CN218224260U - 一种高强度钢板成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种高强度钢板成型装置，包括沿钢板进料方向依次设置的进料部、第一成型部、第二成型部、加热部、冷却部、校型部；第一成型部包括下底座，下底座顶端固定连接有上顶座，下底座内开设有下腔，下腔内固定设置有输送部，上顶座内开设有上腔，上腔顶壁固定连接有若干上液压缸，若干上液压缸的活塞端共同固定连接有上固定座，上固定座底端固定连接有上压头，上腔远离进料部的一侧设置有水平挤压部，上压头、水平挤压部与输送部上下对应。本实用新型的装置及方法能够达到对钢方管进行有效轻量化的目的，并最终实现降低卡车电池保护壳重量的目的。

Description

一种高强度钢板成型装置

技术领域

本实用新型属于材料加工技术领域，特别是涉及一种高强度钢板成型装置。

背景技术

卡车是一种常见的运输交通工具，蓄电池是卡车必不可少的功能性零件之一，可以为卡车启动提供电力，也可以为卡车车灯提供电力以方便夜间行车进行照明，因此蓄电池对卡车的重要性不言而喻，对于如此重要的卡车零件就需要进行有效保护，常用的保护方法是在蓄电池的外部设置一个保护壳，对蓄电池进行保护，防止蓄电池被意外撞击，延长蓄电池的使用寿命，但是现有的蓄电池保护壳的内部骨架使用的钢方管重量较大，这就会变相的增加卡车的自重，为了减少卡车的自重，钢方管重量的轻量化是有效手段之一，为了实现钢方管的轻量化，本申请提供了一种高强度钢板成型装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种高强度钢板成型装置，以解决上述问题，达到对钢方管进行有效轻量化的目的。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：一种高强度钢板成型装置，包括沿钢板进料方向依次设置的进料部、第一成型部、第二成型部、加热部、冷却部、校型部；

所述第一成型部包括下底座，所述下底座顶端固定连接有上顶座，所述下底座内开设有下腔，所述下腔内固定设置有输送部，所述上顶座内开设有上腔，所述上腔顶壁固定连接有若干上液压缸，若干所述上液压缸的活塞端共同固定连接有上固定座，所述上固定座底端固定连接有上压头，所述上腔远离所述进料部的一侧设置有水平挤压部，所述上压头、水平挤压部与所述输送部上下对应。

优选的，所述上压头底端中部开设有让位槽，所述让位槽两侧沿钢板进料方向依次设置有第一压头支耳、第二压头支耳、第三压头支耳，所述第一压头支耳、第二压头支耳、第三压头支耳的高度依次增大。

优选的，所述输送部包括第一气缸，所述第一气缸与所述下腔底壁固定连接，所述第一气缸的活塞端固定连接有滑杆一端，所述滑杆另一端滑动连接有支撑座，所述支撑座底端与所述下腔底壁固定连接，所述滑杆中部固定连接有固定连杆底端，所述固定连杆顶端固定连接有支撑板底端，所述支撑板顶端固定连接有若干等间隔设置的下液压缸，若干所述下液压缸活塞端共同固定连接有下固定座，所述下固定座顶端固定连接有若干等间隔设置的磁铁块，所述上压头与所述下固定座上下对应。

优选的，所述水平挤压部包括两个对称设置的附加块，两个所述附加块分别与所述上顶座外侧壁固定连接，每个所述附加块靠近所述上顶座的侧壁底部开设有第一容纳腔，所述第一容纳腔内固定设置有第一液压缸，所述第一液压缸的活塞端固定连接有第一压板，所述第一压板与所述第一容纳腔侧壁滑动接触。

优选的，所述第二成型部包括成型台，所述成型台内部开设有U形腔，所述U形腔靠近所述下底座的一端底部设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴固定连接有输送滚轮一端，所述输送滚轮另一端与所述成型台转动连接，所述输送滚轮位于所述U形腔正下方，所述U形腔远离所述下底座的一端上方设置有中心支撑块，所述中心支撑块与所述成型台固定连接，所述U形腔远离所述下底座的一端两侧分别设置有第二液压缸，所述第二液压缸的活塞端固定连接有第二压板。

优选的，所述加热部包括加热箱，所述加热箱下方设置有底座，所述底座两相对侧壁分别固定连接有水平杆一端，所述水平杆另一端固定连接有竖直设置的第二气缸，所述第二气缸活塞端固定连接有水平设置的第三气缸，所述第三气缸活塞端固定连接有夹持头，两个所述夹持头的开口相对设置；

所述冷却部包括冷却槽，所述冷却槽顶端固定连接有冷却箱，所述冷却槽下方设置有集水槽，所述冷却槽内转动设置有若干等间隔排列的前进辊，所述冷却槽底壁开设有若干漏液孔，所述冷却箱顶壁固定连接有若干喷头，所述冷却箱底端设置为开口。

优选的，所述校型部包括校型台，所述校型台靠近所述下底座的一端中部开设有校型腔，所述校型台另一端为封闭设置，所述校型腔中心设置有校型支撑块，所述校型腔四个侧壁分别开设有第三容纳腔，每个所述第三容纳腔内固定设置有第三液压缸，所述第三液压缸活塞端固定连接有第三压板，所述第三压板与所述第三容纳腔内侧壁滑动接触。

优选的，所述进料部包括两个相对倾斜设置的导向板，两个所述导向板倾斜方向相反，两个所述导向板相互靠近的一端分别固定连接有限位板，两个所述限位板平行设置，两个所述导向板之间、两个所述限位板之间转动设置有若干滚轴，所述滚轴的长度沿钢板进料方向依次减小。

本实用新型具有如下技术效果：

本实用新型的高强度钢板成型装置通过设置进料部、第一成型部、第二成型部、加热部、冷却部、校型部可以对高强度钢板进行再加工，达到进一步提高高强度钢板的性能同时降低钢板自身重量的目的，通过第一成型部和第二成型部首先将钢板加工成所需要的钢方管，加工成的钢方管再进入到加热部和冷却部进行加热冷却处理，提高钢方管的材料性能是使用强度，同时还能去除钢材内部的部分杂质，实现钢方管轻量化的目的，钢方管加热冷却完成后在通过校型部进行最后校型，提高钢方管的最终成型精度，提高合格品率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型装置整体布置图；

图2为本实用新型第一成型部剖视图；

图3为本实用新型下底座侧视图；

图4为本实用新型上压头轴测图；

图5为本实用新型水平挤压部侧向剖视图；

图6为本实用新型成型台左侧剖视图；

图7为本实用新型成型台右侧剖视图；

图8为本实用新型校型台侧向剖视图；

图9为本实用新型进料部结构示意图；

图10为本实用新型进料部俯视图；

图11为本实用新型加热部结构示意图；

图12为本实用新型冷却部结构示意图。

其中，1、上顶座；2、下底座；3、成型台；4、加热箱；5、冷却箱；6、冷却槽；7、校型台；8、上腔；9、下腔；10、上液压缸；11、上固定座；12、上压头；13、第一气缸；14、滑杆；15、支撑座；16、固定连杆；17、支撑板；18、下液压缸；19、下固定座；20、磁铁块；21、连接杆；22、附加块；23、第一压板；24、第一液压缸；25、第一容纳腔；26、驱动电机；27、输送滚轮；28、U形腔；29、中心支撑块；30、第二液压缸；31、第二压板；32、校型腔；33、校型支撑块；34、第三容纳腔；35、第三液压缸；36、第三压板；37、导向板；38、限位板；39、滚轴；40、第一支腿；41、第二支腿；42、底座；43、水平杆；44、第二气缸；45、第三气缸；46、夹持头；47、第三支腿；48、喷头；49、竖直连杆；50、前进辊；51、漏液孔；52、集水槽；53、第四支腿；54、第五支腿；1201、让位槽；1202、第一压头支耳；1203、第二压头支耳；1204、第三压头支耳。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参照图1-12，本实用新型提供一种高强度钢板成型装置，包括沿钢板进料方向依次设置的进料部、第一成型部、第二成型部、加热部、冷却部、校型部；

第一成型部包括下底座2，下底座2顶端固定连接有上顶座1，下底座2内开设有下腔9，下腔9内固定设置有输送部，上顶座1内开设有上腔8，上腔8顶壁固定连接有若干上液压缸10，若干上液压缸10的活塞端共同固定连接有上固定座11，上固定座11底端固定连接有上压头12，上腔8远离进料部的一侧设置有水平挤压部，上压头12、水平挤压部与输送部上下对应。

进一步的，下底座2与上顶座1通过连接杆21固定连接。

进一步优化方案，上压头12底端中部开设有让位槽1201，让位槽1201两侧沿钢板进料方向依次设置有第一压头支耳1202、第二压头支耳1203、第三压头支耳1204，第一压头支耳1202、第二压头支耳1203、第三压头支耳1204的高度依次增大。

上压头12下压的过程中第一压头支耳1202首先与钢板接触并对钢板进行冲压成型，第一压头支耳1202冲压完成后，上压头12升起，输送部带动钢板向下一个工位前进，前进到下一个工位后，上压头12再次下压，下压到位后第一压头支耳1202对上一个加工位置后边的钢板进行冲压成型，第二压头支耳1203则对上一次第一压头支耳1202冲压成型的钢板位置进行冲压成型，第一压头支耳1202与第二压头支耳1203冲压成型完成后，上压头12升起，输送部再次带动钢板向下一个工位前进，如此循环往复。

进一步优化方案，输送部包括第一气缸13，第一气缸13与下腔9底壁固定连接，第一气缸13的活塞端固定连接有滑杆14一端，滑杆14另一端滑动连接有支撑座15，支撑座15底端与下腔9底壁固定连接，滑杆14中部固定连接有固定连杆16底端，固定连杆16顶端固定连接有支撑板17底端，支撑板17顶端固定连接有若干等间隔设置的下液压缸18，若干下液压缸18活塞端共同固定连接有下固定座19，下固定座19顶端固定连接有若干等间隔设置的磁铁块20，上压头12与下固定座19上下对应。

由进料部输送过来的钢板到达下固定座19上方以后，下液压缸18活塞端伸出，带动下固定座19上升与钢板接触，接触后磁铁块20将钢板吸附固定，然后第一气缸13的活塞端伸出，滑杆14滑动带动磁铁块20吸附的钢板前进一个加工工位，前进到下一个加工工位后，下液压缸18的活塞端收缩，下固定座19带动钢板下降，钢板下降的过程中被下底座2顶部两个隔板限位，并与磁铁块20分离，分离后第一气缸13的活塞端收缩，带动滑杆14滑回到初始位置，然后第一气缸13的活塞端再次伸出，重复以上运动过程，实现钢板不断的向下一个工位前进，前进的过程中完成成型加工过程。

进一步优化方案，水平挤压部包括两个对称设置的附加块22，两个附加块22分别与上顶座1外侧壁固定连接，每个附加块22靠近上顶座1的侧壁底部开设有第一容纳腔25，第一容纳腔25内固定设置有第一液压缸24，第一液压缸24的活塞端固定连接有第一压板23，第一压板23与第一容纳腔25侧壁滑动接触。

第一气缸13将第三压头支耳1204冲压成型后的钢板输送到两个第一液压缸24之间后，第一液压缸24活塞端伸出，带动第一压板23前进对第三压头支耳1204冲压成型后的钢板进行水平冲压成型，钢板上第一个位置水平冲压完成后，第一气缸13带动钢板前进，使钢板的第二个位置到达两个第一液压缸24之间，开始进行水平冲压成型。

进一步优化方案，第二成型部包括成型台3，成型台3内部开设有U形腔28，U形腔28靠近下底座2的一端底部设置有驱动电机26，驱动电机26的输出轴固定连接有输送滚轮27一端，输送滚轮27另一端与成型台3转动连接，输送滚轮27位于U形腔28正下方，U形腔28远离下底座2的一端上方设置有中心支撑块29，中心支撑块29与成型台3固定连接，U形腔28远离下底座2的一端两侧分别设置有第二液压缸30，第二液压缸30的活塞端固定连接有第二压板31。

进一步的，成型台3底端四角分别固定连接有第二支腿41，第二压板31为L形。

水平冲压完成后的钢板半成品到达成型台3的左端，并进入到U形腔28内，驱动电机26工作带动输送滚轮27转动，将钢板半成品运送到成型台3内部，钢板半成品运送到位后，两个第二液压缸30的活塞端伸出，带动第二压板31向钢板半成品靠近，并开始冲压成型，冲压完成后，即可得到钢方管成品，钢方管成品被输送滚轮27输送的下一个钢板半成品顶出成型台3，成型台3开设对下一个钢板半成品进行冲压成型加工。

进一步优化方案，加热部包括加热箱4，加热箱4下方设置有底座42，底座42两相对侧壁分别固定连接有水平杆43一端，水平杆43另一端固定连接有竖直设置的第二气缸44，第二气缸44活塞端固定连接有水平设置的第三气缸45，第三气缸45活塞端固定连接有夹持头46，两个夹持头46的开口相对设置；

冷却部包括冷却槽6，冷却槽6顶端固定连接有冷却箱5，冷却槽6下方设置有集水槽52，冷却槽6内转动设置有若干等间隔排列的前进辊50，冷却槽6底壁开设有若干漏液孔51，冷却箱5顶壁固定连接有若干喷头48，冷却箱5底端设置为开口。

进一步的，加热箱4底端四角分别固定连接有第三支腿47，冷却箱5与冷却槽6通过竖直连杆49固定连接，冷却槽6底端四角分别固定连接有第四支腿53。

钢方管成品转移到底座42上，底座42两侧的第二气缸44活塞端伸出，使夹持头46夹持住钢方管成品，然后第二气缸44活塞端继续伸出将钢方管成品上升运输到加热箱4内，开始对钢方管成品进行加热处理，加热方式可以为感应线圈加热、火焰加热、微波加热、电加热中的任意一种；加热完成后，第二气缸44活塞端收缩，使钢方管落在底座42上，然后第三气缸45活塞端收缩，松开夹持的钢方管，之后将钢方管转移到冷却槽6内进行冷却，位于最前端的前进辊50轴接有动力电机(图中未画出)的输出轴，动力电机工作带动前进辊50转动，使钢方管能够在冷却槽6内缓慢前进，钢方管前进的过程中，喷头48内喷出水或其他冷却液对钢方管进行冷却，喷出的水或冷却液通过漏液孔51收集到集水槽52内再利用，冷却完成的钢方管转移到校型部进行校型。

进一步优化方案，校型部包括校型台7，校型台7靠近下底座2的一端中部开设有校型腔32，校型台7另一端为封闭设置，校型腔32中心设置有校型支撑块33，校型腔32四个侧壁分别开设有第三容纳腔34，每个第三容纳腔34内固定设置有第三液压缸35，第三液压缸35活塞端固定连接有第三压板36，第三压板36与第三容纳腔34内侧壁滑动接触。

进一步的，校型台7底端四角分别固定连接有第五支腿54。

冷却完成的钢方管由人工或机械手转移到校型腔32内，然后校型腔32四个侧壁的第三液压缸35活塞端伸出带动第三压板36向钢方管靠近，接触钢方管后开始施压校型，校型的过程中校型支撑块33从钢方管内部对钢方管进行支撑，防止校型量过大，校型完成后再由人工或机械手从钢方管的插入方向将钢方管取出，取出后对下一个钢方管开始进行校型。

进一步优化方案，进料部包括两个相对倾斜设置的导向板37，两个导向板37倾斜方向相反，两个导向板37相互靠近的一端分别固定连接有限位板38，两个限位板38平行设置，两个导向板37之间、两个限位板38之间转动设置有若干滚轴39，滚轴39的长度沿钢板进料方向依次减小。

进一步的，导向板37与限位板38底端分别固定连接有第一支腿40。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种高强度钢板成型装置，其特征在于，包括沿钢板进料方向依次设置的进料部、第一成型部、第二成型部、加热部、冷却部、校型部；

所述第一成型部包括下底座(2)，所述下底座(2)顶端固定连接有上顶座(1)，所述下底座(2)内开设有下腔(9)，所述下腔(9)内固定设置有输送部，所述上顶座(1)内开设有上腔(8)，所述上腔(8)顶壁固定连接有若干上液压缸(10)，若干所述上液压缸(10)的活塞端共同固定连接有上固定座(11)，所述上固定座(11)底端固定连接有上压头(12)，所述上腔(8)远离所述进料部的一侧设置有水平挤压部，所述上压头(12)、水平挤压部与所述输送部上下对应。

2.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述上压头(12)底端中部开设有让位槽(1201)，所述让位槽(1201)两侧沿钢板进料方向依次设置有第一压头支耳(1202)、第二压头支耳(1203)、第三压头支耳(1204)，所述第一压头支耳(1202)、第二压头支耳(1203)、第三压头支耳(1204)的高度依次增大。

3.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述输送部包括第一气缸(13)，所述第一气缸(13)与所述下腔(9)底壁固定连接，所述第一气缸(13)的活塞端固定连接有滑杆(14)一端，所述滑杆(14)另一端滑动连接有支撑座(15)，所述支撑座(15)底端与所述下腔(9)底壁固定连接，所述滑杆(14)中部固定连接有固定连杆(16)底端，所述固定连杆(16)顶端固定连接有支撑板(17)底端，所述支撑板(17)顶端固定连接有若干等间隔设置的下液压缸(18)，若干所述下液压缸(18)活塞端共同固定连接有下固定座(19)，所述下固定座(19)顶端固定连接有若干等间隔设置的磁铁块(20)，所述上压头(12)与所述下固定座(19)上下对应。

4.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述水平挤压部包括两个对称设置的附加块(22)，两个所述附加块(22)分别与所述上顶座(1)外侧壁固定连接，每个所述附加块(22)靠近所述上顶座(1)的侧壁底部开设有第一容纳腔(25)，所述第一容纳腔(25)内固定设置有第一液压缸(24)，所述第一液压缸(24)的活塞端固定连接有第一压板(23)，所述第一压板(23)与所述第一容纳腔(25)侧壁滑动接触。

5.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述第二成型部包括成型台(3)，所述成型台(3)内部开设有U形腔(28)，所述U形腔(28)靠近所述下底座(2)的一端底部设置有驱动电机(26)，所述驱动电机(26)的输出轴固定连接有输送滚轮(27)一端，所述输送滚轮(27)另一端与所述成型台(3)转动连接，所述输送滚轮(27)位于所述U形腔(28)正下方，所述U形腔(28)远离所述下底座(2)的一端上方设置有中心支撑块(29)，所述中心支撑块(29)与所述成型台(3)固定连接，所述U形腔(28)远离所述下底座(2)的一端两侧分别设置有第二液压缸(30)，所述第二液压缸(30)的活塞端固定连接有第二压板(31)。

6.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述加热部包括加热箱(4)，所述加热箱(4)下方设置有底座(42)，所述底座(42)两相对侧壁分别固定连接有水平杆(43)一端，所述水平杆(43)另一端固定连接有竖直设置的第二气缸(44)，所述第二气缸(44)活塞端固定连接有水平设置的第三气缸(45)，所述第三气缸(45)活塞端固定连接有夹持头(46)，两个所述夹持头(46)的开口相对设置；

所述冷却部包括冷却槽(6)，所述冷却槽(6)顶端固定连接有冷却箱(5)，所述冷却槽(6)下方设置有集水槽(52)，所述冷却槽(6)内转动设置有若干等间隔排列的前进辊(50)，所述冷却槽(6)底壁开设有若干漏液孔(51)，所述冷却箱(5)顶壁固定连接有若干喷头(48)，所述冷却箱(5)底端设置为开口。

7.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述校型部包括校型台(7)，所述校型台(7)靠近所述下底座(2)的一端中部开设有校型腔(32)，所述校型台(7)另一端为封闭设置，所述校型腔(32)中心设置有校型支撑块(33)，所述校型腔(32)四个侧壁分别开设有第三容纳腔(34)，每个所述第三容纳腔(34)内固定设置有第三液压缸(35)，所述第三液压缸(35)活塞端固定连接有第三压板(36)，所述第三压板(36)与所述第三容纳腔(34)内侧壁滑动接触。

8.根据权利要求1所述的一种高强度钢板成型装置，其特征在于，所述进料部包括两个相对倾斜设置的导向板(37)，两个所述导向板(37)倾斜方向相反，两个所述导向板(37)相互靠近的一端分别固定连接有限位板(38)，两个所述限位板(38)平行设置，两个所述导向板(37)之间、两个所述限位板(38)之间转动设置有若干滚轴(39)，所述滚轴(39)的长度沿钢板进料方向依次减小。

Images