CN218536848U - 一种无副车架的修井机车架总成 - Google Patents

Abstract

为了解决修井机车架整体刚度低、重量大、质心偏高的问题，本实用新型提供了一种无副车架的修井机车架总成，包括两纵梁总成、固定连接于两纵梁总成之间并自前向后依次分布的前横梁、前支腿横梁、贯通横梁、管梁、中间横梁、加强横梁、平衡轴横梁、油缸座横梁以及后支腿横梁，所述纵梁总成包括纵梁上翼板、纵梁下翼板、固定连接于纵梁上翼板和纵梁下翼板之间内外两侧的内腹板和外腹板，纵梁总成后端伸入至后支腿横梁内部并且二者焊接相连，与传统的车架相比，提高了车架的可靠性，降低了整车重量，满足了整车轻量化的需求。还降低了整车质心，提高了车辆的防侧翻能力。

Description

一种无副车架的修井机车架总成

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种无副车架的修井机车架总成。

背景技术

随着石油装备的高速发展，对修井机的需求不断提高。油田专用车纳入GB1589后，各轴最大轴重不允许超过13000kg，由于上装专用设备降重困难，所以对车架的轻量化设计的要求日益强烈。修井机工作时靠支腿支撑起整个底盘，所有轮胎离地前后两组支腿距离较大，对车架总成刚度的要求较高，传统修井机采用通用化车架加副车架改装而成。这种形式车架连接虽然保证了车架整体刚度，但是由于上装设备是通过副车架的形式与底盘车架连接，导致整车重量大且质心偏高，在恶劣路面行驶侧翻的风险较高。

发明内容

为了解决修井机车架整体刚度低、重量大、质心偏高的问题，本实用新型提供了一种无副车架的修井机车架总成，采用的技术方案如下：

一种无副车架的修井机车架总成，其特征在于，包括两纵梁总成、固定连接于两纵梁总成之间并自前向后依次分布的前横梁、前支腿横梁、贯通横梁、管梁、中间横梁、加强横梁、平衡轴横梁、油缸座横梁以及后支腿横梁，所述纵梁总成包括纵梁上翼板、纵梁下翼板、固定连接于纵梁上翼板和纵梁下翼板之间内外两侧的内腹板和外腹板，纵梁总成后端伸入至后支腿横梁内部并且二者焊接相连。

优选的，所述纵梁总成上端固定连接有横梁安装板，所述前支腿横梁通过螺栓固定连接于横梁安装板上方。

优选的，所述纵梁上翼板呈前低后高分布。

优选的，所述外腹板自前向后连续分布，所述内腹板自纵梁总成中部延伸至后部。

优选的，所述贯通横梁和管梁两端均贯穿纵梁内腹板和纵梁外腹板分布，并且与纵梁内腹板和纵梁外腹板焊接相连。

优选的，所述中间横梁和加强横梁上端面与纵梁上翼板上端水平。

优选的，所述平衡轴横梁为拱形梁，上端面与纵梁上翼面焊接相连，下端面与纵梁下翼板螺栓连接。

优选的，所述后支腿横梁由上板、下板、固定连接于上板和下板之间的中间立板组成，所述纵梁内腹板和外腹板与上板、下板以及中间立板均焊接相连，并且上板和下板之间前端焊接有尾粱封板，所述尾粱封板上设置有用于纵梁内腹板和纵梁外腹板穿过的通孔。

本实用新型的有益效果在于：

1、上装设备可直接与车架连接，降低了整车重心高度，提高整车稳定性；

2、纵梁总成上翼面前低后高，有利于降低驾驶室高度，保证整车安装上装设备后不超高；

3、纵梁总成前部为单层内腹板，中部和后部采用内外侧双层腹板，提高车架后部重载区域抗弯能力的同时，降低整体结构重量；

4、前支腿横梁通过横梁安装板可拆卸连接于纵梁总成上方，方便拆装，便于变速箱的吊装和维修；

5、纵梁总成后端与后支腿横梁内部焊接相连，并且通过尾粱封板进行进一步焊接固定，提高后支腿横梁处的连接强度和刚度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图

图2为纵梁总成结构示意图

图3为后支腿横梁结构示意图

其中，1-纵梁总成，101-纵梁上翼板，102-纵梁下翼板，103-纵梁外腹板，104-纵梁内腹板，2-牵引钩，3-前横梁，4-前支腿横梁，5-贯通横梁，6-管梁，7-中间横梁，8-加强横梁，9-平衡轴横梁，10-油缸座横梁，11-后支腿横梁，1101-上板，1102-下板，1103-中间立板，12-油缸套，13-尾粱封板，14-横梁安装板。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

在实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于视图方向或位置关系，仅是为了便于描述实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对实用新型的限制。

如图1-3所示的无副车架的修井机车架总成，包括两纵梁总成1、自前向后依次分布并且固定连接于两纵梁总成1之间的前横梁3、前支腿横梁4、贯通横梁5、管梁6、中间横梁7、加强横梁8、平衡轴横梁9、油缸座横梁10以及后支腿横梁11，前横梁3下方设置有焊接于两纵梁总成1之间的牵引钩2。

纵梁总成1由纵梁上翼板101、纵梁下翼板102、纵梁外腹板103以及纵梁内腹板104组成，纵梁上翼板102上端面前低后高分布，有利于降低驾驶室高度，保证整车安装上装设备后不超高，而且，纵梁总成1前部采用单层腹板，后部采用双层腹板，具体的，纵梁外腹板103自前向后连续分布并焊接于纵梁上翼板101和纵梁下翼板102之间的外侧，纵梁内腹板104焊接于纵梁上翼板101和纵梁下翼板102之间的内侧，并且纵梁内腹板104自中部位置向后连续分布至纵梁总成1的后端，提高了车架后部重载区域的抗弯能力。

前横梁2通过螺栓固定连接于两纵梁总成1的纵梁外腹板103之间，两组纵梁上翼板101上端面上焊接有横梁安装板14，横梁安装板14上设置有安装孔，前支腿横梁4通过螺栓与横梁安装板14固定连接，方便拆装，便于变速箱的吊装和维修；贯通横梁5和管梁6两端均穿过纵梁内腹板104和纵梁外腹板103，并且与纵梁内腹板104和纵梁外腹板103焊接，可以有效的高车架的承载能力和抗扭能力；中间横梁7和加强横梁8两端均与纵梁内腹板104焊接相连，并且二者在焊接时保持上端面与纵梁上翼板101的上端面平齐，以便为上装提供安装平面；平衡轴梁9整体呈拱形梁结构，上端面与纵梁上翼板101焊接，下端面与纵梁下翼板102通过螺栓固定连接，便于安装平衡轴；油缸座横梁10焊接与两纵梁内腹板101之间，用于安装油缸支座，并且油缸座横梁10上设置有加强板，用于提高油缸横梁强度。

后支腿横梁11位于两纵梁总成1后端，具体的，由上板1101、下板1102、中间立板1103组成，中间立板1103焊接连接于上板1101和下板1102之间，上板1101上方左右两侧分别焊接有一组油缸套12，纵梁外腹板103和纵梁内腹板104均向后伸出纵梁上翼板101和纵梁下翼板102一定长度，另外，上板1101和下板1102之间还焊接有尾粱封板13，尾粱封板13上设置有通孔，用于纵梁外腹板103和纵梁内腹板104穿过，纵梁外腹板103和纵梁内腹板104后端穿过尾粱封板13后伸入至后支腿横梁11内部并且与中间立板1103、上板1101以及下板1102均焊接相连，最后将尾粱封板13和纵梁外腹板103和纵梁内腹板104焊接。

本实用新型通过上述结构，上装设备无需副车架即可与车架直接相连，低了整车重心高度、提高了整车的稳定性和防侧翻能力，同时无副车架的结构实现了整车轻量化的目标。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种无副车架的修井机车架总成，其特征在于，包括两纵梁总成、固定连接于两纵梁总成之间并自前向后依次分布的前横梁、前支腿横梁、贯通横梁、管梁、中间横梁、加强横梁、平衡轴横梁、油缸座横梁以及后支腿横梁，所述纵梁总成包括纵梁上翼板、纵梁下翼板、固定连接于纵梁上翼板和纵梁下翼板之间内外两侧的内腹板和外腹板，纵梁总成后端伸入至后支腿横梁内部并且二者焊接相连。

2.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述纵梁总成上端固定连接有横梁安装板，所述前支腿横梁通过螺栓固定连接于横梁安装板上方。

3.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述纵梁上翼板呈前低后高分布。

4.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述外腹板自前向后连续分布，所述内腹板自纵梁总成中部延伸至后部。

5.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述贯通横梁和管梁两端均贯穿纵梁内腹板和纵梁外腹板分布，并且与纵梁内腹板和纵梁外腹板焊接相连。

6.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述中间横梁和加强横梁上端面与纵梁上翼板上端水平。

7.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述平衡轴横梁为拱形梁，上端面与纵梁上翼面焊接相连，下端面与纵梁下翼板螺栓连接。

8.根据权利要求1所述的无副车架的修井机车架总成，其特征在于，所述后支腿横梁由上板、下板、固定连接于上板和下板之间的中间立板组成，所述纵梁内腹板和外腹板与上板、下板以及中间立板均焊接相连，并且上板和下板之间前端焊接有尾粱封板，所述尾粱封板上设置有用于纵梁内腹板和纵梁外腹板穿过的通孔。

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