CN218258385U - 发动机罩支撑结构及发动机罩 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种发动机罩支撑结构及发动机罩，本实用新型的发动机罩支撑结构包括设置在发动机罩内板和发动机罩外板之间的支撑架体，所述支撑架体具有支撑板，以及连接在所述支撑板上的多个支撑腿；各所述支撑腿的底部连接在所述发动机罩内板上，所述支撑板由各所述支撑腿支撑，并与所述发动机罩外板相连，且各所述支撑腿均为沿发动机罩前后方向后倾设置。本实用新型所述的发动机罩支撑结构，能够实现对发动机罩外板的支撑，提高发动机罩结构强度，同时也有利于发动机罩的行人保护能力的提升，而有着较好的实用性。

Description

发动机罩支撑结构及发动机罩

技术领域

本实用新型涉及技术领域，特别涉及一种发动机罩支撑结构。本实用新型还涉及一种设置有上述发动机罩支撑结构的发动机罩。

背景技术

发动机罩是汽车前部的重要车身部件之一，其盖设在发动机舱上方，起到封闭发动机舱，保护发动机舱内零部件的作用，为实现较好的保护效果，就需要发动机罩有着较好的结构强度。而随着汽车安全法规的日益完善，作为汽车碰撞时主要与行人接触的部件，对发动机罩的行人保护要求也越来越高，因此如何在提高发动机罩结构强度的同时，也能够提升其行人保护能力，便成为当前研发人员亟需解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种发动机罩支撑结构，以能够提高发动机罩结构强度，同时也利于提升发动机罩的行人保护能力。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种发动机罩支撑结构，包括设置在发动机罩内板和发动机罩外板之间的支撑架体，所述支撑架体具有支撑板，以及连接在所述支撑板上的多个支撑腿；

各所述支撑腿的底部连接在所述发动机罩内板上，所述支撑板由各所述支撑腿支撑，并与所述发动机罩外板相连，且各所述支撑腿均为沿发动机罩前后方向后倾设置。

进一步的，所述支撑板为沿所述发动机罩左右方向延伸的长条形，并在所述支撑板的前后两侧均连接有所述支撑腿，且位于所述支撑板两侧的所述支撑腿均为沿所述支撑板长度方向间隔布置的多个。

进一步的，所述支撑板上设有减重孔。

进一步的，所述减重孔为沿所述支撑板长度方向间隔布置的多个，且位于所述支撑板后侧的所述支撑腿连接在所述减重孔的边缘处。

进一步的，各所述支撑腿的底部设有连接翻边，所述支撑腿通过所述连接翻边与所述发动机罩内板相连。

进一步的，各所述支撑腿上分别设有加强筋，所述加强筋由所述连接翻边延伸至所述支撑板。

进一步的，所述支撑板与所述发动机罩外板粘接相连。

进一步的，所述支撑板上设有间隔布置的多条容胶槽，各所述容胶槽内分别设有涂胶，所述支撑板通过所述涂胶与所述发动机罩外板粘接相连。

进一步的，所述支撑架体一体冲压成型。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的发动机罩支撑结构，通过由支撑板和多个支撑腿构成的支撑架体，能够实现对发动机罩外板的支撑，以提高发动机罩的结构强度，同时，利用各支撑腿的后倾设置，也能够在汽车碰撞行人与发动机罩接触时，引导发动机罩外板塌缩变形，以利于提升发动机罩的行人保护能力，而有着较好的实用性。

此外，支撑板为长条形，并在支撑板前后两侧分别设置多个支撑腿，有利于提高支撑架体的支撑效果。支撑板上设置减重孔，可实现支撑架体的减重，利于实现轻量化设计。而将后侧的支撑腿设置在减重孔的边缘处，可便于冲压成型后侧的各支撑腿。

另外，支撑腿底部连接翻边的设置，能够便于支撑腿和发动机罩内板之间的连接。支撑腿上加强筋的设置，有助于增加支撑腿的支撑能力。使得支撑板与发动机罩外板粘接相连，连接方式简单、可靠，且可降低发动机罩的制造成本。而支撑架体一体冲压成型，成型方式简单，也有利于降低支撑架体的制造成本。

本实用新型的另一目的在于提出一种发动机罩，包括发动机罩内板和发动机罩外板，所述发动机罩内板和所述发动机罩外板之间设有如上所述的发动机罩支撑结构，且所述支撑架体靠近所述发动机罩的前端设置。

本实用新型所述的发动机罩设置上述发动机罩支撑结构，能够提高发动机罩的结构强度，也有利于提升发动机罩的行人保护能力，而有着较好的实用性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的发动机罩部分结构的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的支撑架体在发动机罩内板上的设置示意图；

图3为本实用新型实施例所述的支撑架体上设有涂胶时的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的支撑架体的结构示意图；

图5为图4中A处的放大图；

附图标记说明：

1、发动机罩外板；2、发动机罩内板；3、支撑架体；4、涂胶；

301、支撑板；302、支撑腿；303、减重孔；304、容胶槽；

3021、连接翻边；3022、加强筋。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种发动机罩支撑结构，其不仅能够提供发动机罩的结构强度，同时也有利于提升发动机罩的行人保护能力。

整体结构上，如图1所示，其示出了设置有本实施例的发动机罩支撑结构的发动机罩，该发动机罩由扣合相连的发动机罩外板1和发动机罩内板2组成。发动机罩外板1和发动机罩内板2的具体结构可参见现有发动机罩中的相关结构，并且需指出的是，在图1中也仅是示意出了发动机罩中靠近车头位置的前端部分，本实施例的支撑结构即设置在该前端部分中。

结合图2至图4所示，本实施例的发动机罩支撑结构具体包括设置在发动机罩内板2和发动机罩外板1之间的支撑架体3，该支撑架体3具有支撑板301，以及连接在支撑板301上的多个支撑腿302。其中，各支撑腿302的底部连接在发动机罩内板2上，支撑板301由各支撑腿302支撑，且支撑板301也与发动机罩外板1相连，同时，本实施例的各支撑腿302均为沿发动机罩前后方向后倾设置。

此时，各支撑腿302的后倾角度可根据设计的发动机罩结构强度要求，以及所需的发动机罩行人保护要求进行选取。当需要发动机罩具有更好的结构强度时，可使得支撑腿302的后倾角度较小，以使得各支撑腿302的支撑能力更强，从而使得发动机罩整体有着更高的结构强度。反之，若需要使得发动机罩有着更好的行人保护能力，则可将支撑腿302的后倾角度设置的尽可能大，以提升其在碰撞时的塌缩变形性能，进而利于发动机罩外板1的溃缩变形，提升其对行人的保护性能。

此外，还需说明的是，在具体实施时，各支撑腿302的后倾角度可设置为相同的，不过，除了后倾角度相同，当然基于不同的设计需求，使得部分支撑腿302采用不同的后倾角度，其也是可以的。

仍参考图2至图4所示，本实施例中作为一种优选实施形式，支撑板301也为沿发动机罩左右方向延伸的长条形，并在支撑板301的前后两侧均连接有支撑腿302，而且位于支撑板301两侧的支撑腿302均为沿支撑板301长度方向间隔布置的多个。

通过将支撑板301设计为长条形，并且在支撑板301的前后两侧分别设置多个支撑腿302，有利于提高支撑架体3的支撑效果，以更好地增加发动机罩的整体结构强度。另外，为实现支撑架体3的减重，以利于实现其轻量化设计，作为优选实施形式，本实施例在支撑板301上也设置有减重孔303。

具体实施时，基于支撑板301为长条形，上述减重孔303也为沿支撑板301长度方向间隔布置的多个，并且在设置有多个间隔布置的减重孔303的基础上，本实施例也使得位于支撑板301后侧的支撑腿302连接在减重孔303的边缘处，并使得减重孔303和后侧的支撑腿302一一对应，而在每个减重孔303的后端边缘处连接有一个支撑腿302。如此，通过将后侧的支撑腿302设置在减重孔303的边缘处，其能够便于冲压成型后侧的各支撑腿302，进而利于整个支撑架体3的制备。

本实施例中，各支撑腿302与发动机罩内板2之间通常可采用焊接或粘接的方式相连。此时，为便于支撑腿302和发动机罩内板2之间的连接，再结合图5所示，在各支撑腿302的底部分别设有连接翻边3021，该连接翻边3021由支撑腿302一体弯折成型，且各支撑腿302即通过其底部的连接翻边3021连接在发动机罩内板2上。

在设置有连接翻边3021的同时，为增加各支撑腿302的支撑能力，优选的，本实施例也在各支撑腿302上分别设置有加强筋3022。该加强筋3022位于支撑腿302的中部，并由连接翻边3021延伸至支撑板301，且具体实施时，在成型支撑腿302时，一体冲压成型出加强筋3022便可。

本实施例作为优选实施形式，支撑板301与发动机罩外板1之间采用粘接的方式相连。这样，通过使得支撑板301与发动机罩外板1粘接相连，不仅连接方式简单、可靠，并且也能够降低发动机罩的制造成本。

在具体实施时，作为一种优选实施方式，例如可如图4所示，在支撑板301上设置间隔布置的多条容胶槽304，并如图3所示，在各容胶槽304内分别设置涂胶4。由此，支撑板301通过各容胶槽304中的涂胶4与发动机罩外板1粘接相连即可。当然，除了设置容胶槽304，并使得涂胶4位于容胶槽304内，采用其它涂胶方式进行支撑板301和发动机罩外板1之间的粘接，其也是可以的。

需要说明的是，本实施例的支撑架体3在制备时，优选的，其可采用钣金件，并使得该支撑架体3一体冲压成型。此时，采用一体冲压方式成型支撑架体3，具有成型方式简单的优势，可利于降低支撑架体3的制造成本。

本实施例的发动机罩支撑结构，通过由支撑板301和多个支撑腿302构成的支撑架体3，能够实现对发动机罩外板1的支撑，以提高发动机罩的结构强度，同时，利用各支撑腿302的后倾设置，也能够在汽车碰撞行人与发动机罩接触时，引导发动机罩外板1塌缩变形，如此也有利于提升发动机罩的行人保护能力，而有着较好的实用性。

最后，本实施例也涉及一种发动机罩，其包括发动机罩内板2和发动机罩外板1，且在发动机罩内板2和发动机罩外板1之间设有上述的发动机罩支撑结构，同时，正如上文中述及的，支撑架体3也靠近发动机罩的前端设置。

本实施例的发动机罩通过设置上述的发动机罩支撑结构，能够提高发动机罩的结构强度，也有利于提升发动机罩的行人保护能力，而有着较好的实用性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种发动机罩支撑结构，其特征在于：

包括设置在发动机罩内板(2)和发动机罩外板(1)之间的支撑架体(3)，所述支撑架体(3)具有支撑板(301)，以及连接在所述支撑板(301)上的多个支撑腿(302)；

各所述支撑腿(302)的底部连接在所述发动机罩内板(2)上，所述支撑板(301)由各所述支撑腿(302)支撑，并与所述发动机罩外板(1)相连，且各所述支撑腿(302)均为沿发动机罩前后方向后倾设置。

2.根据权利要求1所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

所述支撑板(301)为沿所述发动机罩左右方向延伸的长条形，并在所述支撑板(301)的前后两侧均连接有所述支撑腿(302)，且位于所述支撑板(301)两侧的所述支撑腿(302)均为沿所述支撑板(301)长度方向间隔布置的多个。

3.根据权利要求2所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

所述支撑板(301)上设有减重孔(303)。

4.根据权利要求3所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

所述减重孔(303)为沿所述支撑板(301)长度方向间隔布置的多个，且位于所述支撑板(301)后侧的所述支撑腿(302)连接在所述减重孔(303)的边缘处。

5.根据权利要求2所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

各所述支撑腿(302)的底部设有连接翻边(3021)，所述支撑腿(302)通过所述连接翻边(3021)与所述发动机罩内板(2)相连。

6.根据权利要求5所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

各所述支撑腿(302)上分别设有加强筋(3022)，所述加强筋(3022)由所述连接翻边(3021)延伸至所述支撑板(301)。

7.根据权利要求1所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

所述支撑板(301)与所述发动机罩外板(1)粘接相连。

8.根据权利要求7所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

所述支撑板(301)上设有间隔布置的多条容胶槽(304)，各所述容胶槽(304)内分别设有涂胶(4)，所述支撑板(301)通过所述涂胶(4)与所述发动机罩外板(1)粘接相连。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的发动机罩支撑结构，其特征在于：

所述支撑架体(3)一体冲压成型。

10.一种发动机罩，包括发动机罩内板(2)和发动机罩外板(1)，其特征在于：

所述发动机罩内板(2)和所述发动机罩外板(1)之间设有权利要求1至9中任一项所述的发动机罩支撑结构，且所述支撑架体(3)靠近所述发动机罩的前端设置。

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