CN218111599U

CN218111599U - 一种基于自动制盒机的材料脱模机构

Info

Publication number: CN218111599U
Application number: CN202222080821.3U
Authority: CN
Inventors: 屈义明
Original assignee: Shenzhen Yushun Printing Co ltd
Current assignee: Shenzhen Yushun Printing Co ltd
Priority date: 2022-08-08
Filing date: 2022-08-08
Publication date: 2022-12-23
Anticipated expiration: 2032-08-08

Abstract

本实用新型公开了一种基于自动制盒机的材料脱模机构，属于脱模机构领域，包括模具，模具的底部固定连接有模座，且模座的底面四个角端部位分别固定连接有支撑杆，支撑杆固定连接在底座的顶面，设置的脱模机构，通过双头气缸带动直角板沿T型轨道板进行滑动，使得两个直角板作出相对移动操作，且在直角板移动的过程中将进入到滚轮的下方，而滚轮将通过轮槽沿直角板斜面上的轨道条滚动，使复位弹簧向上作出缩进操作并将顶出杆向上顶，而顶出杆将向上穿过模具底面开设的通孔，并通过密封顶板来将模具中的成品顶出，从而以自动脱机的方式代替人工脱模的方式，不仅方便对材料进行快速脱模，并大大地提高了脱模效率。

Description

一种基于自动制盒机的材料脱模机构

技术领域

本实用新型涉及脱模机构领域，特别涉及一种基于自动制盒机的材料脱模机构。

背景技术

自动制盒机是一种自动制造塑料盒的设备，塑料盒在制造过程中需要将原材料加热融化后放入模具中，通过模具使材料形成塑料盒的外形，然后冷却成型，在成型以后需要将动模和定模相开模，从而使凸模和凹模相分离，同时塑料件会粘在凹模的成型槽内，进而需要工作人员将手放进模具内并将工件取出，该人工脱模方式不仅费时费力，且降低了自动制盒的脱模效率，不便于材料进行快速脱模。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种基于自动制盒机的材料脱模机构，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种基于自动制盒机的材料脱模机构，包括模具，所述模具的底部固定连接有模座，且模座的底面四个角端部位分别固定连接有支撑杆，所述支撑杆固定连接在底座的顶面，所述底座的顶面并位于模座的下方设有脱模机构，所述脱模机构包括T型轨道板、密封顶板、顶出杆、复位弹簧、直角板、双头气缸、凹型板和滚轮，所述T型轨道板固定连接在底座的顶面，且双头气缸固定连接在底座的顶面并位于T型轨道板的两侧，两个所述直角板分别通过两侧的连接板与双头气缸的输出端固定连接，且直角板活动连接在T型轨道板上，所述密封顶板通过底面两侧的顶出杆活动连接在模具内，且复位弹簧套设在顶出杆上并固定连接在模座的底部，所述凹型板通过底面的固定板固定连接在顶出杆和复位弹簧的底部，且滚轮通过两侧的转动杆活动连接在凹型板的凹口内，所述滚轮与直角板活动连接。

优选的，所述模具的内部底面开设有倒状的凸槽，且凸槽的槽内固定安装有橡胶密封框，所述模座的底面还开设有一组对称的通孔，所述底座的顶面固定安装有横向的T型轨道板。

优选的，所述密封顶板活动安装在凸槽内并位于橡胶密封框的顶部，且密封顶板的底面固定安装有一组对称的顶出杆，所述顶出杆穿插安装在通孔中，且顶出杆的杆身上套装有复位弹簧，所述复位弹簧的顶端固定安装在模座的底面上。

优选的，所述凹型板呈现倒状，且凹型板的顶面固定安装有固定板，所述固定板固定安装在复位弹簧和顶出杆的底端上，所述凹型板的凹型口内两侧侧壁上分别开设有转动孔。

优选的，所述滚轮位于凹型板的凹型口中，且滚轮的两侧侧壁上分别固定安装有转动杆，所述转动杆活动安装在转动孔内，所述滚轮的外表面中心部位还开设有一道环形的轮槽。

优选的，两个所述直角板的底面分别开设有T型滑槽，且直角板通过T型滑槽活动安装在T型轨道板的两侧上，所述直角板的直角倾斜面上固定安装有与轮槽对应的轨道条，且直角板的两侧侧壁上分别固定安装有连接板，所述底座的顶面并位于T型轨道板的两侧分别固定安装有双头气缸，且双头气缸的输出端分别固定安装在连接板的内侧壁上。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型中，设置的脱模机构，通过双头气缸带动直角板沿T型轨道板进行滑动，使得两个直角板作出相对移动操作，且在直角板移动的过程中将进入到滚轮的下方，而滚轮将通过轮槽沿直角板斜面上的轨道条滚动，使复位弹簧向上作出缩进操作并将顶出杆向上顶，而顶出杆将向上穿过模具底面开设的通孔，并通过密封顶板来将模具中的成品顶出，从而以自动脱机的方式代替人工脱模的方式，不仅方便对材料进行快速脱模，并大大地提高了脱模效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的模具的整体结构示意图；

图3为本实用新型的脱模机构的结构拆分示意图；

图4为本实用新型的直角板和滚轮的整体机构示意图。

图中：1、模具；2、模座；3、支撑杆；4、底座；5、脱模机构；6、凸槽；7、橡胶密封框；8、通孔；9、T型轨道板；10、密封顶板；11、顶出杆；12、固定板；13、复位弹簧；14、直角板；15、连接板；16、双头气缸；17、凹型板；18、转动孔；19、滚轮；20、转动杆；21、轮槽；22、轨道条；23、T型滑槽。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-图4所示，一种基于自动制盒机的材料脱模机构，包括模具1，模具1的底部固定连接有模座2，且模座2的底面四个角端部位分别固定连接有支撑杆3，支撑杆3固定连接在底座4的顶面，底座4的顶面并位于模座2的下方设有脱模机构5，脱模机构5包括T型轨道板9、密封顶板10、顶出杆11、复位弹簧13、直角板14、双头气缸16、凹型板17和滚轮19，T型轨道板9固定连接在底座4的顶面，且双头气缸16固定连接在底座4的顶面并位于T型轨道板9的两侧，两个直角板14分别通过两侧的连接板15与双头气缸16的输出端固定连接，且直角板14活动连接在T型轨道板9上，密封顶板10通过底面两侧的顶出杆11活动连接在模具1内，且复位弹簧13套设在顶出杆11上并固定连接在模座2的底部，凹型板17通过底面的固定板12固定连接在顶出杆11和复位弹簧13的底部，且滚轮19通过两侧的转动杆20活动连接在凹型板17的凹口内，滚轮19与直角板14活动连接。

如图2-图4所示，在本实施例中，为了通过脱模机构5来方便对自动制盒机的材料实现脱模操作，模具1的内部底面开设有倒状的凸槽6，且凸槽6的槽内固定安装有橡胶密封框7，模座2的底面还开设有一组对称的通孔8，底座4的顶面固定安装有横向的T型轨道板9，密封顶板10活动安装在凸槽6内并位于橡胶密封框7的顶部，且密封顶板10的底面固定安装有一组对称的顶出杆11，顶出杆11穿插安装在通孔8中，且顶出杆11的杆身上套装有复位弹簧13，复位弹簧13的顶端固定安装在模座2的底面上，凹型板17呈现倒状，且凹型板17的顶面固定安装有固定板12，固定板12固定安装在复位弹簧13和顶出杆11的底端上，凹型板17的凹型口内两侧侧壁上分别开设有转动孔18，滚轮19位于凹型板17的凹型口中，且滚轮19的两侧侧壁上分别固定安装有转动杆20，转动杆20活动安装在转动孔18内，滚轮19的外表面中心部位还开设有一道环形的轮槽21，两个直角板14的底面分别开设有T型滑槽23，且直角板14通过T型滑槽23活动安装在T型轨道板9的两侧上，直角板14的直角倾斜面上固定安装有与轮槽21对应的轨道条22，且直角板14的两侧侧壁上分别固定安装有连接板15，底座4的顶面并位于T型轨道板9的两侧分别固定安装有双头气缸16，且双头气缸16的输出端分别固定安装在连接板15的内侧壁上；

脱模机构5的使用具体操作如下：在对模具1内的成品材料进行脱模时，开启安装在底座4顶面位于T型轨道板9两侧安装的双头气缸16，双头气缸16的两端输出端将作出回拉的操作，此时，因为对称的直角板14分别通过两侧安装的连接板15与双头气缸16的输出端安装在一起，所以双头气缸16的输出端在回拉时，将带动对称的直角板14作出相对移动操作，而直角板14将通过底面开设的T型滑槽23顺着底座4顶面安装的T型轨道板9滑动，通过双头气缸16在不断地带动直角板14作出相对移动操作后，直角板14将逐渐移动至滚轮19的下方，而滚轮19两端安装的转动杆20将在凹型板17的凹型口内两侧开设的转动孔18中转动，并使得滚轮19通过外表面上开设的轮槽21顺着直角板14的直角倾斜面上安装的轨道条22进行滚动并爬高，与此同时，凹型板17将通过顶面安装的固定板12同时推动复位弹簧13和顶出杆11，这时，复位弹簧13将向上并向上方作出缩进操作，而顶出杆11将穿过模座2底面开设的通孔8向上移动，因为顶出杆11安装在密封顶板10的底面上，所以顶出杆11在向上移动的过程中将会把密封顶板10从模具1内底面开设的凸槽6中向上顶出，而密封顶板10在向上顶出的过程中将会把模具1内的成品材料直接顶出，从而完成对成品材料的脱模操作，脱模完毕后通过双头气缸16作出推动操作后使直角板14恢复到原位，而直角板14则通过滚轮19让复位弹簧13和顶出杆11恢复到初始状态，且密封顶板10将重新回到凸槽6内，为下一次脱模操作做准备，而凸槽6内安装的并位于密封顶板10下方的橡胶密封框7，是为了避免注塑原料从模具1中流出起到一个密封的作用，进而通过该脱模机构5则无需人工手动对自动制盒机进行脱模，并提高了对自动制盒机的材料的脱模效率。

综上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种基于自动制盒机的材料脱模机构，包括模具（1），其特征在于：所述模具（1）的底部固定连接有模座（2），且模座（2）的底面四个角端部位分别固定连接有支撑杆（3），所述支撑杆（3）固定连接在底座（4）的顶面，所述底座（4）的顶面并位于模座（2）的下方设有脱模机构（5），所述脱模机构（5）包括T型轨道板（9）、密封顶板（10）、顶出杆（11）、复位弹簧（13）、直角板（14）、双头气缸（16）、凹型板（17）和滚轮（19），所述T型轨道板（9）固定连接在底座（4）的顶面，且双头气缸（16）固定连接在底座（4）的顶面并位于T型轨道板（9）的两侧，两个所述直角板（14）分别通过两侧的连接板（15）与双头气缸（16）的输出端固定连接，且直角板（14）活动连接在T型轨道板（9）上，所述密封顶板（10）通过底面两侧的顶出杆（11）活动连接在模具（1）内，且复位弹簧（13）套设在顶出杆（11）上并固定连接在模座（2）的底部，所述凹型板（17）通过底面的固定板（12）固定连接在顶出杆（11）和复位弹簧（13）的底部，且滚轮（19）通过两侧的转动杆（20）活动连接在凹型板（17）的凹口内，所述滚轮（19）与直角板（14）活动连接。

2.根据权利要求1所述的一种基于自动制盒机的材料脱模机构，其特征在于：所述模具（1）的内部底面开设有倒状的凸槽（6），且凸槽（6）的槽内固定安装有橡胶密封框（7），所述模座（2）的底面还开设有一组对称的通孔（8），所述底座（4）的顶面固定安装有横向的T型轨道板（9）。

3.根据权利要求2所述的一种基于自动制盒机的材料脱模机构，其特征在于：所述密封顶板（10）活动安装在凸槽（6）内并位于橡胶密封框（7）的顶部，且密封顶板（10）的底面固定安装有一组对称的顶出杆（11），所述顶出杆（11）穿插安装在通孔（8）中，且顶出杆（11）的杆身上套装有复位弹簧（13），所述复位弹簧（13）的顶端固定安装在模座（2）的底面上。

4.根据权利要求3所述的一种基于自动制盒机的材料脱模机构，其特征在于：所述凹型板（17）呈现倒状，且凹型板（17）的顶面固定安装有固定板（12），所述固定板（12）固定安装在复位弹簧（13）和顶出杆（11）的底端上，所述凹型板（17）的凹型口内两侧侧壁上分别开设有转动孔（18）。

5.根据权利要求4所述的一种基于自动制盒机的材料脱模机构，其特征在于：所述滚轮（19）位于凹型板（17）的凹型口中，且滚轮（19）的两侧侧壁上分别固定安装有转动杆（20），所述转动杆（20）活动安装在转动孔（18）内，所述滚轮（19）的外表面中心部位还开设有一道环形的轮槽（21）。

6.根据权利要求5所述的一种基于自动制盒机的材料脱模机构，其特征在于：两个所述直角板（14）的底面分别开设有T型滑槽（23），且直角板（14）通过T型滑槽（23）活动安装在T型轨道板（9）的两侧上，所述直角板（14）的直角倾斜面上固定安装有与轮槽（21）对应的轨道条（22），且直角板（14）的两侧侧壁上分别固定安装有连接板（15），所述底座（4）的顶面并位于T型轨道板（9）的两侧分别固定安装有双头气缸（16），且双头气缸（16）的输出端分别固定安装在连接板（15）的内侧壁上。