CN216764211U - 一种锂电池前工序激光叉车agv弹夹自动对接车 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，涉及锂电池生产物料输送设备；包括：滚筒式输送装置包括框架与滚筒，滚筒与框架转动连接，多个滚筒间隔排列，框架与激光叉车AGV的车体滑动连接；移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，第一导轨与框架固定连接，第一支撑座与第一导轨滑动连接，升降驱动机构固设于第一支撑座，升降驱动机构的升降端与扣钩固定连接。本实用新型的优点在于：激光叉车AGV移动至滚筒小车的位置，移动式扣钩装置的扣钩在框架上往前移动，扣钩钩住位于滚筒小车上的工装托盘的环钩，扣钩后退将工装托盘拖到滚筒式输送装置，便捷地接收装有弹夹的工装托盘，提高运输效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及锂电池生产物料输送设备，具体地涉及锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车。
背景技术
锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂电池其广泛应用于汽车、电动车等交通工具领域后。激光叉车AGV主要应用在平库存储、货架存储、线体接驳、堆垛、夹抱、翻转等作业；激光叉车AGV主要由：AGV车体总成、安全保护系统、自动充电系统、调度系统、激光导航系统、信息采集系统、无线网络系统与其他附属设备等组成。
锂电池具有能量高、绿色环保、使用寿命长、携带方便的特点。锂电池极片的生产制造是锂电池生产过程中的关键过程；极片模切是根据电池的各种型号或样式需求，采用模切机将大尺寸的极片带模切成多条较小尺寸的极片带，小尺寸的极片带堆叠在一起再放置在弹夹中进行运输。
在锂电池前工序段的锂电池极片供给区域，多个弹夹放在工装托盘上。弹夹中具有堆叠的锂电池极片。装有弹夹的工装托盘从滚筒小车的出入口推入到滚筒小车上，人工推着滚筒小车到较近的弹夹转运区域，然后人工将工装托盘搬运至激光叉车AGV，由激光叉车AGV将装有弹夹的工装托盘运输至较远的锂电池极片使用区域。
由于在弹夹转运区域，人工频繁地将装有弹夹的工装托盘搬运至激光叉车AGV；现有的激光叉车AGV难以通过叉臂从滚筒小车接收工装托盘。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题，在于提供一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，便捷地接收装有弹夹的工装托盘。
本实用新型是这样实现的：一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，包括：
激光叉车AGV、滚筒式输送装置与移动式扣钩装置；
所述滚筒式输送装置包括框架与滚筒，所述滚筒与所述框架转动连接，多个所述滚筒间隔排列，所述框架与所述激光叉车AGV的车体滑动连接；
所述移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，所述第一导轨与所述框架固定连接，所述第一支撑座与所述第一导轨滑动连接，所述升降驱动机构固设于所述第一支撑座，所述升降驱动机构的升降端与所述扣钩固定连接。
进一步地，还包括：竖向驱动装置，所述竖向驱动装置包括第二导轨、第二支撑座与支撑臂，所述第二导轨与所述激光叉车AGV的车体固定连接，所述第二支撑座与所述第二导轨滑动连接，所述支撑臂与所述第二支撑座固定连接，所述支撑臂与所述框架固定连接。
进一步地，还包括：视觉传感器，所述视觉传感器与所述框架固定连接，两个所述视觉传感器分别设置于所述滚筒式输送装置的出入口两侧。
进一步地，所述升降驱动机构是电动推杆。
进一步地，所述框架具有左凹槽、中凹槽与右凹槽，所述第一导轨位于所述中凹槽，所述左凹槽与右凹槽设置所述滚筒。
进一步地，所述滚筒式输送装置还包括导向板，两个所述导向板分别固设于所述左凹槽与所述右凹槽的顶部外边沿。
进一步地，所述移动式扣钩装置还包括直角臂，所述直角臂的竖直部与所述第一支撑座固定连接，所述直角臂的水平部与所述升降驱动机构固定连接。
本实用新型的优点在于：1、激光叉车AGV移动至滚筒小车的位置，移动式扣钩装置的扣钩在框架上往前移动，扣钩钩住位于滚筒小车上的工装托盘的环钩，扣钩后退将工装托盘拖到滚筒式输送装置，滚筒减少工装托盘移动时的摩擦力，便捷地接收装有弹夹的工装托盘，激光叉车AGV运着工装托盘到下一个工序段，提高运输效率。2、竖向驱动装置调节第一滚筒式输送装置的高度，有助于与滚筒小车的出入口对准。3、工装托盘经过滚筒式输送装置的出入口时，视觉传感器对工装托盘上的弹夹贴设的二维码进行扫描，从而将弹夹的信息上传至控制平台。4、工装托盘沿着导向板稳定地在滚筒式输送装置上移动。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
图1是本实用新型的锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车的结构示意图。
图2是本实用新型中工装托盘与弹夹位于滚筒式输送装置的示意立体图。
图3是本实用新型中工装托盘与弹夹位于滚筒式输送装置的示意平面图。
图4是本实用新型中激光叉车AGV与竖向驱动装置的位置示意图。
图5是本实用新型中滚筒式输送装置与移动式扣钩装置的位置示意图。
图6是本实用新型中移动式扣钩装置的结构示意图。
图7是本实用新型中移动式扣钩装置的扣钩钩住工装托盘的环钩的示意图。
图8是本实用新型中工装托盘的结构示意图。
图9是本实用新型中弹夹的结构示意图。
图10是本实用新型中滚筒式输送装置与滚筒小车的出入口对准的示意图。
图11是图10中弹夹与工装托盘从滚筒小车移动至滚筒式输送装置的示意图。
附图标记：激光叉车AGV1；叉臂11；滚筒式输送装置2；框架21；左凹槽211；中凹槽212；右凹槽213；滚筒22；导向板23；移动式扣钩装置3；第一导轨31；第一支撑座32；升降驱动机构33；扣钩34；直角臂35；竖向驱动装置4；第二导轨41；第二支撑座42；支撑臂43；视觉传感器5；滚筒小车6；工装托盘7；环钩71；弹夹8。
具体实施方式
本实用新型实施例通过提供一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，解决了现有技术中人工频繁地将装有弹夹的工装托盘搬运至激光叉车AGV的缺点，实现了提高运输效率的技术效果。
本实用新型实施例中的技术方案为解决上述缺点，总体思路如下：在激光叉车AGV的车体安装了滚筒式输送装置与移动式扣钩装置，可调节滚筒式输送装置的高度，当激光叉车AGV移动至滚筒小车的位置，滚筒式输送装置的出入口与滚筒小车的出入口对接，移动式扣钩装置的扣钩在框架上往前移动，扣钩钩住位于滚筒小车上的工装托盘的环钩，扣钩后退将工装托盘拖到滚筒式输送装置，便捷地接收装有弹夹的工装托盘，完成弹夹自动对接，最后激光叉车AGV再工装托盘及其上的弹夹运输到下一道工序段。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
参阅图1至图11，本实用新型的优选实施例。
一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，包括：激光叉车AGV1、滚筒式输送装置2与移动式扣钩装置3；本实施例中工装托盘7上有六个弹夹8，每个弹夹的长宽高为360mm、240mm、350mm，弹夹的最大载重是25kg。工装托盘7具有固定的环钩71，工装托盘7位于滚筒小车6上；激光叉车AGV1的车体移动至滚筒小车6的位置，滚筒式输送装置2的出入口与滚筒小车6的出入口对接，移动式扣钩装置3的扣钩34自动前进，钩住工装托盘7的环钩71，将位于滚筒小车6上的工装托盘7拖到滚筒式输送装置2，完成弹夹自动对接。
所述滚筒式输送装置2包括框架21与滚筒22，所述滚筒22与所述框架21转动连接，多个所述滚筒22间隔排列，所述框架21与所述激光叉车AGV1车体滑动连接；可调节机架在激光叉车AGV1车体的位置，从而更好地与滚筒小车6的出入口对准。滚筒22与工装托盘7是滚动接触，滚筒22减少托盘移动时的摩擦力。
所述移动式扣钩装置3包括第一导轨31、第一支撑座32、升降驱动机构33与扣钩34，所述第一导轨31与所述框架21固定连接，所述第一支撑座32与所述第一导轨31滑动连接，所述升降驱动机构33固设于所述第一支撑座32，所述升降驱动机构33的升降端与所述扣钩34固定连接。所述升降驱动机构33是电动推杆。所述移动式扣钩装置3还包括直角臂35，所述直角臂35的竖直部与所述第一支撑座32固定连接，所述直角臂35的水平部与所述升降驱动机构33固定连接。第一支撑座32由现有的电机驱动机构进行驱动，第一支撑座32带着升降驱动机构33从初始位置沿着第一导轨31向前移动，升降驱动机构33将扣钩34上升，当扣钩34到达工装托盘7的环钩71位置时，升降驱动机构33将扣钩34下降，扣钩34钩住工装托盘7的环钩71；第一支撑座32后退，扣钩34就将工装托盘7拖到滚筒式输送装置2，工装托盘7在滚筒22上移动，直到第一支撑座32回到初始位置后停止。在激光叉车AGV1前往下一个工序段的过程中，扣钩34一直钩住工装托盘7的环钩71，防止在运输时工装托盘7发生掉落。
还包括：竖向驱动装置4；所述竖向驱动装置4包括第二导轨41、第二支撑座42与支撑臂43，所述第二导轨41与所述激光叉车AGV1的车体固定连接，所述第二支撑座42与所述第二导轨41滑动连接，所述支撑臂43与所述第二支撑座42固定连接，所述支撑臂43与所述框架21固定连接。竖向驱动装置4控制着第二支撑座42沿着第二导轨41上下移动，调节位于支撑臂43上的滚筒式输送装置2的高度。
还包括：视觉传感器5，所述视觉传感器5与所述框架21固定连接；两个所述视觉传感器5分别设置于所述滚筒式输送装置2的出入口两侧。工装托盘7经过滚筒式输送装置2的出入口时，视觉传感器5对位于工装托盘7上的弹夹8贴设的二维码进行扫描，并将弹夹8的信息上传至控制平台，控制平台记录弹夹8的物流信息。
所述框架21具有左凹槽211、中凹槽212与右凹槽213，所述第一导轨31位于所述中凹槽212，所述左凹槽211与右凹槽213设置所述滚筒22。这样在扣钩34在拖着工装托盘7时，左凹槽211与右凹槽213的滚筒22支撑着工装托盘7的底面两边，使工装托盘7移动更加稳定。
所述滚筒式输送装置2还包括导向板23，两个所述导向板23分别固设于所述左凹槽211与所述右凹槽213的顶部外边沿。工装托盘7沿着导向板23顺畅地进入第一滚筒式输送装置2，防止工装托盘7位置跑偏。
本实用新型的锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车的工作方式：(1)激光叉车AGV1移动至滚筒小车6的位置，滚筒小车6上放置有装有弹夹8的工装托盘7。(2)竖向驱动装置4调节第二支撑座42的位置，进而调节支撑臂43上滚筒式输送装置2的高度，使滚筒式输送装置2的出入口与滚筒小车6的出入口对准。(3)移动式扣钩装置3的扣钩34前进，升降驱动机构33将扣钩34上升，当扣钩34到达工装托盘7的环钩71上方，升降驱动机构33将扣钩34下降，扣钩34就钩住工装托盘7的环钩71。(4)移动式扣钩装置3的扣钩34后退，工装托盘7就沿着导向板23被拖到滚筒式输送装置2的滚筒22上；(5)视觉传感器5对位于工装托盘7上的弹夹8贴设的二维码进行扫描，并将扫描的信息上传到控制平台，控制平台记录弹夹8的物流信息，提前作好生产调度。(6)扣钩34回到初始位置，激光叉车AGV1就运着装有弹夹8的工装托盘7移动到下一个工序段的锂电池极片使用区域。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本实用新型的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本实用新型的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本实用新型的权利要求所保护的范围内。
Claims (7)
1.一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，包括：
激光叉车AGV、滚筒式输送装置与移动式扣钩装置；
所述滚筒式输送装置包括框架与滚筒，所述滚筒与所述框架转动连接，多个所述滚筒间隔排列，所述框架与所述激光叉车AGV的车体滑动连接；
所述移动式扣钩装置包括第一导轨、第一支撑座、升降驱动机构与扣钩，所述第一导轨与所述框架固定连接，所述第一支撑座与所述第一导轨滑动连接，所述升降驱动机构固设于所述第一支撑座，所述升降驱动机构的升降端与所述扣钩固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，还包括：竖向驱动装置，所述竖向驱动装置包括第二导轨、第二支撑座与支撑臂，所述第二导轨与所述激光叉车AGV的车体固定连接，所述第二支撑座与所述第二导轨滑动连接，所述支撑臂与所述第二支撑座固定连接，所述支撑臂与所述框架固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，还包括：视觉传感器，所述视觉传感器与所述框架固定连接，两个所述视觉传感器分别设置于所述滚筒式输送装置的出入口两侧。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，所述升降驱动机构是电动推杆。
5.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，所述框架具有左凹槽、中凹槽与右凹槽，所述第一导轨位于所述中凹槽，所述左凹槽与右凹槽设置所述滚筒。
6.根据权利要求5所述的一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，所述滚筒式输送装置还包括导向板，两个所述导向板分别固设于所述左凹槽与所述右凹槽的顶部外边沿。
7.根据权利要求1所述的一种锂电池前工序激光叉车AGV弹夹自动对接车，其特征在于，所述移动式扣钩装置还包括直角臂，所述直角臂的竖直部与所述第一支撑座固定连接，所述直角臂的水平部与所述升降驱动机构固定连接。
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