CN109987826A - 玻璃模具移载设备及包括其的玻璃加工系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃加工领域，公开了玻璃模具移载设备及包括其的玻璃加工系统。玻璃模具移载设备，其特征在于，包括：上料装置(60)，所述上料装置(30)中设置有拆垛位(A)和能够将玻璃片设置到所述拆垛位(A)中的至少一个模具上的上料机械手(64)，下料装置(50)，所述下料装置(50)中设置有堆垛位(B)和能够将所述模具中加工后的玻璃片取出的下料机械手(51)，和能够在所述拆垛位(A)和堆垛位(B)之间移动的输送装置(40)。本发明提供的玻璃模具输送装置能够实现自动上料功能和自动下料功能，可以和上下游设备直接进行连对接，作为工艺设备接入自动化产线当中，实现自动化连续生产。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃加工领域，具体地涉及玻璃模具移载设备及包括其的玻璃加工系统。
背景技术
作为智能手机、智能手表、平板计算机、可穿戴式智能产品、仪表板、手机、平板电脑等3C产品的发展新趋势之一，曲面玻璃具有轻薄、透明度好、抗指纹、防眩光、耐刮伤等优点，以及无线充电机能，而且能够解决天线布置空间不足的同时增强收讯功能。另外，利用曲面玻璃所生产的OLED屏还具有可视面积大，产品更加美观出色的优点。因而，曲面玻璃以其高颜值、对信号无屏蔽的优势，逐渐将成为各显示领域的主流盖板产品。
曲面玻璃的生产所采用的热弯设备基本上都是单模具生产，人工手动进行上下片操作。模具从常温状态经过热弯设备开始升温，玻璃热弯成型后经过退火，再将模具冷却至常温状态取出玻璃和装载玻璃，存在自动化水平低、生产效率低、能源消耗高等方面的不足，使得曲面玻璃热弯设备存在很大的提升空间。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的曲面玻璃的生产效率低问题，提供玻璃模具移载设备及包括其的玻璃加工系统，该玻璃模具移载设备能够在输送模具循环过程中不需要人员参与，提高设备运行效率。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种玻璃模具移载设备，包括上料装置，所述上料装置中设置有拆垛位和能够将玻璃片设置到所述拆垛位中的至少一个模具上的上料机械手，下料装置，所述下料装置中设置有堆垛位和能够将所述模具中加工后的玻璃片取出的下料机械手，和能够在所述拆垛位和堆垛位之间移动的输送装置。
优选地，所述上料装置包括模具拆垛装置、和能够将模具开合的上料开模装置，和用于推动合模后模具的模具推送气缸。
优选地，所述上料装置还包括清扫装置，该清扫装置包括高压氮气吹扫装置和真空吸附装置。
优选地，所述输送装置包括托盘，和能够沿纵向移动所述托盘的纵向移动单元，能够沿横向移动所述托盘的横向移动单元、和能够在高度方向移动的所述托盘的升降单元。
优选地，所述输送装置包括设置横架，所述横向移动单元沿所述设置横架移动。
优选地，所述输送装置包括能够形成模具保温腔的保温部，所述托盘随着所述升降单元的升降可进入或脱离所述模具保温腔中。
优选地，所述下料装置包括下料开模装置，所述下料开模装置中设置有破真空通气口。
优选地，所述下料装置还包括能够将所述模具顶起至所述堆垛位的设置表面的模具堆垛装置。
优选地，所述模具堆垛装置包括对所述模具进行夹紧的模具夹紧气缸、和能够推动所述模具的模具接收气缸。
本发明另一方面提供玻璃加工系统，包括根据上述技术方案中任意一项所述的玻璃模具移载设备以及玻璃加工设备，该玻璃加工设备包括设置架以及从拆垛位至堆垛位依次设置在所述设置架上的至少一个加热单元、至少一个退火冷却单元，所述玻璃模具移载设备的上料装置设置在所述加热单元之前，下料装置设置在所述退火冷却单元之后。
通过上述技术方案，能够实现自动上料功能和自动下料功能，可以和上下游设备直接进行连对接，作为工艺设备接入自动化产线当中，实现自动化连续生产。
附图说明
图1是本发明所述玻璃加工系统的一种具体实施方式的结构示意图；
图2是本发明所述玻璃加工设备的一种具体实施方式的结构示意图；
图3是本发明所述加热单元的一种具体实施方式的结构示意图；
图4是本发明所述成型单元的一种具体实施方式的结构示意图；
图5是本发明所述退火冷却单元的一种具体实施方式的结构示意图；
图6是本发明所述输送装置的一种具体实施方式的结构示意图；
图7是图6的输送装置的局部结构放大示意图；
图8是本发明所述下料装置的一种具体实施方式的结构示意图；
图9是本发明所述上料装置的一种具体实施方式的结构示意图。
附图标记说明
1、模具；A、拆垛位；B、堆垛位；C、加热区；D、成型区；E、退火冷却区；K、下料位；10、设置架；
21、加热单元；2113加热单元主支撑板；2114、加热单元把手；2115加热单元限位部；2116、加热单元侧连接板；2117、加热单元加热管；2118、加热单元保温部；2119、加热单元底板；2120、加热单元固定组件；2121、主加热板；2123、加热通道；
22、成型单元；2211、成型单元驱动部；2212、位置传感器；2213、成型单元主支撑板；2214、成型单元把手；2215、成型单元限位部；2216、成型单元侧连接板；2217、成型单元加热管；2218、成型单元保温部；2219、成型单元底板；2220、成型单元第一固定组件；2221、成型单元第一加热板；2222、成型单元第二加热板；2223、成型通道；2224、连动杆；
23、退火冷却单元；2313、退火冷却单元主支撑板；2314、退火冷却单元把手；2315、退火冷却单元限位部；2316、退火冷却单元侧连接板；2317、温控加热管；2318退火冷却单元保温部；2319、退火冷却单元底板；2320、退火冷却单元固定组件；2321、退火冷却单元温控板；2323、退火冷却通道；2328、冷却板；2329、连接杆；2330、退火冷却单元驱动部；
40、输送装置；41、模具保温腔；42、托盘；43升降单元；44、纵向移动单元；45、横向移动单元；46、设置横架；
50、下料装置；51、下料机械手；52、模具接收气缸；53、模具堆垛装置；531、堆垛固定架；532、堆垛移动架；54、模具夹紧气缸；55、下料开模装置；551、下料开模气缸；552、下料开模杆；553、下料开模板；56、模具破真空口；57、模具承载盘；
60、上料装置；61、模具拆垛装置；611、拆垛固定架；612、拆垛移动架；62、上料开模装置；621、上料开模气缸；622、上料开模杆；623、上料开模板；63、模具推送气缸；64、上料机械手。
具体实施方式
在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图的上、下、左、右。“内、外”是指相对于部件本身轮廓的内、外。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
以下，参照图1至图9，将详细说明本发明提供的玻璃模具移载设备和玻璃加工系统。
参照图6至图9，本发明提供一种能够有效进行模具输送的玻璃模具移载设备。所述玻璃模具移载设备包括输送装置40、下料装置50和上料装置60，以下将这些装置的具体结构、功能及操作过程进行详细的说明。
输送装置
如图6和图7，输送装置40包括托盘42、升降单元43以及横向移动单元45。托盘42，用于放置待运输的模具1，升降单元43能够在高度方向移动托盘42，横向移动单元45能够沿横向移动托盘42。
作为优选实施方式，如图7所示，横向移动单元45可以包括底座451和横向驱动源452，升降单元43设置于底座451，横向驱动源452的驱动轴与底座451连接。横向驱动源452优选为直线电机，但也可以是如液压缸、气压缸等其他驱动件，只要能够对底座451施加横向驱动力，以使底座451以及设置于底座451上的所有构件沿横向移动即可。关于底座451的具体形式，本发明不做特殊限制，只要能够安装升降单元43等构件并能够承受底座451之上的所有构件的重量即可，因此优选采用不锈钢材料，但不限于此。
作为优选实施方式，升降单元43可以包括支撑架431、升降架432以及升降驱动源433，支撑架431设置于底座451，升降架432与形成在支撑架431上的第一导轨连接，升降驱动源433的驱动轴与升降架432的一端连接，托盘42设置于升降架432的另一端。升降驱动源433可以设置于地面或其他构件上，只要升降驱动源433能够向升降架432提供沿高度方向的驱动力即可，优选地，本发明中，升降驱动源433设置在底座451上，使得输送装置40能够同时进行横向运动和升降运动。另外，升降驱动源433也是优选采用直线电机，但不限于此，也可以是如液压缸、气压缸等其他驱动件。
另外，为了调整托盘42的纵向上的位置，输送装置40还包括纵向移动单元44，其能够沿纵向移动托盘42。
作为优选实施方式，纵向移动单元44包括纵向移动架441和纵向驱动源442，支撑架431设置于纵向移动架441上，纵向移动架441与设置在底座451上的第二导轨连接，并且纵向移动架441与纵向驱动源442的驱动轴连接。其中，纵向驱动源442也是优选采用直线电机，但不限于此，也可以是如液压缸、气压缸等其他驱动件。
在本发明的优选实施方式中，升降单元43的支撑架431设置在纵向移动单元44的纵向移动架441上，纵向移动单元44的纵向移动架441设置在横向移动单元45的底座451上，由此，当底座451在横向驱动源452的驱动下沿横向移动时，纵向移动单元44以及升降单元43均一起做横向移动，从而托盘42沿横向移动；当模具移动至上料区或下料区时，启动纵向驱动源442和升降驱动源433，以将托盘42移动至标准位置。
另外，为了能够固定移动路线，以使移载过程高效，输送装置40还可以包括设置横架46，横向移动单元45(具体为底座451)沿设置横架46移动。当然，输送装置40的移动路线不一定是固定的，可以采用车轮方式进行移载。
另外，输送装置40还可以包括保温部，该保温部能够形成模具保温腔41，托盘42随着所述升降单元43的升降可进入或脱离模具保温腔41。优选地，保温部可以是固定设置在支撑架431上的箱型构件，其箱体内部形成模具保温腔41，其上部可设置有可拆卸的盖子，当升降单元43上升时，托盘42也随之上升，此时托盘42脱离模具保温腔41，托盘42参与模具堆垛操作，当模具堆垛结束之后，升降单元43下移时，承载堆垛后的模具的托盘42也随之下移并进入模具保温腔41中，之后盖上盖子，此时模具保温腔41形成封闭结构。模具保温腔41的内部设置有恒温装置，对模具在运输过程中的能量损耗进行补充，使模具在上料区进入炉体时温度基本保持一致，避免由于模具温度差对炉内环境造成再次波动。由于热弯炉根据不同的工艺要求，运行节拍会有不同，节拍直接影响着模具在运输过程中温度变化，模具保温腔41的存在，减少了节拍对模具温度的影响。
下料装置
如图8所示，下料装置50中设置有下料位K、堆垛位B以及能够将模具1中加工后的玻璃片取出的下料机械手51。与上料装置60不同地，本发明的下料装置50将下料位K和堆垛位B单独布置，具体地，如图3所示，在横向方向上从右到左依次布置，以能够顺应从玻璃加工系统的退火冷却单元接收模具1之后先开模、后堆垛的工序，但上述方向不限于此。对于将下料位K和堆垛位B单独布置的优点将在下面详细说明。
下料装置50还可以包括下料开模装置55和模具堆垛装置53，下料开模装置55在下料位K将模具1开合，模具堆垛装置53将合模后的模具1移动至堆垛位B的设置表面。下料装置通过下料开模装置55来代替传统的人工进行开模和合模的操作，并与模具堆垛装置53配合而自动进行模具堆垛，从而能够实现整个装置的自动化。
具体地，作为优选实施方式，模具堆垛装置53包括将模具1从下料位K移动至模具堆垛位B的平移装置和将模具1移动至堆垛位B的设置表面的上顶装置。
平移装置包括模具接收气缸52和与模具接收气缸52的驱动轴横向连接的模具承载盘57。另外，上顶装置包括堆垛固定架531、设置在堆垛固定架531的导轨上的堆垛移动架532(可由电机或气缸等驱动件驱动)以及用于对模具1进行夹紧的模具夹紧气缸54。
从玻璃加工系统的退火冷却单元排出的模具1进入下料装置时，模具1承载于模具承载盘57上，下料开模装置55打开模具1，下料机械手51将成型玻璃取走，下料开模装置55合上模具1，启动模具接收气缸52，驱动模具承载盘57向左移动，从而使模具1从下料位K移动至模具堆垛位B。之后，堆垛移动架532在高度方向上向上移动，将模具1顶起至模具顶面接触到堆垛模具的底面时，模具夹紧气缸54松开，模具堆垛装置53继续上升一个模具位置，到位后模具夹紧气缸54将模具1再次夹紧，之后堆垛移动架532下降至初始位置，完成一次堆垛。堆垛次序由下至上设置，在入口料处拆垛次序由上至下设置，保证最先进入堆垛的模具最先出去，符合先进先出原则。这种方式可以保证所有模具在运输过程中的时间基本一致，避免由于模具在托盘所处时的能量耗散不均匀，使得模具自身温度不均对炉内环境造成波动。当堆垛位内模具堆满后，通过模具输送装置将模具1从下料装置50输送到上料装置60继续循环。
另外，优选地，下料开模装置55可以包括下料开模气缸551、与下料开模气缸551的驱动轴连接的下料开模杆552以及设置在下料开模杆552的一端的下料开模板553，下料开模板553设置有下料吸附结构。下料开模装置55与上料开模装置62均为将模具进行打开或合上的结构，其操作过程大体相同，不同的是，下料开模装置55中的下料开模杆552设置有两个，但本发明不限于此。
另外，由于玻璃热弯成型时，模具受到挤压，使得上下模和模具内的成型后的玻璃紧紧的贴合在一起，模具内处于真空环境，压缩氮气透过模具上模进入模具内，破坏模具内的真空气氛，避免开模时模具内部真空环境造成开模困难，同时由于上模和成型玻璃之间的真空环境被破坏，开模时上模不会将成型后的玻璃从模具中带起，造成玻璃破损或移位。为此，优选地，在本发明中，下料开模板553上还设置有模具破真空口56，该模具破真空口56与压缩氮气源连接，对模具上模通入压缩氮气。这种通入过程是通过模具1自身材料所带有的微细孔隙渗透的，并且通入少量气体就可轻松开模，压缩氮气的通入压力可以是比标准大气压大0.1MPa左右的大小，但根据实际情况可调节，本发明不限于此。
上料装置
如图9所示，上料装置60中设置有拆垛位A以及能够将玻璃原片设置到拆垛位A中的模具1上的上料机械手64。拆垛位A就是放入模具1的固定位置，并且通过上料机械手64进行放入操作，因此本发明提供的上料装置能够准确无误地将玻璃原片放入模具1中，从而代替了以往手工操作，工作效率及工作精度大大提高。
上料装置60还可以包括模具拆垛装置61和能够将模具1开合的上料开模装置62。
模具拆垛装置61用于将堆垛的模具1进行拆垛，并将单个模具1逐一放入加热单元的结构。作为优选实施方式，本发明提供的模具拆垛装置61可以包括拆垛固定架611和能够沿着拆垛固定架611上的导轨可上下移动的拆垛移动架612以及用于推动合模后的模具1的模具推送气缸63，模具1堆垛在拆垛移动架612上。拆垛移动架612与升降驱动件连接，从而能够沿着导轨沿高度方向升降。这仅为本发明提供的优选实施方式，模具拆垛装置61也可以是机械手，推动合模后的模具1的操作可以由电机驱动，本发明不限制模具拆垛装置61的具体形式。
本发明提供的模具拆垛装置61的操作过程如下：堆垛在拆垛移动架612上的模具1中的最上面的模具随着拆垛移动架612的上升而位于拆垛位A，此时上料开模装置(或也可以手动操作)打开上模，上料机械手64在下模中放入玻璃原片，上料开模装置将上模重新对准下模进行合模操作，之后模具推送气缸63向左移动，从而将合模后的模具1推送至玻璃加工系统的加热单元中。通过本发明提供的模具拆垛装置61，模具拆垛过程可实现自动化。
另外，上料开模装置62用于打开模具或合上模具。在本发明中，作为优选实施方式，上料开模装置62包括上料开模气缸621、与上料开模气缸621的驱动轴连接的上料开模杆622以及设置在上料开模杆622的一端的上料开模板623，该上料开模板623上设置有开模件。该开模件可以是机械手，但也可以是吸附结构，即，上料开模板623上可以设置有至少一个吸附孔，该孔与负压源连接，通过负压源的开启和关断，可对上模进行吸附或解除吸附，发明的开模件优选采用吸附结构。
具体地，上料开模气缸621驱动上料开模杆622以及上料开模板623在高度方向上向下移动，开模件将上模移开以进行开模，之后上料开模板623在高度方向上向上移动，使得上模与下模隔开预设距离，待上料机械手64将玻璃原片放入下模中之后，上料开模板623在高度方向上再次向下移动，待上模与玻璃原片稳定接触之后，开模件将上模放在下模之上，以完成合模，上料开模板623再次向上移动。
为了避免可能进入模具中的粉尘对成型玻璃质量的影响，上料装置60还可以包括清扫装置，该清扫装置包括高压氮气吹扫装置和真空吸附装置。在下模中放入玻璃原片之前，可以清扫模具内部。
上述本发明提供的优选实施方式的上料装置60的操作过程如下：原片玻璃经由上料机械手64送入上料装置60，上料装置60通过模具拆垛装置61将模具输送到拆垛位A，进行模具定位后，上料开模装置62将模具打开。为了对模具进行清洁，清扫装置通过氮气将粘在模具上的粉尘吹掉，通过真空吸附装置将粉尘吸走，不会影响上料装置60的内部环境。清洁完成后，上料机械手64将玻璃原片放入模具内部，放置完成后，模具上模和下模进行合模，由模具推送气缸63将模具推送至玻璃加工系统的热弯成型炉(加热单元)内，热弯炉炉门关闭对模具进行加热。
在此需要说明的是，上料装置60的拆垛固定架611和拆垛移动架612、下料装置50的堆垛固定架531和堆垛移动架532以及输送装置中的托盘42、升降架432和支撑架431之间对应结构可以共用。换句话说，三个装置共用一个固定架和移动架(移动架可以是本发明采用的倒L型形状，其中横向架部分即为托盘)，固定架和移动架设置于输送装置，移动架在堆垛位B用于上顶模具进行堆垛操作，模具堆垛完成之后接收模具，并通过输送装置40移载输送模具，到达拆垛位A之后，移动架上移并进行模具拆垛操作。然而，为了同时进行上料和下料，优选地，如图1所示，下料装置50包括自身的堆垛固定架531和堆垛移动架532，同时输送装置40中包括自身的托盘42、升降架432和支撑架431，而上料装置60与输送装置共用固定架和移动架。
本发明提供的优选实施方式的玻璃模具输送装置的整体操作过程为：下料装置50接收从退火冷却单元23的退火冷却通道2323排出的模具1，在下料位K，通过下料开模装置55打开上模，用下料机械手51取出成型玻璃片，再通过下料开模装置55合上模具，之后通过模具接收气缸52驱动模具承载盘57向左移动至堆垛位B，此时，模具堆垛装置53的堆垛移动架532上移，上顶模具承载盘57，使得承载在模具承载盘57上的模具随之上移直至到达堆垛位置时，模具夹紧气缸54松开，堆垛移动架532继续上移直至模具1移动到可被模具夹紧气缸54夹紧的位置时停止上移，之后模具夹紧气缸54夹紧模具1，由此完成该模具的堆垛，之后堆垛移动架532下移，模具接收气缸52驱动模具承载盘57向右移动回到初始位置，以用于接收下一个模具；当堆垛预设数量的模具之后，输送装置40移动到堆垛位B，输送装置40的升降架432上移接收堆垛的模具之后再下移而进入模具保温腔41内，之后输送装置40通过横向移动单元45向拆垛位A移动；到达上料区之后，输送装置40的升降架432上移直至到达拆垛位置时，上料开模装置62打开上模，上料机械手64将待成型的玻璃片装入下模中之后，上料开模装置62进行合膜操作，之后模具推送气缸63将模具1送入加热单元21的加热通道2123中；之后输送装置40再次回到下料区来接收堆垛模具。
通过上述描述可知，本发明所述玻璃模具移载设备具有如下优点：
1)输送装置40可以将自动下料区(即堆垛位B)堆垛完成的模具搬运到自动上料区(即拆垛位A)，完成模具的内部循环。而且，在输送模具循环过程中不需要人员参与，提高设备运行效率。
2)本发明所述玻璃模具移载设备通过设置保温部，能够提高模具循环温度，实现模具热态上下料，在模具降温至玻璃退火点以下即可在热态下进行玻璃取片和上片操作，不需要模具冷却至常温状态，从而节省模具加热时间和模具冷却的时间，也节省了模具加热所需要的能量，提高效率的同时也降低了能源消耗。
3)在下料区，堆垛次序由下至上设置，在上料区，拆垛次序由上至下设置，保证最先进入堆垛的模具最先出去，符合先进先出原则，这种方式可以保证所有模具在运输过程中的时间基本一致，避免由于模具在托盘所处时的能量耗散不均匀，使得模具自身温度不均对炉内环境造成波动。
4)本发明所述玻璃模具移载设备具有自动上料功能和自动下料功能，可以和上下游设备直接进行连对接，作为工艺设备接入自动化产线当中，实现自动化连续生产。
以上为本发明提供的玻璃模具移载设备的具体实施方式。
下面，将继续介绍本发明提供的玻璃加工系统。本发明提供的玻璃加工系统包括如上所述的玻璃模具移载设备以及玻璃加工设备，该玻璃加工设备包括设置架10以及从拆垛位A至堆垛位B依次设置在所述设置架10上的至少一个加热单元21、至少一个退火冷却单元23，所述玻璃模具移载设备的上料装置60设置在所述加热单元21之前，下料装置50设置在所述退火冷却单元23之后。需要说明的是，之前和之后是从拆垛位A至堆垛位B的方向为准的前后关系。
以下，将具体说明玻璃加工设备，但这仅为示例，本发明不限于此。
如图1-5所示，玻璃加工设备包括设置有定位部的成型区设置单元，和依次设置在所述成型区设置单元中的加热区C、成型区D和退火冷却区E，所述加热区C通过设置至少一个加热单元21形成，所述成型区D通过设置至少一个成型单元22形成，所述退火冷却区E通过设置至少一个退火冷却单元23形成，所述加热单元21、所述成型单元22和所述退火冷却单元23中分别形成有供模具穿过的加热通道2123、成型通道2223和退火冷却通道2323。
这样通过利用将成型区设置单元中形成为多个独立的功能单元，即加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23，能够根据玻璃加热时间、成型时间、退火冷却时间和设备运行节拍确定各个单元的数量种类。
具体地，所述加热单元21、所述成型单元22和所述退火冷却单元23中的至少一个通过所述定位部设置在所述成型区设置单元，所述模具在各通道中的滞留时间能够通过调整所述加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23的设置数量而改变。例如，为了能够将成型节拍控制在30秒，设置18工位，其中加热区C由10个工位组成，成型区D由3个工位组成，退火冷却区E由5个工位组成。
这样，当模具1进入由10个模具加热单元组成的加热区C时，模具1每经过设定的时间，会从前一加热工位移动至下一加热工位进行加热，经过连续加热，当模具1在进入第10个加热工位时，模具1的温度会被加热至700度左右，此时，模具1内玻璃达到软化点温度，模具1进入成型区D。
成型区D中设置了3个成型工位，由3个成型单元22组成，模具1在700度左右时进入第一个成型工位，进行加压成型，成型压力根据温度和玻璃性能等参数具体确定，其压力范围约为1000N～2000N之间。模具1在第一个成型工位进行成型后，进入下一成型工位继续加压定型，经过一次成型和两次定型后，模具1内的玻璃完成热弯工艺进入退火冷却区E。
退火冷却区E中设置了5个退火工位，由5个退火冷却单元23组成，模具1在成型区D中成型并定型完成后，进入退火冷却区E开始进行退火去应力工艺，经过5个退火工位，模具的温度逐渐降低，模具内玻璃温度也随之降低，从软化点降温至退火点以下，完成退火。之后从玻璃加工设备进入下料装置50，此时模具表面温度在300度左右。
各个单元组合在一起时，中间不需要预留间隙和维修通道等，集成密度较高，减少设备占地面积，节约空间。
以下，将逐一对加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23进行详细的说明。
加热单元
如图3所示，所述加热单元21包括加热单元框架，设置在所述加热单元框架上的主加热板2121，所述主加热板2121中形成所述加热通道2123，该加热通道2123的截面积大于等于所述模具的截面积。
所述加热单元框架包括用于围成加热空间的加热单元主支撑板2113、加热单元侧连接板2116和加热单元底板2119，所述主加热板2121通过加热单元固定组件2120固定在所述加热单元主支撑板2113、加热单元侧连接板2116和加热单元底板2119中的至少一者上。
所述主加热板2121中设置有加热单元加热管2117，所述加热单元加热管2117与沿所述加热单元侧连接板2116设置的导线引出部连接。
所述加热单元主支撑板2113上设置有加热单元把手2114。通过在加热单元主支撑板2113上左右两侧各设置一个加热单元把手2114，用于更换单元模块时使用。各个单元模块所设置的加热装置、检测装置、冷却装置都是独立的，和其他单元没有机械关联，在设备组装时可以快速拼装，设备维修时可以快速对损坏单元进行取出，直接更换相应的单元模块即可，更换方便，停机时间短，节省了维修时间。
所述加热单元固定组件2120包括能够贯穿所述加热单元底板2119的固定螺栓，和设置在所述固定螺栓上的紧固弹簧。主加热板2121使用加热单元固定组件2120固定在加热单元底板2119上，从而能够利用在固定螺栓外侧安装有紧固弹簧，通过弹簧调节固定压力，可以有效防止模具通道因为膨胀而发生断裂损坏。
所述加热通道2123中形成有引导部，所述模具上形成有能够与所述引导部形状相应的引导配合部。
所述加热通道2123的截面高度大于等于所述模具的截面高度，所述加热通道2123的截面宽度大于等于所述模具的截面宽度的2倍以上，所述引导部形成在所述加热通道2123的底面的中央，并沿所述模具的前进方向延伸。
作为本发明的一种具体实施方式，加热通道2123可同时并行通过两个模具，通道两侧和两个模具中间设置有引导部，模具运行过程中不会相互影响和偏离行进方向，确保模具位置准确，同时也兼容大尺寸模具。
当使用大尺寸模具时，所述引导部会对大模具进行导向，模具大小尺寸能够根据具体热弯成型玻璃尺寸进行设计，即时模具两侧无需接触导向板，通过中间导向槽也可以正常运行，不会偏离方向，最大兼容两个标准模具宽度尺寸的大模具。
所述加热空间中填充有加热单元保温部2118。具体地，该加热单元保温部2118优选采用陶瓷纤维板设计结构进行保温隔热，大幅度降低炉体热量散失，保证炉体内温度均匀，降低设备运行功耗，节能环保。
成型单元
如图4所示，成型单元22中形成有供模具1穿过的成型通道2223。具体地，成型单元22可以包括成型单元框架、分别设置在成型单元框架上的成型单元第一加热板2221和成型单元第二加热板2222，成型单元第一加热板2221和成型单元第二加热板2222之间形成成型通道2223。
成型通道2223是通过两个加热板的配合而形成的，通常，成型单元第二加热板2222可以固定，通过调节成型单元第一加热板2221相对于成型单元第二加热板2222的位置能够调整成型通道2223的形状及大小，有利于控制玻璃成型精度。
进一步地，为了能够同时成型多个曲面玻璃，从而提高成型效率，优选地，成型通道2223的截面高度大于等于模具的截面高度，截面宽度大于等于模具1的截面宽度的两倍以上，这种结构的成型通道2223内可以容纳至少两个模具1。
在此基础上，为了使至少两个模具1在输送过程中位置不产生偏移，成型通道中形成有引导部，相应地，模具1上形成有能够与引导部形状对应的引导配合部。该引导部形成在底面的中央，并沿模具1的前进方向延伸。但本发明不限于此。
另外，成型单元第一加热板2221与设置在成型单元框架上的成型单元驱动部2211连接，更具体地，成型单元第一加热板2221可以通过连动杆2224与成型单元驱动部2211连接。所述成型单元驱动部2211可以是成型气缸，所述成型气缸的缸筒侧固定在所述成型单元主支撑板2213(将在下面说明)上，所述成型气缸的活塞杆贯穿所述成型单元主支撑板2213(将在下面说明)与所述成型单元第一加热板2221连接。但本发明不限于此，成型单元驱动部2211也可以是电机等其他驱动件。
进一步地，所述成型单元驱动部2211上设置有位置传感器2212，所述位置传感器2212通过控制单元控制所述成型单元驱动部2211向模具1所施加的压力。当模具进入成型单元的成型通道2223时，成型单元驱动部2211带动成型单元第一加热板2221向下移动，对模具上模施压，模具上模受压向下挤压玻璃成型。成型单元驱动部2211下方设置有位置传感器2212，实时反馈成型单元第一加热板2221移动位置数据，在显示屏上显示位置曲线的实时画面，位置传感器2212对整个成型过程进行监控。如果成型过程中位置曲线出现突变，表明玻璃在热压成型过程中破碎，此时可以通过控制系统控制气缸压力，结束下压过程，避免在破片情况下气缸继续施压对模具造成损伤。
另外，作为具体实施方式，如图4所示，成型单元框架可以包括用于围成成型空间的成型单元主支撑板2213、成型单元侧连接板2216和成型单元底板2219，成型单元第二加热板2222通过成型单元第一固定组件2220固定在成型单元底板2219上，成型单元第一加热板2221通过成型单元第二固定组件固定在成型单元驱动部2211的一端。其中，成型单元第一固定组件2220和成型单元第二固定组件只要是能够进行固定的结构即可，另外两者可以是相同结构，也可以是不同结构，在本发明中，采用了相同的结构，因此下面仅对成型单元第一固定2220的具体实施方式进行详细说明。
成型单元第一固定组件2220可以包括能够贯穿成型单元底板2219的固定螺栓和设置在固定螺栓上的紧固弹簧。成型单元第二加热板2222使用成型单元第一固定组件2220固定在成型单元底板2219上，从而能够利用在固定螺栓外侧安装有紧固弹簧，通过弹簧调节固定压力，可以有效防止模具通道因为膨胀而发生断裂损坏。
成型单元框架除了用作安装架，还可以在成型单元主支撑板2213上设置有至少一个成型单元把手2214。更具体地，通过在成型单元主支撑板2213上左右两侧各设置一个成型单元把手2214，用于更换单元模块时使用。各个单元模块所设置的加热装置、检测装置、冷却装置都是独立的，和其他单元没有机械关联，在设备组装时可以快速拼装，设备维修时可以快速对损坏单元进行取出，直接更换相应的单元模块即可，更换方便，停机时间短，节省了维修时间。
除此之外，本发明提供的玻璃成型装置还可以包括在所述成型空间中填充的成型单元保温部2218。具体地，该成型单元保温部2218优选采用陶瓷纤维板设计结构进行保温隔热，大幅度降低炉体热量散失，保证炉体内温度均匀，降低设备运行功耗，节能环保。
另外，玻璃成型装置还包括成型单元加热管2217，以向成型单元第一加热板2221和成型单元第二加热板2222提供热量，从而进行玻璃成型工艺。
退火冷却单元
如图5所示，退火冷却单元23中形成有供模具1穿过的退火冷却通道2323。具体地，退火冷却单元23可以包括退火冷却单元框架、分别设置在退火冷却单元框架上的退火冷却单元温控板2321和冷却板2328，退火冷却单元温控板2321和冷却板2328之间形成退火冷却通道2323。
在本发明中，优选地，退火冷却通道2323的截面高度大于等于模具1的截面高度，截面宽度大于等于模具1的截面宽度的两倍以上。例如，退火冷却通道2323形成为所述模具的整数倍面积，可以将两个装载玻璃原片的模具作为一组，同时并行进行缓冷退火、冷却降温。
另外，优选地，退火冷却通道2323中形成有引导部，相应地，模具1上形成有能够与引导部形状对应的引导配合部。该引导部形成在底面的中央，并沿模具1的前进方向延伸。
退火冷却通道2323可同时并行通过至少两个模具，通道两侧和两个模具中间可以设置有导向板，模具运行过程中不会相互影响和偏离行进方向，确保模具位置准确。此种通道设计，除了可以使用标准模具进行玻璃热弯成型，也兼容大尺寸模具，当使用大尺寸模具时，中间导向板会对大模具进行导向，模具大小尺寸可以根据具体热弯成型玻璃尺寸进行设计，即使模具两侧没有接触导向板，也可以正常运行，不会偏离方向，最大兼容两个标准模具宽度尺寸的大模具。
退火冷却单元23的模具所通过的通道可以采用整体式设计，优选为碳化硅材质，一次成型，加工工艺简单，方便安装。但本发明通过退火冷却单元温控板2321和冷却板2328两者配合而构成退火冷却通道2323，通过调整两者之间的位置，能够改变退火冷却通道2323的大小，从而有利于退火冷却温度的控制。
进一步地，为了减小热量散失和降低炉体外侧温度，作为优选实施方式，如图2所示，退火冷却通道2323四周可以设置退火冷却单元保温部2318，具体地，可以是如聚氨酯泡沫等有机材料，也可以是如玻璃棉等无机材料，本发明不限于此。
另外，退火冷却单元温控板2321上可以沿横向方向穿设有温控加热管2317，该温控加热管2317与加热源连通，不仅可以在退火冷却工艺开始前将退火冷却单元的温度升温到设定值，而且当退火冷却过度而将温度降低至预设温度以下时，也能够增加退火冷却单元的温度。
关于冷却板2328，其用于吸走成型玻璃中的热量，以对成型玻璃进行退火冷却，其可以单独设置于模具上方，但为了能够调节对成型玻璃的冷却程度以精细控制冷却效果，冷却板2328可以与设置在退火冷却单元框架上的退火冷却单元驱动部2330连接以对所述退火冷却通道2323中的模具1进行减温。本发明中，退火冷却单元驱动部2330采用了气缸，但不限于此，也可以是电机等其他驱动件。
更具体地，退火冷却单元框架包括用于围成退火冷却空间的退火冷却单元主支撑板2313、退火冷却单元侧连接板2316和退火冷却单元底板2319，退火冷却单元驱动部2330固定在退火冷却单元主支撑板2313上，冷却板2328通过连接杆2329连接在退火冷却单元驱动部2330的一端，退火冷却单元温控板2321通过退火冷却单元固定组件2320固定在退火冷却单元底板2319上。
其中，优选地，退火冷却单元固定组件2320包括能够贯穿退火冷却单元底板2319的固定螺栓和设置在固定螺栓上的紧固弹簧。退火冷却单元温控板2321通过退火冷却单元固定组件2320固定在退火冷却单元底板2319上，从而能够利用在固定螺栓外侧安装有紧固弹簧，通过弹簧调节固定压力，可以有效防止模具通道因为膨胀而发生断裂损坏。
退火冷却单元框架除了用作安装架，还可以在退火冷却单元主支撑板2313上设置有至少一个退火冷却单元把手2314。更具体地，通过在退火冷却单元主支撑板2313上设置有至少一个退火冷却单元把手2314，用于更换单元模块时使用。各个单元模块所设置的加热装置、检测装置、冷却装置都是独立的，和其他单元没有机械关联，在设备组装时可以快速拼装，设备维修时可以快速对损坏单元进行取出，直接更换相应的单元模块即可，更换方便，停机时间短，节省了维修时间。
基于上述结构，炉体初始使用时通过温控加热管2317将退火冷却单元的温度升温到设定值，温度到达设定值后温控加热管2317关闭。当模具从成型区进入退火区开始进行退火时，由于模具温度高于退火区设定温度值，冷却板2328通过连接杆2329由退火冷却单元驱动部2330推动下降，和退火冷却通道进行接触，对通道内模具进行降温。气缸运动可以由温控系统控制，温控系统通过PID控制器来控制气缸上升下降，通过调整控制参数P从而来控制温度变化速度，使温度变化符合退火工艺要求，当温度下降到设定值时退火冷却单元驱动部2330带动冷却板2328上升，和通道分离后不再和通道接触，停止冷却，由此完成退火冷却工艺。
在上述技术方案的基础上，如图1-2所示，所述成型区设置单元包括设置架10，所述定位部包括设置在所述设置架10上的多个定位凸起，所述加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23上分别设置有加热单元限位部2115、成型单元限位部2215和退火冷却单元限位部2315，以可拆卸地设置在设置架10上，所述加热单元21、成型单元22和退火冷却单元23的两底侧部设置有能够与所述定位凸起配合的定位凹部。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种玻璃模具移载设备，其特征在于，包括：
上料装置(60)，所述上料装置(60)中设置有拆垛位(A)和能够将玻璃片设置到所述拆垛位(A)中的至少一个模具上的上料机械手(64)，下料装置(50)，所述下料装置(50)中设置有堆垛位(B)和能够将所述模具中加工后的玻璃片取出的下料机械手(51)，和
能够在所述拆垛位(A)和堆垛位(B)之间移动的输送装置(40)。
2.根据权利要求1所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述上料装置(60)包括模具拆垛装置(61)，和能够将模具开合的上料开模装置(62)，和用于推动合模后模具的模具推送气缸(63)。
3.根据权利要求2所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述上料装置(60)还包括清扫装置，该清扫装置包括高压氮气吹扫装置和真空吸附装置。
4.根据权利要求1所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述输送装置(40)包括托盘(42)，和能够沿纵向移动所述托盘(42)的纵向移动单元(44)，能够沿横向移动所述托盘(42)的横向移动单元(45)、和能够在高度方向移动的所述托盘(42)的升降单元(43)。
5.根据权利要求4所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述输送装置(40)包括设置横架(46)，所述横向移动单元(45)沿所述设置横架(46)移动。
6.根据权利要求4所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述输送装置(40)包括能够形成模具保温腔(41)的保温部，所述托盘(42)随着所述升降单元(43)的升降可进入或脱离所述模具保温腔(41)。
7.根据权利要求1所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述下料装置(50)包括下料开模装置(55)，所述下料开模装置(55)中设置有破真空通气口(56)。
8.根据权利要求7所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述下料装置(50)还包括能够将所述模具顶起至所述堆垛位(B)的设置表面的模具堆垛装置(53)。
9.根据权利要求8所述的玻璃模具移载设备，其特征在于，所述模具堆垛装置(53)包括对所述模具进行夹紧的模具夹紧气缸(54)、和能够推动所述模具的模具接收气缸(52)。
10.一种玻璃加工系统，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任意一项所述的玻璃模具移载设备以及玻璃加工设备，该玻璃加工设备包括设置架(10)以及从拆垛位(A)至堆垛位(B)依次设置在所述设置架(10)上的至少一个加热单元(21)、至少一个退火冷却单元(23)，所述玻璃模具移载设备的上料装置(60)设置在所述加热单元(21)之前，下料装置(50)设置在所述退火冷却单元(23)之后。
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