CN218197725U - 双层轮毂结构、高承载实心轮胎和高空作业平台 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双层轮毂结构、高承载实心轮胎和高空作业平台，双层轮毂结构包括：内支撑筒包括内支撑板和内车圈，内车圈沿高承载实心轮胎的轮轴向延伸并设置有加强空腔，内支撑板支撑于加强空腔内并用于和高承载实心轮胎的驱动装置连接；外车圈用于和高承载实心轮胎的薄胎实心层的内壁连接，外车圈套设于内车圈外并与内车圈的延伸方向一致，且外车圈的内壁和内车圈的外壁抵紧并可拆卸连接。本实用新型中的双层轮毂结构通过内支撑筒和外车圈配合，内车圈使用寿命更长的同时提高了结构强度，无需对双层轮毂结构进行整体更换，降低了双层轮毂结构的更换成本。

Description

双层轮毂结构、高承载实心轮胎和高空作业平台

技术领域

本实用新型属于轮胎技术领域，尤其涉及一种双层轮毂结构、高承载实心轮胎和高空作业平台。

背景技术

目前实心轮胎主要分为薄胎实心轮胎和厚胎实心轮胎，由于薄胎实心轮胎相比厚胎实心轮胎，对路面的路况感知较好，且外形美观、抓地力好，被广泛应用于工程车辆中，尤其在高空作业平台中通常采用薄胎实心轮胎。但现有的薄胎实心轮胎都为车胎与轮辋一体硫化成型结构，且轮辋的支撑力较差，使得薄胎实心轮胎的使用寿命短，车胎通常为橡胶材质，在长时间使用后，车胎发生磨损需要进行更换时，由于车胎与轮辋为一体结构，车胎无法从轮辋上单独剥离，维护更换需要整体更换薄胎实心轮胎，使得薄胎实心轮胎的维护使用成本较高。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种双层轮毂结构、高承载实心轮胎和高空作业平台，旨在解决现有技术中的薄胎实心轮胎的轮毂使用寿命短、更换成本大的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种双层轮毂结构，用于高承载实心轮胎，其中，所述双层轮毂结构包括：内支撑筒包括内支撑板和内车圈，所述内车圈沿所述高承载实心轮胎的轮轴向延伸并设置有加强空腔，所述内支撑板支撑于所述加强空腔内并用于和所述高承载实心轮胎的驱动装置连接；外车圈，用于和所述高承载实心轮胎的薄胎实心层的内壁连接，所述外车圈套设于所述内车圈外并与所述内车圈的延伸方向一致，且所述外车圈的内壁和所述内车圈的外壁抵紧并可拆卸连接。

在本实用新型实施例中，所述内车圈和所述外车圈中的一者设置有沿所述轮轴向延伸的定位导向槽，另一者设置有和所述定位导向槽导向卡接的定位凸条。

在本实用新型实施例中，所述外车圈和所述内车圈通过多个连接件可拆卸连接。

在本实用新型实施例中，所述内车圈的外壁向所述加强空腔凸出形成所述定位导向槽。

在本实用新型实施例中，所述定位导向槽的槽底壁设置有供所述连接件穿过的连接孔，所述定位凸条对应所述连接孔设置有供所述连接件伸入的安装孔。

在本实用新型实施例中，各所述定位凸条上开设有多个所述安装孔，多个所述安装孔沿所述定位凸条的延伸方向间隔设置。

在本实用新型实施例中，所述定位凸条的数量为多个，多个所述定位凸条沿所述高承载实心轮胎的轮周向间隔设置于所述外车圈或所述内车圈。

在本实用新型实施例中，所述内车圈沿所述轮轴向的外边缘和所述加强空腔沿所述轮轴向的外边缘平齐。

本实用新型还提出一种高承载实心轮胎，所述高承载实心轮胎包括薄胎实心层和如上所述的双层轮毂结构。

本实用新型又提出一种高空作业平台，所述高空作业平台包括如上所述的高承载实心轮胎。

通过上述技术方案，本实用新型实施例所提供的双层轮毂结构具有如下的有益效果：

双层轮毂结构装配连接时，内支撑板支撑并填满内车圈的加强空腔，使内支撑筒形成高强度支撑结构，内车圈的外壁和外车圈的内壁紧密贴合并可拆卸连接，使双层轮毂结构形成外车圈嵌套内车圈的双层环绕支撑结构，提高了双层轮毂结构的支撑强度，同时利用外车圈对内车圈进行防护，并配合中空内车圈内支撑的内支撑板，实现了双层轮毂结构的多方位支撑。本实用新型中的双层轮毂结构通过内支撑筒和外车圈配合，形成双圈嵌套支撑结构，在外车圈防护内车圈，使内车圈使用寿命更长的同时，还通过内支撑板支撑内车圈内壁，提高了结构强度，并且在需要对外车圈进行更换时，仅需将外车圈从内支撑筒上拆下，单独对外车圈更换，而无需对双层轮毂结构进行整体更换，降低了双层轮毂结构的更换成本。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型一实施例中高承载实心轮胎的装配结构示意图；

图2是根据本实用新型一实施例中高承载实心轮胎的拆解结构示意图；

图3是根据本实用新型一实施例中高承载实心轮胎的截面结构示意图；

图4是根据本实用新型一实施例中高承载实心轮胎的部分结构示意图。

附图标记说明

标号 名称 标号 名称

100 双层轮毂结构 21 定位凸条

1 内支撑筒 211 辅助缺口

11 内支撑板 22 安装孔

12 内车圈 3 连接件

121 加强空腔 4 缓冲件

122 定位导向槽 5 防磨件

123 连接孔 200 高承载实心轮胎

2 外车圈 210 薄胎实心层

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

下面参考附图描述根据本实用新型的双层轮毂结构。

如图1至图3所示，在本实用新型的实施例中，提供一种双层轮毂结构 100，用于高承载实心轮胎200，双层轮毂结构100包括内支撑筒1和外车圈 2；内支撑筒1包括内支撑板11和内车圈12，内车圈12沿高承载实心轮胎 200的轮轴向延伸并设置有加强空腔121，内支撑板11支撑于加强空腔121 内并用于将高承载实心轮胎200和驱动装置连接；外车圈2用于和高承载实心轮胎200的薄胎实心层210的内壁连接，外车圈2套设于内车圈12外并与内车圈12的延伸方向一致，且外车圈2的内壁和内车圈12的外壁抵紧并可拆卸连接。

可以理解地，如图3所示，左右方向为高承载实心轮胎200的轮轴向，本实施例中的内支撑筒1和外车圈2均可采用高强度金属制件，双层轮毂结构100主要应用于薄胎车轮，高承载实心轮胎200的薄胎实心层210可采用实心橡胶层，能通过粘接的方式，将薄胎实心层210的内壁和外车圈2的外壁连接，薄胎实心层210能环绕覆盖于双层轮毂结构100外，使双层轮毂结构100提供支撑力，内支撑板11中心处开设有用于和高承载实心轮胎200 的驱动装置连接的轴连接孔。

本实施例中的双层轮毂结构100装配连接时，内支撑板11支撑并填满内车圈12的加强空腔121，使内支撑筒1形成高强度支撑结构，内车圈12 的外壁和外车圈2的内壁紧密贴合并可拆卸连接，使双层轮毂结构100形成外车圈2嵌套内车圈12的双层环绕支撑结构，提高了双层轮毂结构100的支撑强度，同时利用外车圈2对内车圈12进行防护，并配合中空内车圈12 内支撑的内支撑板11，实现了双层轮毂结构100沿轮轴向和轮径向的多方位支撑。本实施例中的双层轮毂结构100通过内支撑筒1和外车圈2配合，形成双圈嵌套支撑结构，在外车圈2防护内车圈12，使内车圈12使用寿命更长的同时，还通过内支撑板11支撑内车圈12内壁，提高了结构强度，并且在需要对外车圈2进行更换时，仅需将外车圈2从内支撑筒1上拆下，单独对外车圈2更换，而无需对双层轮毂结构100进行更换，提高了双层轮毂结构100的更换成本。

在本实用新型实施例中，内车圈12和外车圈2中的一者设置有沿轮轴向延伸的定位导向槽122，另一者设置有和定位导向槽122导向卡接的定位凸条21，内车圈12和外车圈2可通过定位导向槽122和定位凸条21的卡接配合，使内车圈12和外车圈2配合紧密。在一实施例中，定位导向槽122 设置于内车圈12，安装时外车圈2的定位凸条21将内嵌于内车圈12的定位导向槽122内，并沿轮轴向推动外车圈2，直至定位导向槽122和定位凸条 21完全卡接，将外车圈2拆下时，仅需沿轮轴向方向推动外车圈2，就能将内车圈12和外车圈2脱离，可方便外车圈2的拆卸。

在另一实施例中，定位导向槽12的宽度、深度尺寸与定位凸条21的宽度、高度尺寸一致，且定位导向槽12和定位凸条21两者之间的配合公差为过渡配合。

在本实用新型实施例中，外车圈2和内车圈12通过多个连接件3可拆卸连接。在定位导向槽12和定位凸条21通过凹凸结构，将外车圈2和内车圈12初步连接的基础上，可通过多个沿高承载实心轮胎200的轮周向间隔设置的连接件3，将外车圈2和内车圈12进一步可拆卸连接，可防止外车圈2沿轮轴向发生窜动。

其中，内车圈12的外壁向加强空腔121凸出形成定位导向槽122。本实施例中的定位导向槽122开设于内车圈12，将定位凸条21设置于外车圈2，能保证外车圈2和薄胎实心层210连接为一个整体后的结构强度，并且采用内车圈12的外壁向加强空腔121凸出的方式形成定位导向槽122，能保证内车圈12的结构强度，且避免因开槽将内车圈12贯穿断裂的情况。

在一实施例中，定位导向槽122的槽底壁设置有供连接件3穿过的连接孔123，定位凸条21对应连接孔123设置有供连接件3伸入的安装孔22。本实施例中的内车圈12和外车圈2之间连接的连接件3，可通过定位凸条 21和定位导向槽122的槽底壁分别设置的连接孔123、安装孔22进行装配，连接孔123、安装孔22可作为外车圈2推动进度的标识，可通过观察连接孔 123、安装孔22是否对位来判断定位凸条21和定位导向槽122是否卡接到位，提高了双层轮毂结构100的装配便利性。

如图2和图3所示，在一实施例中，连接件3可采用螺栓，可通过均匀分布的4组螺栓将外车圈2和内车圈12紧固，在其他实施例中，螺栓组数不局限于4组，可为2组、3组、5组、6组甚至更多。并且本实施例中，螺栓通过内车圈12上所开通孔与外车圈2上所开螺纹孔进行螺纹咬合，连接件3和内车圈12的内壁之间依次设置有缓冲件4和防磨件5，缓冲件4可采用带有缺口的弹垫，能防止双层轮毂结构100行驶过程中，由于颠簸而可能导致的螺栓松动；防磨件5可采用平垫，能防止螺栓紧固过程中，扭矩过大从而破坏内车圈12表面油漆涂层的情况。

在一实施例中，各定位凸条21上开设有多个安装孔22，多个安装孔22 沿定位凸条21的延伸方向间隔设置。本实施例中的安装孔22、连接孔123 均和连接件3的数量一致且一一对应设置，通过定位凸条21上开设有多个安装孔22，能提高各定位凸条21和定位导向槽122的连接稳定性。如图2 所示，在另一实施例中，内车圈12的外壁均匀分布有4处定位导向槽122，每个定位导向槽122内有一个连接孔123。

在本实用新型实施例中，定位凸条21的数量为多个，多个定位凸条21 沿高承载实心轮胎200的轮周向间隔设置于外车圈2或内车圈12。如图2 所示，外车圈2的内壁均匀分布有4个定位凸条21，用来安装将内车圈12 和外车圈2紧固在一起的连接件3，4个定位凸条21共同配合，能提高内车圈12和外车圈2可拆卸连接的稳定性。

如图3和图4所示，外车圈2的内壁均匀分布有4个定位凸条21，每个定位凸条21上有一个螺纹孔，并且至少一个定位凸条21的两个端部开设有辅助缺口211，辅助缺口211位于内车圈12的外边缘并能和定位导向槽122 配合，形成能放置销轴等作为敲击媒介物品的辅助槽，从而借助敲击加快外车圈2安装和拆卸的速度，进一步提高了双层轮毂结构100的拆装便利性。如图1所示，在一实施例中，外车圈2上设置有4个定位凸条21，其中两个定位凸条21的两端均设置有一个辅助缺口211。

在本实用新型实施例中，内车圈12沿轮轴向的外边缘和加强空腔121 沿轮轴向的外边缘平齐。本实施例中的内支撑板11为圆形板，且内支撑板11的尺寸和内车圈12的加强空腔121尺寸匹配，内车圈12的内壁连接内支撑板11的外边缘，并且为保证内支撑筒2的结构强度，本实施例中的内车圈12和内支撑板11一体成型。本实施例中通过内车圈12沿轮轴向的外边缘和加强空腔121沿轮轴向的外边缘平齐的方式，使得整个内车圈12 均能得到外车圈2的防护，进一步提高了内支撑筒2的使用寿命。

本实用新型还提出一种高承载实心轮胎200，高承载实心轮胎200包括薄胎实心层210和如上所述的双层轮毂结构100，该双层轮毂结构100的具体结构参照上述实施例。由于高承载实心轮胎200采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。在一实施例中，薄胎实心层210为橡胶层，可通过粘接的方式，将薄胎实心层210的内壁和外车圈2的外壁固定连接为一体。当薄胎实心层210需要更换时，仅需更换薄胎实心层210和与薄胎实心层210 粘接在一块的外车圈2，内支撑筒1和外车圈2脱离后仍可继续循环使用，相比现有技术中的轮胎整体更换，实现了作为主要支撑结构内支撑筒1的循环再利用，减少了高承载实心轮胎200的更换成本。

本实用新型又提出一种高空作业平台，高空作业平台包括如上所述的高承载实心轮胎200，该高承载实心轮胎200的具体结构参照上述实施例。由于高空作业平台采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。在一实施例中，高承载实心轮胎200可应用于剪叉式高空作业平台。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种双层轮毂结构，用于高承载实心轮胎(200)，其特征在于，所述双层轮毂结构(100)包括：

内支撑筒(1)，包括内支撑板(11)和内车圈(12)，所述内车圈(12)沿所述高承载实心轮胎(200)的轮轴向延伸并设置有加强空腔(121)，所述内支撑板(11)支撑于所述加强空腔(121)内并用于将所述高承载实心轮胎(200)和驱动装置连接；

外车圈(2)，用于和所述高承载实心轮胎(200)的薄胎实心层(210)的内壁连接，所述外车圈(2)套设于所述内车圈(12)外并与所述内车圈(12)的延伸方向一致，且所述外车圈(2)的内壁和所述内车圈(12)的外壁抵紧并可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的双层轮毂结构，其特征在于，所述内车圈(12)和所述外车圈(2)中的一者设置有沿所述轮轴向延伸的定位导向槽(122)，另一者设置有和所述定位导向槽(122)导向卡接的定位凸条(21)。

3.根据权利要求2所述的双层轮毂结构，其特征在于，所述外车圈(2)和所述内车圈(12)通过多个连接件(3)可拆卸连接。

4.根据权利要求3所述的双层轮毂结构，其特征在于，所述内车圈(12)的外壁向所述加强空腔(121)凸出形成所述定位导向槽(122)。

5.根据权利要求4所述的双层轮毂结构，其特征在于，所述定位导向槽(122)的槽底壁设置有供所述连接件(3)穿过的连接孔(123)，所述定位凸条(21)对应所述连接孔(123)设置有供所述连接件(3)伸入的安装孔(22)。

6.根据权利要求5所述的双层轮毂结构，其特征在于，各所述定位凸条(21)上开设有多个所述安装孔(22)，多个所述安装孔(22)沿所述定位凸条(21)的延伸方向间隔设置。

7.根据权利要求2至6中任意一项所述的双层轮毂结构，其特征在于，所述定位凸条(21)的数量为多个，多个所述定位凸条(21)沿所述高承载实心轮胎(200)的轮周向间隔设置于所述外车圈(2)或所述内车圈(12)。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的双层轮毂结构，其特征在于，所述内车圈(12)沿所述轮轴向的外边缘和所述加强空腔(121)沿所述轮轴向的外边缘平齐。

9.一种高承载实心轮胎，其特征在于，所述高承载实心轮胎(200)包括薄胎实心层(210)和权利要求1至8中任意一项所述的双层轮毂结构(100)。

10.一种高空作业平台，其特征在于，所述高空作业平台包括权利要求9所述的高承载实心轮胎(200)。

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