CN218346864U - 臂节、臂架和泵送设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种臂节、臂架和泵送设备，其中，臂节包括：顶板；侧板，侧板的第一端与顶板相连接，侧板上设有安装槽；安装槽的底壁与第一端之间具有第一预设距离；底板，侧板的第二端与底板相连接，油缸座板，油缸座板的上端面与安装槽的槽壁相连接，油缸座板的侧端面与底板相连接。

Description

臂节、臂架和泵送设备

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种臂节、一种臂架和一种泵送设备。

背景技术

相关技术中，在将油缸座板焊接于侧板时，需将油缸座板与多条侧板分别进行焊接，因此会存在多条对接焊缝，影响油缸座板与侧板的组对效率及组对精度。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的第一个目的提出了一种臂节。

本实用新型的第二个目的，提出了一种臂架。

本实用新型的第三个目的，提出了一种泵送设备。

有鉴于此，根据本实用新型的第一个目的，本实用新型提出了一种臂节，包括：顶板；侧板，侧板的第一端与顶板相连接，侧板上设有安装槽；安装槽的底壁与第一端之间具有第一预设距离；底板，侧板的第二端与底板相连接，油缸座板，油缸座板的上端面与安装槽的槽壁相连接，油缸座板的侧端面与底板相连接。

本实用新型提供的臂节包括顶板、底板、侧板和油缸座板，其中，侧板的第一端与顶板相连接，侧板上设有安装槽，安装槽的底壁与侧板的第一端之间具有预设距离，即侧板上开设的安装槽并未将侧板整体贯通。而通过在侧板上开设安装槽，使得单独的一块侧板，就可具有供部件安装的空间。从而使得在将油缸座板与侧板相连接时，可将油缸座板直接嵌入到安装槽内，将油缸座板的上端面与安装槽的槽壁相连接，即可实现油缸座板与侧板的连接。臂节还包括底板，具体地，底板与顶板相平行，进一步地，底板与顶板相对设置，侧板的第二端与底板相连接，油缸座板的侧端面与底板相连接，进而使得油缸座板的连接结构的更为牢固，从而在油缸座板上安装油缸时，油缸座板能够具有更大的承载力，达到更稳定的承载效果。

在油缸座板与侧板连接时，位于安装槽内的油缸座板和侧板之间仅存在一条连接缝，故可直接采用焊接的连接方式，对油缸座板的上端面与安装槽的槽壁进行焊接，这样即可实现油缸座板与侧板的紧密连接，避免了用多段侧板与油缸座板拼接到一起而进行多次焊接的繁杂工艺过程。实现油缸座板与侧板的连接的过程便捷，且连接效果牢固，提升了油缸座板与侧板的组对效率及组对精度。

另外，本实用新型提供的上述实施例中的臂节还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，油缸座板包括：连接部，连接部与安装槽的槽壁相连接；安装部，安装部与连接部相连接，安装孔，开设于所述安装部，用于安装油缸。

在该技术方案中，油缸座板包括连接部与安装部，其中，连接部与安装槽的槽壁相连接，安装部与连接部相连接，使得安装部通过连接部，间接与安装槽的槽壁相连接，进而实现了整个油缸座板连接至侧板。具体地，连接部是位于油缸座板上端面部分的板体结构，而安装部是位于油缸座板侧端面部分的板体结构。

进一步地，油缸座板还包括安装孔，安装孔开设于安装部，用于安装油缸，安装孔可以使得油缸方便的安装于安装部之上，进而在油缸座板的上端面与安装槽的槽壁相连接后，油缸可以对臂节进行驱动，使得臂节可以顺利进行动作。

在上述任一技术方案中，沿远离安装部的方向，连接部的厚度逐渐减小。

在该技术方案中，连接部沿远离安装部的方向，厚度逐渐减小，即，连接部沿由与安装部相连接的一侧，至远离安装部的一侧，厚度逐渐减小。连接部是一个由与安装部的连接处开始，厚度逐渐变小的板体结构。而其远离安装部的一侧，是与安装槽的槽壁相连接，这也使得油缸座板与安装槽的槽壁连接的部分的厚度较薄，使得处于连接处的连接部的厚度与侧板的厚度相适配，从而避免了油缸座板与安装槽的槽壁的对接处厚度突变的程度过大，而引起应力突变，且由于连接部实现了以较薄的厚度处与侧板连接，起到了一定的过渡作用。进而无需对整个油缸座板进行铣薄，降低了油缸座板的制造复杂度，从而省去了巨大的工作量，可以大幅改善工艺性、降低成本。

在上述任一技术方案中，连接部包括第一子连接部，第一子连接部的一端与安装槽的槽壁相连接，安装部与第一子连接部的另一端相连接；第一子连接部包括第一连接面，第一连接面分别连接安装槽的槽壁与安装部的表面；第一连接面与表面之间具有夹角α，其中，0°＜α≤65°。

在该技术方案中，连接部包括第一子连接部，而第一子连接部的一端与安装槽的槽壁相连接，安装部与第一子连接部的另一端相连接，进而实现了通过第一子连接部去间接连接侧板和安装部。第一子连接部包括第一连接面，第一连接面分别连接安装槽的槽壁与安装部的表面。第一连接面与表面之间具有夹角α，第一连接面相对于表面倾斜设置。

α的取值范围为大于0°，且小于或等于65°，使得第一连接面相对于表面的倾斜平缓，进而第一连接面与安装槽的槽壁的连接处的倾斜，也较为平缓。从而避免了油缸座板与安装槽的槽壁的对接处厚度突变的程度过大，而导致应力突变，且由于第一连接面实现的过渡作用，进而无需对整个油缸座板进行铣薄，降低了油缸座板的制造复杂度，从而省去了巨大的工作量，可以大幅改善工艺性、降低成本。

在上述任一技术方案中，连接部还包括第二子连接部，第二子连接部的一端与安装槽的槽壁相连接，第一子连接部与第二子连接部的另一端相连接；第二子连接部的厚度大于或等于侧板的厚度，且小于安装部的厚度。

在该技术方案中，连接部包括第二子连接部，而第二子连接部的一端与安装槽的槽壁相连接，而第一子连接部与第二子连接部的另一端相连接；即第二子连接部与安装部位于第一子连接部的两侧，进而使得连接部的结构形态具有更大的调整范围，进而更便于与安装槽的槽壁相连接。

进一步地，第二子连接部的厚度大于或等于侧板的厚度，且小于安装部的厚度，即由侧板到安装部，是一个厚度变大的过程，侧板是先连接一个厚度相对较小的部分，而后是连接部去过渡连接一个厚度相对较大的结构。进而，使得侧板与和侧板相连接的连接部的厚度相差范围较小，能够避免油缸座板与侧板的对接处厚度突变引起应力突变。而由于避免了应力突变，进而无需对整个油缸座板进行铣薄，降低了油缸座板的制造复杂度，从而省去了巨大的工作量，可以大幅改善工艺性、降低成本。

在上述任一技术方案中，安装槽呈U字型，油缸座板与安装槽的槽壁相焊接。

在该技术方案中，安装槽呈U字型，油缸座板与安装槽的槽壁相焊接，油缸座板嵌入到呈U字型的安装槽内，位于安装槽内的油缸座与板侧板之间仅存在一条连接缝，进而可采用焊接等工艺，对油缸座板的一侧与安装槽的槽壁进行焊接即可实现油缸座板与侧板的紧密连接，避免了用多段侧板与油缸座板拼接到一起而进行多次焊接的繁杂工艺过程。实现油缸座板与侧板的连接的过程便捷，且连接效果牢固，提升了油缸座板与侧板的组对的效率及组对精度。

在上述任一技术方案中，侧板的数量为两个，两个侧板分别位于顶板相对的两端，两个侧板分别位于底板相对的两端。

在该技术方案中，侧板的数量为两个，侧板的数量为两个，而两个侧板分别位于顶板相对的两端和底板相对的两端，即，两个侧板中的一个侧板的第一端与顶板的一边相连接，两个侧板中的另一个侧板的第一端与顶板的另一边相连接，底板的一边与两个侧板中的一个侧板的第二端相连接，底板的另一边与两个侧板中的另一个侧板的第二端相连接，即，两个侧板围设于底板和顶板相对的两侧，不同板体之间相互配合而围合成一个臂节。而通过两个侧板、一个底板和一个顶板合围成一个完整的臂节结构，进而可使用臂节去进行多种工作。

在上述任一技术方案中，开设于两个侧板上的安装槽的槽口相互对应。

在该技术方案中，开设于两个侧板上的安装槽的槽口相互对应，使得在将两个不同的油缸座板连接于两个不同的安装槽的槽壁时，两个油缸座板的位置能够相互对应，进而便于安装油缸。

根据本实用新型的第二个目的，还提出了一种臂架，包括如上述任一技术方案中的臂节。

本实用新型的第二个目的所提出的臂架，因包括如上述任一技术方案中的臂节，因此，具有上述任一技术方案中的臂节的全部有益效果，在此不做赘述。

根据本实用新型的第三个目的，还提出了一种泵送设备，包括：如上述任一技术方案中的臂节或臂架。

本实用新型的第三个目的所提出的泵送设备，包括如上述任一技术方案中的臂节或臂架，因此，具有上述任一技术方案中的臂节或臂架的全部有益效果，在此不做赘述。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型一个实施例中臂节的结构示意图之一；

图2示出了图1所示实施例中臂节的结构示意图之二；

图3示出了本实用新型一个实施例中油缸座板的结构示意图；

图4示出了图3所示实施例中油缸座板的A-A向的剖视图；

图5示出了本实用新型一个实施例中油缸座板的结构示意图；

图6示出了图5所示实施例中油缸座板的B-B向的剖视图；

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10臂节，100顶板，110侧板，112安装槽，114第一端，116第二端，120油缸座板，122连接部，1222第一子连接部，1224第一连接面，1226第二子连接部，124安装部，1242表面，126安装孔，130底板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本实用新型一些实施例中的臂节10、臂架(图中未示出)和泵送设备(图中未示出)。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中，提出了一种臂节10，包括：顶板100；侧板110，侧板110的第一端114与顶板100相连接，侧板110上设有安装槽112；安装槽112的底壁与第一端114之间具有预设距离；底板130，侧板的第二端116与底板130相连接；油缸座板120，油缸座板120的上端面与安装槽112的槽壁相连接，油缸座板120的侧端面与底板130相连接。

在该实施例中，本实用新型提供的臂节10包括顶板100、底板130，侧板110和油缸座板120，其中，侧板110的第一端114与顶板100相连接，侧板110上设有安装槽112，而通过在侧板110上开设安装槽112，且安装槽112的底壁与第一端114之间具有预设距离，即安装槽112未将侧板110打通，使得单独的一块侧板110，就可具有供部件安装的空间。从而使得在将油缸座板120与侧板110连接时，可将油缸座板120直接嵌入到安装槽112内，将油缸座板120的上端面与安装槽112的槽壁相连接，即可实现油缸座板120与侧板110的连接。臂节10还包括底板130，具体地，底板130与顶板100相平行，进一步地，底板130与顶板100相对设置，侧板110的第二端116与底板130相连接，油缸座板120的侧端面与底板130相连接，进而使得油缸座板120的连接结构的更为牢固，从而在油缸座板120上安装油缸时，油缸座板120能够具有更大的承载力，达到更稳定的承载效果。

在油缸座板120与侧板110连接时，位于安装槽112内的油缸座板120和侧板110之间仅存在一条连接缝，故可直接采用焊接等连接方式，对油缸座板120的上端面与安装槽112的槽壁进行焊接。即可实现油缸座板120与侧板110的紧密连接，避免了用多段侧板110与油缸座板120拼接到一起而进行多次焊接的繁杂工艺过程。实现油缸座板120与侧板110的连接的过程便捷，且连接效果牢固，提升了油缸座板120与侧板110的组对效率及组对精度。

具体地，油缸座板120与安装槽112的槽壁相连接的上端面的形状，与安装槽112的形状相适配，进而实现了当采用焊接的方式连接油缸座板120与侧板110时，仅需一次焊接，即可将油缸座板120的上端面与安装槽112的槽壁整体焊接上，且油缸座板120的上端面与安装槽112的槽壁之间不存在缝隙，从而保证连接的牢固程度。

如图1、图3、图4和图5所示，在本实用新型的一个实施例中，油缸座板120包括：连接部122，连接部122与安装槽112的槽壁相连接；安装部124，安装部124与连接部122相连接；安装孔126，开设于安装部124，用于安装油缸。

在该技术方案中，油缸座板120包括连接部122与安装部124，其中，连接部122与安装槽112的槽壁相连接，安装部124与连接部122相连接，使得安装部124通过连接部122，间接与安装槽112的槽壁相连接，进而实现了整个油缸座板120连接至侧板110。具体地，连接部122是位于油缸座板120上端面部分的板体结构，而安装部124是位于油缸座板120侧端面部分的板体结构。

进一步地，油缸座板120还包括安装孔126，安装孔126开设于安装部124，其用于安装油缸，安装孔126可以使得油缸方便的安装于安装部124之上，进而在油缸座板120的上端面与安装槽112的槽壁相连接时，油缸可以对臂节10进行驱动，使得臂节10可以顺利进行动作。

进一步地，安装部124的至少部分位于安装槽112外，进而使得在油缸安装于安装部124后，油缸带动臂节10进行工作时，不会与臂节10上的其余部件干涉产生碰撞，从而能够顺利带动臂节10进行作业。

具体地，连接部122与安装部124为一体式结构，使得油缸座板120的整体结构强度更高。

如图1、图3和图4所示，在本实用新型的一个实施例中，沿远离安装部124的方向，连接部122的厚度逐渐减小。

在该实施例中，连接部122沿远离安装部124的方向，厚度逐渐减小，即，连接部122沿由与安装部124相连接的一端，至远离安装部124的一端，厚度逐渐减小。连接部122是一个由与安装部124的连接处开始，厚度逐渐变小的板体结构。而其远离安装部124的一端，是与安装槽112的槽壁相连接，这也使得油缸座板120与安装槽112的槽壁连接的部分的厚度较薄，使得处于连接处的连接部122的厚度与侧板110的厚度相适配，从而避免了油缸座板120与安装槽112的槽壁的对接处厚度突变的程度过大，而引起应力突变，且由于连接部122实现了以较薄的厚度处与侧板110连接，起到了一定的过渡作用。进而无需对整个油缸座板120进行铣薄，降低了油缸座板120的制造复杂度，从而省去了巨大的工作量，可以大幅改善工艺性、降低成本。

如图1和图4所示，在本实用新型的一个实施例中，连接部122包括第一子连接部1222，第一子连接部1222的一端与安装槽112的槽壁相连接，安装部124与第一子连接部1222的另一端相连接；第一子连接部1222包括第一连接面1224，第一连接面1224分别连接安装槽112的槽壁与安装部124的表面；第一连接面1224与表面1242之间具有夹角α(如图4中所示)，其中，0°＜α≤65°。

在该实施例中，连接部122包括第一子连接部1222，而第一子连接部1222的一端与安装槽112的槽壁相连接，安装部124的另一端与第一子连接部1222相连接。第一子连接部1222包括第一连接面1224，第一连接面1224分别连接安装槽112的槽壁与安装部124的表面1242。第一连接面1224与表面1242之间具有夹角α，第一连接面1224相对于表面1242倾斜设置，而α的取值范围为大于0°，且小于或等于65°，使得第一连接面1224相对于表面1242的倾斜平缓，进而第一连接面1224与安装槽112的槽壁的连接处的倾斜，也较为平缓。从而避免了油缸座板120与安装槽112的槽壁的对接处厚度突变的程度过大，而导致应力突变，且由于第一连接面1224实现的过渡作用，进而无需对整个油缸座板120进行铣薄，降低了油缸座板120的制造复杂度，从而省去了巨大的工作量，可以大幅改善工艺性、降低成本。具体地，夹角的值可以为45°或60°。

如图1、图5和图6所示，在本实用新型的一个实施例中，连接部122还包括第二子连接部1226，第二子连接部1226的一端与安装槽112的槽壁相连接，第一子连接部1222与第二子连接部1226的另一端相连接；分别与第一子连接部1222和安装槽112的槽壁相连接；第二子连接部1226的厚度大于或等于侧板110的厚度，且小于安装部124的厚度。

在该实施例中，连接部122包括第二子连接部1226，第二子连接部1226与第一子连接部1222相连接，即第二子连接部1226与安装部124位于第一子连接部1222的两侧，进而使得连接部122的结构形态具有更大的调整范围，进而更便于与安装槽112的槽壁相连接。

进一步地，第二子连接部1226的厚度大于或等于侧板110的厚度，且小于安装部124的厚度，即由侧板110到安装部124，是一个厚度变大的过程，侧板110是先连接一个厚度相对较小的部分，而后是连接部122去过渡连接一个厚度相对较大的结构。进而，使得侧板110与和侧板110相连接的连接部122的厚度相差范围较小，能够避免油缸座板120与侧板110的对接处厚度突变引起应力突变。而由于避免了应力突变，进而无需对整个油缸座板120进行铣薄，降低了油缸座板120的制造复杂度，从而省去了巨大的工作量，可以大幅改善工艺性、降低成本。

进一步地，第二子连接部1226由与安装槽112的槽壁相连接的一端，到与安装部124相连接的一端之间距离中的最小值(如图6中的D所示)大于等于5mm，从而进一步的保证了油缸座板120与侧板110的对接处厚度适宜，且具有一定的延伸距离，进而不存在厚度的大幅度变化，避免了应力突变。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中，安装槽112呈U字型，油缸座板120与安装槽112的槽壁相焊接。

在该实施例中，安装槽112呈U字型，油缸座板120与安装槽112的槽壁相焊接，油缸座板120嵌入到呈U字型的安装槽112内，位于安装槽112内的油缸座与板侧板110之间仅存在一条连接缝，进而可采用焊接等工艺，对油缸座板120的一侧与安装槽112的槽壁进行焊接即可实现油缸座板120与侧板110的紧密连接，避免了用多段侧板110与油缸座板120拼接到一起而进行多次焊接的繁杂工艺过程。实现油缸座板120与侧板110的连接的过程便捷，且连接效果牢固，提升了油缸座板120与侧板110的组对的效率及组对精度。具体地，安装槽112的槽壁具有倒圆角，圆滑的槽壁结构，从而仅一步焊接，就可以将油缸座板120的一侧焊接于槽壁。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中，侧板110的数量为两个，两个侧板110分别位于顶板100相对的两端，两个侧板110分别位于底板130相对的两端。

在该技术方案中，侧板110的数量为两个，侧板110的数量为两个，而两个侧板110分别位于顶板100相对的两端和底板130相对的两端；即，两个侧板110中的一个侧板110的第一端114与顶板100的一边相连接，两个侧板110中的另一个侧板110的第一端114与顶板100的另一边相连接，底板130的一边与两个侧板110中的一个侧板110的第二端116相连接，底板130的另一边与两个侧板110中的另一个侧板110的第二端116相连接，即，两个侧板110围设于底板130和顶板100相对的两侧，不同板体之间相互配合而围合成一个臂节10。而通过两个侧板110、一个底板130和一个顶板100合围成一个完整的臂节10结构，进而可使用臂节10去进行多种工作。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中，开设于两个侧板110上的安装槽112的槽口相互对应。

在该实施例中，进一步地，开设于两个侧板110上的安装槽112的槽口相互对应，使得在将两个不同的油缸座板120连接于不同的安装槽112的槽壁时，两个油缸座板120的位置能够相互对应，进而便于安装油缸。

在本实用新型的一个实施例中，还提出了一种臂架，包括如上述任一实施例中的臂节10。

在该实施例中，臂架包括如上述任一实施例中的臂节10，因此具有上述任一实施例中的臂节10的全部有益效果。

在本实用新型的一个实施例中，还提出了一种泵送设备，包括：如上述任一实施例中的臂节10或臂架。

在该实施例中，泵送设备因包括上述任一实施例中的臂节10或臂架，因此具有上述任一实施例中的臂节10和臂架的全部有益效果，在此不做赘述。

进一步地，泵送设备还包括油缸，油缸与油缸座板相连接，油缸可以进行驱动，使得臂架可以顺利进行动作，以使得泵送设备完成作业工作。

在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种臂节，其特征在于，包括：

顶板；

侧板，所述侧板的第一端与所述顶板相连接，所述侧板上设有安装槽；

所述安装槽的底壁与所述第一端之间具有预设距离；

底板，所述侧板的第二端与所述底板相连接；

油缸座板，所述油缸座板的上端面与所述安装槽的槽壁相连接，所述油缸座板的侧端面与所述底板相连接。

2.根据权利要求1所述的臂节，其特征在于，所述油缸座板包括：

连接部，所述连接部与所述安装槽的槽壁相连接；

安装部，所述安装部与所述连接部相连接；

安装孔，开设于所述安装部，用于安装油缸。

3.根据权利要求2所述的臂节，其特征在于，

沿远离所述安装部的方向，所述连接部的厚度逐渐减小。

4.根据权利要求3所述的臂节，其特征在于，

所述连接部包括第一子连接部，所述第一子连接部的一端与所述安装槽的槽壁相连接，所述安装部与所述第一子连接部的另一端相连接；

所述第一子连接部包括第一连接面，所述第一连接面分别连接于所述安装槽的槽壁和所述安装部的表面；

所述第一连接面与所述表面之间具有夹角α，其中，0°＜α≤65°。

5.根据权利要求4所述的臂节，其特征在于，所述连接部还包括：

第二子连接部，所述第二子连接部的一端与所述安装槽的槽壁相连接，所述第一子连接部与所述第二子连接部的另一端相连接；

所述第二子连接部的厚度大于或等于所述侧板的厚度，且小于所述安装部的厚度。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的臂节，其特征在于，

所述安装槽呈U字型，所述油缸座板与所述安装槽的槽壁相焊接。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的臂节，其特征在于，

所述侧板的数量为两个，两个所述侧板分别位于所述顶板相对的两端，两个所述侧板分别位于所述底板相对的两端。

8.根据权利要求7所述的臂节，其特征在于，

开设于两个所述侧板上的所述安装槽的槽口相互对应。

9.一种臂架，其特征在于，包括：

如权利要求1至8中任一项所述的臂节。

10.一种泵送设备，其特征在于，包括：

如权利要求1至8中任一项所述的臂节；或

如权利要求9所述的臂架。

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