稳后，承载辊道11出料端的限位挡板13打开，承载辊道11和接坯辊道一起启动将铸坯转移至轧钢加热炉前辊道；完成铸坯转移后，运输车1自行驶离轧钢车间，返回连铸车间等候下一根铸坯。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种远程铸坯热送系统，其特征在于：包括用于运输铸坯的运输车(1)和用于运输车(1)行驶的运输轨道(2)，所述运输轨道(2)用于连接铸坯出坯装置和轧钢接收铸坯装置，所述运输车(1)上设有用于接收物料和输送物料的承载辊道(11)，所述承载辊道(11)可被驱动的与铸坯出坯装置的出坯位和轧钢接收铸坯装置的接坯位齐平对准，所述运输车(1)上还设置有用于对铸坯保温的保温罩(14)。

2.根据权利要求1所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述运输车(1)上设有可被驱动升降的托架(12)，所述承载辊道(11)设置于托架(12)上。

3.根据权利要求2所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述运输车(1)上设有若干用于驱动托架(12)上下移动的气缸Ⅰ(17)。

4.根据权利要求3所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述承载辊道(11)由多根均匀布置辊筒的组成，多根所述辊筒均可被驱动地在运输车(1)上转动。

5.根据权利要求4所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述运输车(1)位于托架(12)的两侧设有用于辅助托架(12)升降的导向柱(16)，所述导向柱(16)朝向托架(12)的一侧沿自身长度方向设有导向槽(161)，所述托架(12)位于移动方向的两侧设有插设于导向槽(161)内并能够在导向槽(161)内竖向滑移的导向块(121)。

6.根据权利要求1所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述保温罩(14)为前后贯通且无底的壳体。

7.根据权利要求2所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述托架(12)位于承载辊道(11)的进料端和出料端分别设置有可升降的限位挡板(13)，所述限位挡板(13)用于防止铸坯从承载辊道(11)上掉落，所述限位挡板(13)升起后能够将保温罩(14)的前后端密封。

8.根据权利要求7所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述限位挡板(13)朝向承载辊道(11)的一侧设有加强板(131)。

9.根据权利要求4所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述托架(12)位于承载辊道(11)的两侧设有用于对物料运行进行导向的导向板(15)，所述辊筒的两端穿过导向板(15)，所述导向板(15)的两端向远离承载辊道(11)中心线方向倾斜设置。

10.根据权利要求1所述的远程铸坯热送系统，其特征在于：所述运输轨道(2)上设有多个用于与铸坯出坯装置对接的候坯位和用于放置多余运输车(1)的等待车位。

Images