CN217672823U - 一种前副车架安装结构及车架总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车架技术领域，公开一种前副车架安装结构及车架总成，前副车架安装结构包括：第一安装板，焊接固定于主纵梁的前端右侧，其下端朝向主纵梁底部左侧延伸；第二安装板，焊接固定于主纵梁的前端左侧，第二安装板的下端与第一安装板抵接且焊接固定；安装套筒，其下端焊接固定于第一安装板上，安装套筒的上端用于固定前副车架；连接板，其两端分别焊接固定于第二安装板的上端及上纵梁上。车架总成包括上述的前副车架安装结构。本实用新型提供的前副车架安装结构通过设置连接板，能够将车身所受载荷合理地分配至主纵梁和上纵梁，提高了安装点的局部刚度。本实用新型提供的车架总成采用上述前副车架安装结构，具有更高的整体刚度和强度。

Description

一种前副车架安装结构及车架总成

技术领域

本实用新型涉及车架技术领域，尤其涉及一种前副车架安装结构及车架总成。

背景技术

汽车前副车架安装结构是车架总成中的一个重要零件，主要作用是将底盘的副车架与车身进行连接，并将底盘承受的载荷通过副车架传递给车身，故汽车副车架的前部安装结构有极高的强度要求。

现有的汽车前副车架安装结构如图1所示，其主要包括安装套筒加强板1’，第一安装板2’，第二安装板3’，安装套筒4’。此结构与纵梁8焊接，一定程度上能够改善前副车架安装点的刚度，但仍然不能满足高端新能源汽车的性能要求。因此，需要设计一种新的结构来满足前副车架安装点更高的刚度目标。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的一个目的在于提供一种前副车架安装结构，以解决现有技术下的前副车架安装结构存在的强度和刚度不足的技术问题。

本实用新型的另一个目的在于提供一种车架总成，其采用上述前副车架安装结构，具有更高的整体结构刚度和强度。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种前副车架安装结构，用于连接前副车架及纵梁，所述纵梁包括上下连接的上纵梁及主纵梁，所述前副车架安装结构包括：

第一安装板，焊接固定于所述主纵梁的前端右侧，所述第一安装板的下端朝向所述主纵梁底部左侧延伸；

第二安装板，焊接固定于所述主纵梁的前端左侧，所述第二安装板的下端与所述第一安装板抵接且焊接固定；

安装套筒，其下端焊接固定于所述第一安装板上，所述安装套筒的上端用于固定前副车架；

连接板，其两端分别焊接固定于所述第二安装板的上端及所述上纵梁上。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，所述第一安装板包括垂直连接的侧板和底板，所述侧板焊接固定于所述主纵梁的前端右侧，所述底板朝向所述主纵梁的底部左侧弯折延伸，所述第二安装板的下端与所述底板焊接固定，所述安装套筒的下端焊接固定于所述底板。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，还包括套筒加强板，所述套筒加强板焊接固定于所述底板上，所述套筒加强板与所述第一安装板围设形成安装腔，所述安装套筒设置于所述安装腔内，所述套筒加强板的上端面开设有安装孔，所述安装套筒的上端伸出于所述安装孔外。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，所述安装套筒上开设有开口朝上的螺纹孔，所述安装套筒通过螺纹连接与所述前副车架固定。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，所述连接板包括第一固定部、第二固定部和连接部，所述第一固定部和所述第二固定部分别与所述第二安装板及所述上纵梁焊接固定，所述连接部倾斜连接于所述第一固定部和所述第二固定部之间。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，还包括前轮罩安装板，所述前轮罩安装板焊接固定于所述主纵梁的上端，所述第二安装板、所述连接板和所述前轮罩安装板围设形成支撑腔，所述支撑腔用于传递负载。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，还包括防撞梁连接板，所述防撞梁连接板焊接固定于所述主纵梁的前端，且所述防撞梁连接板分别与所述第一安装板和所述第二安装板焊接固定。

作为一种前副车架安装结构的优选方案，所述主纵梁的前端左侧及右侧均开设有多个螺纹孔，所述第一安装板和所述第二安装板上均开设有多个通孔，所述第一安装板和所述第二安装板通过安装在所述螺纹孔和所述通孔内的多个螺纹连接件与所述主纵梁进一步连接固定。

一种车架总成，包括如上述任一方案所述的前副车架安装结构。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的前副车架安装结构相比传统结构增加了连接板，从而增加了载荷的传递路径，将车身所受载荷合理地分配至主纵梁和上纵梁，提高了安装点的局部刚度，相比传统结构，该前副车架安装结构在X方向刚度提高了8％-10％，在Y方向刚度提高了20％-25％，在Z方向刚度提高了8％-10％。本实用新型提供的车架总成采用上述前副车架安装结构，具有更高的整体刚度和强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术下的前副车架安装结构的拆分结构图；

图2是现有技术下的前副车架安装结构的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的前副车架安装结构的拆分结构图；

图4是本实用新型实施例提供的前副车架安装结构的部分结构图一；

图5是本实用新型实施例提供的前副车架安装结构的部分结构图二；

图6是本实用新型实施例提供的前副车架安装结构的整体结构图。

图中标示如下：

1、第一安装板；11、侧板；12、底板；2、第二安装板；3、安装套筒；4、连接板；5、套筒加强版；6、前轮罩安装板；7、防撞梁连接板；8、主纵梁；9、上纵梁；

1’套筒加强板；2’、第一安装板；3’、第二安装板；4’、安装套筒。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图3-图6所示，本实用新型提供一种前副车架安装结构，用于连接前副车架及纵梁，其中纵梁包括上下连接的上纵梁9及主纵梁8。该前副车架安装结构包括：第一安装板1，焊接固定于主纵梁8的前端右侧，第一安装板1的下端朝向主纵梁8底部左侧延伸；第二安装板2，焊接固定于主纵梁8的前端左侧，第二安装板2的下端与第一安装板1抵接且焊接固定；安装套筒3，其下端焊接固定于第一安装板1上，安装套筒3的上端用于固定前副车架；连接板4，其两端分别焊接固定于第二安装板2的上端及上纵梁9上。

本实用新型提供的前副车架安装结构通过设置连接板4，将车身所受部分载荷合理分配至上纵梁9，相比传统前副车架安装结构更加符合力学设计原理，连接刚度及强度更高。

图3为本实用新型实施例提供的前副车架安装结构的拆分结构图，如图3所示，第一安装架包括垂直连接的侧板11和底板12，侧板11与主纵梁8的前端右侧面焊接固定，底板12沿主纵梁8的底部朝向主纵梁8的左侧弯折延伸并与第二安装板2抵接。第二安装板2的上端、中部和下端依次与连接板4、主纵梁8的左侧面和底板12的端部焊接固定。

优选地，在主纵梁8的前端两侧面还设置有多个螺纹孔，在第一安装板1和第二安装板2上分别开设有多个通孔，第一安装板1和第二安装板2均通过安装在多个螺纹孔和通孔内的螺纹连接件实现与主纵梁8的进一步连接固定。

安装套筒3安装于底板12上且夹装在第一安装板1和第二安装板2之间，安装套筒3的下端焊接固定于底板12。安装套筒3用于连接纵梁和前副车架，本实施例中，安装套筒3上开设有开口朝上的螺纹孔，前副车架通过螺纹连接与安装套筒3固定。当然在其他实施例中，前副车架还可以采用其他方式与安装套筒3连接，如卡接或者直接焊接固定，本实用新型对此不做限定。

连接板4包括第一固定部、第二固定部和连接部，第一固定部与第二安装板2的上端焊接固定，第二固定部与上纵梁9焊接固定，连接部倾斜连接于第一固定部和第二固定部之间。连接板4的该种结构便于传力，以将载荷合理分配至上纵梁9。

进一步地，本实用新型实施例提供的前副车架安装结构还包括套筒加强板5，套筒加强板5用于增加安装套筒3的安装强度。套筒加强板5焊接固定于底板12上，且套筒加强板5与第一安装板1围设形成安装腔，安装套筒3设置于安装腔内。套筒加强板5的上端面开设有安装孔，安装套筒3的上端伸出于安装孔外。

进一步地，本实用新型实施例提供的前副车架安装结构还包括前轮罩安装板6，前轮罩安装板6焊接固定于主纵梁8的上端，第二安装板2、连接板4和前轮罩安装板6围设形成支撑腔，支撑腔能够传递负载，增加载荷的传递路径，进一步提高安装刚度。

进一步地，本实用新型实施例提供前副车架安装结构还包括防撞梁连接板7，防撞梁连接板7焊接固定于主纵梁8的前端，且防撞梁连接板7朝向的主纵梁8的一侧表面与第一安装板1和第二安装板2均焊接固定，从而进一步提供前副车架安装点的整体结构强度。

本实施例提供的前副车架安装结构的安装过程如图4-图6所示。首先，将第二安装板2与连接板4和前轮罩安装板6焊接固定，形成纵梁外焊板焊接总成；之后，将第一安装板1、安装套筒3和套筒加强板5焊接固定，形成纵梁内焊板焊接总成，并将纵梁内焊板焊接总成焊接至主纵梁8；最后，将纵梁外焊板焊接总成和纵梁内焊板焊接总成焊接为一体。

本实用新型还提供了一种车架总成，其采用上述的前副车架安装结构，该车架总成具有更高的整体刚度和强度。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种前副车架安装结构，用于连接前副车架及纵梁，所述纵梁包括上下连接的上纵梁(9)及主纵梁(8)，其特征在于，包括：

第一安装板(1)，焊接固定于所述主纵梁(8)的前端右侧，所述第一安装板(1)的下端朝向所述主纵梁(8)底部左侧延伸；

第二安装板(2)，焊接固定于所述主纵梁(8)的前端左侧，所述第二安装板(2)的下端与所述第一安装板(1)抵接且焊接固定；

安装套筒(3)，其下端焊接固定于所述第一安装板(1)上，所述安装套筒(3)的上端用于固定前副车架；

连接板(4)，其两端分别焊接固定于所述第二安装板(2)的上端及所述上纵梁(9)上。

2.根据权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述第一安装板(1)包括垂直连接的侧板(11)和底板(12)，所述侧板(11)焊接固定于所述主纵梁(8)的前端右侧，所述底板(12)朝向所述主纵梁(8)的底部左侧弯折延伸，所述第二安装板(2)的下端与所述底板(12)焊接固定，所述安装套筒(3)的下端焊接固定于所述底板(12)。

3.根据权利要求2所述的前副车架安装结构，其特征在于，还包括套筒加强板(5)，所述套筒加强板(5)焊接固定于所述底板(12)上，所述套筒加强板(5)与所述第一安装板(1)围设形成安装腔，所述安装套筒(3)设置于所述安装腔内，所述套筒加强板(5)的上端面开设有安装孔，所述安装套筒(3)的上端伸出于所述安装孔外。

4.根据权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述安装套筒(3)上开设有开口朝上的螺纹孔，所述安装套筒(3)通过螺纹连接与所述前副车架固定。

5.根据权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述连接板(4)包括第一固定部、第二固定部和连接部，所述第一固定部和所述第二固定部分别与所述第二安装板(2)及所述上纵梁(9)焊接固定，所述连接部倾斜连接于所述第一固定部和所述第二固定部之间。

6.根据权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，还包括前轮罩安装板(6)，所述前轮罩安装板(6)焊接固定于所述主纵梁(8)的上端，所述第二安装板(2)、所述连接板(4)和所述前轮罩安装板(6)围设形成支撑腔，所述支撑腔用于传递负载。

7.根据权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，还包括防撞梁连接板(7)，所述防撞梁连接板(7)焊接固定于所述主纵梁(8)的前端，且所述防撞梁连接板(7)分别与所述第一安装板(1)和所述第二安装板(2)焊接固定。

8.根据权利要求1所述的前副车架安装结构，其特征在于，所述主纵梁(8)的前端左侧及右侧均开设有多个螺纹孔，所述第一安装板(1)和所述第二安装板(2)上均开设有多个通孔，所述第一安装板(1)和所述第二安装板(2)通过安装在所述螺纹孔和所述通孔内的多个螺纹连接件与所述主纵梁(8)进一步连接固定。

9.一种车架总成，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的前副车架安装结构。

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