CN217617278U - 一种卡箍成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卡箍成型模具，卡箍成型模具包括：基座、成型下模具、上模具、卸料机构和顶板；基座的上表面设置有成型下模具，基座的上方设置有顶板，顶板的下方可升降地设置有上模座，上模座的下表面通过卸料机构设置有上模具；卸料机构包括：卸料丝杆、卸料滑块、双向电机、刮料板和连杆；上模座下表面的一侧设置有一对固定板，两块固定板之间可转动地设置有卸料丝杆，卸料丝杆上螺纹式套装有卸料滑块，上模具固定在卸料滑块上，远离成型下模具的固定板的两侧均通过连杆均固定有刮料板，该卡箍成型模克服现有技术中冲压后，卡箍均是紧紧地套在圆柱状的上模具上，需要工人取料，费时费力，人工取料时还会给工人带来安全隐患的问题。

Description

一种卡箍成型模具

技术领域

本实用新型涉及汽车模具领域，具体地，涉及一种卡箍成型模具。

背景技术

卡箍广泛用于汽车、拖拉机、叉车、机车、船舶、矿山、石油、化工、制药、农业等，卡箍是一种是理想的连接紧固件，适用范围广，抗扭和耐压，卡箍扭转力矩均衡，锁紧牢固，严密，调节范围大。卡箍一般为具有一定缺口的环状，金属材质的卡箍在生产的时候均是采用卡箍冲压模具进行成型。

卡箍冲压成型模具在完成冲压后，卡箍均是紧紧地套在圆柱状的上模具上，需要工人用手去取出，费时费力，且人工取料的过程中还会给工人带来安全隐患。

因此，提供一种在使用过程中可实现自动卸料，避免了人工手动取料而带来的安全隐患，且提高了生产效率的一种卡箍成型模具。

实用新型内容

针对上述技术问题，本实用新型的目的是克服现有技术中卡箍冲压成型模具在完成冲压后，卡箍均是紧紧地套在圆柱状的上模具上，需要工人用手去取出，费时费力，且人工取料的过程中还会给工人带来安全隐患的问题，从而提供了一种在使用过程中可实现自动卸料，避免了人工手动取料而带来的安全隐患，且提高了生产效率的一种卡箍成型模具。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种卡箍成型模具，所述卡箍成型模具包括：基座、成型下模具、上模具、卸料机构和顶板；

所述基座的上表面设置有所述成型下模具，所述基座的正上方水平设置有顶板，且所述顶板的下方水平且可沿竖直方向升降地设置有上模座，所述上模座的下表面通过卸料机构设置有可沿水平方向移动且与所述成型下模具相适配的上模具；其中，

所述卸料机构包括：卸料丝杆、卸料滑块、双向电机、刮料板和连杆；其中，

所述上模座的下表面的一侧间隔且竖直设置有一对固定板，两块所述固定板之间水平且可转动地设置有卸料丝杆，所述卸料丝杆的一端同轴设置有双向电机，所述卸料丝杆上螺纹式套装有卸料滑块，所述上模具水平固定在所述卸料滑块的侧壁上，远离成型下模具的所述固定板的两侧均固定有呈L型的连杆，且每根所述连杆的水平端均固定有其刮料面能够与所述上模具的侧壁接触的刮料板。

优选地，该卡箍成型模具还包括：收集箱；所述基座的上表面且位于所述刮料板的正下方设置有所述收集箱。

优选地，所述收集箱顶部敞口的两内侧壁均通过扭簧倾斜铰接设置有在纵向上呈交错设置的至少两块缓冲板。

优选地，每块所述缓冲板的上表面均设置有橡胶缓冲垫。

优选地，所述成型下模具包括：第一下模座、第二下模座、第一下模具和第二下模具；其中，

所述基座的上表面间隔且竖直固定设置有第一下模座和第二下模座，且所述第一下模座和所述第二下模座的相向面分别可转动地设置有与所述上模具相互适配的第一下模具和第二下模具。

优选地，所述基座的下表面竖直设置有至少两根支撑腿，所述基座的上表面位于所述第一下模座和所述第二下模座之间部分向内凹陷形成限位滑槽，且所述限位滑槽的内部沿纵向方向滑动设置有用于使所述第一下模具和所述第二下模具在与所述上模具配合使用后能够复位的支撑板，所述支撑板的底部竖直固定有升降杆，且所述基座上竖直贯穿开设有与所述升降杆相适配的通孔，且所述升降杆竖直穿过该通孔并延伸至基座的下方水平固定有复位板，且所述复位板的上表面竖直设置有至少一根弹簧，且该弹簧的顶端竖固定在所述基座的下表面。

优选地，所述第一下模具和所述第二下模具的上表面均设置有相互适配的限位件，

所述限位件包括：限位立板、限位横板和限位挡板；其中，

呈L型的两块所述限位立板的水平端分别固定在所述第二下模座和所述第一下模具的顶端，且两块所述限位立板的相向面均水平固定有限位横板，且所述限位横板的两端固均固定有限位挡板。

优选地，所述顶板通过至少两根竖直设置的固定杆固定在所述基座的正上方，且所述上模座上竖直贯穿设置有与多根所述固定杆一一对应且相适配的第一导向孔。

优选地，两块所述固定板之间水平设置有与所述卸料丝杆平行的导向滑杆，且所述卸料滑块上水平贯穿设置有与所述导向滑杆相适配的第二导向孔。

优选地，所述顶板的下表面固定设置有气缸，且所述气缸活塞杆竖直设置，且其活塞杆的底端固定在所述上模座上。

根据上述技术方案，本实用新型提供的卡箍成型模具在使用时的有益效果为：在加工过程中，当上模座及其上的上模具下降并对放置在所述成型下模具上的板材进行冲压成型后，成型的卡箍贴合在所述上模具上，并完成抱圆动作，在完成抱圆动作之后，所述上模座带动其上的上模具上升，与此同时，通过卸料机构上的两块刮料板将通过卸料丝杆和卸料滑块的配合使用下，使紧紧套在上模具上的成型卡箍随移动的卸料滑块向两块刮料板之间所在的位置处靠近，直至两块所述刮料板将成型卡箍从上模具的轴身上脱离出来为止；从而完成了自动卸料操作，避免了人工将冲压后成型的卡箍从上模具轴身上取下来而带来的安全隐患，而且省时省力。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明；而且本实用新型中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的卡箍成型模具的结构示意图；

图2是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的卡箍成型模具的结构侧视图；

图3是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的卡箍成型模具的结构剖视图；

图4是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的卡箍成型模具的卸料机构在卸料过程中某一瞬间的状态结构示意图；

图5是卸料机构的收集箱的内部结构示意图；

图6是本实用新型的一种优选的实施方式中提供的卡箍成型模具的限位件的结构示意图。

附图标记说明

1基座 2第一下模座

3第二下模座 4第一下模具

5第二下模具 6上模座

7上模具 8卸料机构

801卸料丝杆 802卸料滑块

803双向电机 804连杆

805刮料板 9顶板

10固定板 11气缸

12固定杆 13限位件

1301限位立板 1302限位横板

1303限位挡板 14支撑板

15升降杆 16复位板

17限位滑槽 18导向滑杆

19支撑腿 20缓冲板

21橡胶缓冲垫 22收集箱

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

如图1-6所示，本实用新型提供的一种卡箍成型模具，所述卡箍成型模具包括：基座1、成型下模具、上模具7、卸料机构8和顶板9；

所述基座1的上表面设置有所述成型下模具，所述基座1的正上方水平设置有顶板9，且所述顶板9的下方水平且可沿竖直方向升降地设置有上模座6，所述上模座6的下表面通过卸料机构8设置有可沿水平方向移动且与所述成型下模具相适配的上模具7；其中，

所述卸料机构8包括：卸料丝杆801、卸料滑块802、双向电机803、刮料板804和连杆805；其中，

所述上模座6的下表面的一侧间隔且竖直设置有一对固定板10，两块所述固定板10之间水平且可转动地设置有卸料丝杆801，所述卸料丝杆801的一端同轴设置有双向电机803，所述卸料丝杆801上螺纹式套装有卸料滑块802，所述上模具7水平固定在所述卸料滑块802的侧壁上，远离成型下模具的所述固定板10的两侧均固定有呈L型的连杆804，且每根所述连杆804的水平端均固定有其刮料面能够与所述上模具7的侧壁接触的刮料板805。

在上述方案中，在加工过程中，在冲压前，通过卸料机构8确保所述上模具7的位置在所述成型下模具的正上方，当上模座6及其上的上模具7下降并对放置在所述成型下模具上的板材进行冲压成型后，成型的卡箍贴合在所述上模具7上，并完成抱圆动作，在完成抱圆动作之后，所述上模座6带动其上的上模具7上升，与此同时，启动卸料机构8的双向电机803带动所述卸料丝杆801转动，以使其上的所述卸料滑块802及其上的上模具7沿其轴身向两块所述刮料板805所在的一侧移动，在所述上模具7及其贴合在其上的成型的卡箍在移动的过程中，也就是所述上模具7的一端的两侧与两块所述刮料板805接触至其另一端的两侧与所述刮料板805接触的这一过程中，所述上模具7上的成型卡箍被两块所述刮料板805将从上模具7的一端刮离掉，以使冲压成型的卡箍从所述上模具7上脱离下来，从而完成了自动卸料操作，避免了人工将冲压后成型的卡箍从上模具7轴身上取下来而带来安全隐患，省时省力。

当卸料结束后，启动双向电机803带动卸料丝杆801反向转动，以使所述卸料滑块802及其上的所述上模具7返回至初始位置以至于进行下一次冲压操作。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，该卡箍成型模具还包括：收集箱22；所述基座1的上表面且位于所述刮料板805的正下方设置有所述收集箱22。

在上述方案中，以便于通过卸料机构8将冲压成型后的卡箍从上模具7取下来后掉落在收集箱22内进行收集，便于工作人员将加工后的卡箍直接搬运到下一道工位上进行下一道加工。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述收集箱22顶部敞口的两内侧壁均通过扭簧倾斜铰接设置有在纵向上呈交错设置的至少两块缓冲板20。

在上述方案中，由于成型的卡箍从卸料机构8上掉落下来的速度很快，导致其下落至与所述收集箱22内部的底端接触时，冲击力较大，而通过设置在收集箱22内部上的多块缓冲板20来起到缓冲作用，以使成型的卡箍掉落在收集箱22内部的底端时，其冲击力已经逐级被削弱，从而避免成型的卡箍掉落在收集箱22内因冲击力过大而导致变形。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，每块所述缓冲板20的上表面均设置有橡胶缓冲垫21。

在上述方案中，进一步起到缓冲的作用，从而通过与缓冲板20的配合使用，能够进一步地削弱成型的卡箍下落过程的冲击力，对成型的卡箍起到双重保护的作用。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述成型下模具包括：第一下模座2、第二下模座3、第一下模具4和第二下模具5；其中，

所述基座1的上表面间隔且竖直固定设置有第一下模座2和第二下模座3，且所述第一下模座2和所述第二下模座3的相向面分别可转动地设置有与所述上模具7相互适配的第一下模具4和第二下模具5。

在上述方案中，当所述上模具7下降对所述成型下模具上的卡箍条料进行冲压的过程中，在所述第一下模具4和第二下模具5的配合下完成卡箍的抱圆操作。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述基座1的下表面竖直设置有至少两根支撑腿19，所述基座1的上表面位于所述第一下模座2和所述第二下模座3之间部分向内凹陷形成限位滑槽17，且所述限位滑槽17的内部沿纵向方向滑动设置有用于使所述第一下模具4和所述第二下模具5在与所述上模具7配合使用后能够复位的支撑板14，所述支撑板14的底部竖直固定有升降杆15，且所述基座1上竖直贯穿开设有与所述升降杆15相适配的通孔，且所述升降杆15竖直穿过该通孔并延伸至基座1的下方水平固定有复位板16，且所述复位板16的上表面竖直设置有至少一根弹簧，且该弹簧的顶端竖固定在所述基座1的下表面。

在上述方案中，由于所述第一下模具4和第二下模具5分别转动设置在所述第一下模座2和第二下模座3上，两者在与所述上模具7配合下冲压的过程中，所述第一下模具4和第二下模具5相向转动并使位于两者顶端上的卡箍条料完成抱圆操作，而当第一下模具4和第二下模具5在相向转动的过程中并向下挤压所述支撑板14，使所述支撑板14克服弹簧的作用力沿所述限位滑槽17竖直向下移动，当完成抱圆操作后，成型的卡箍抱卷在所述上模具7并随上模具7上升与下成型模具分离，而所述上模具7与所述下成型模具分离后，所述下成型模具的第一下模具4和第二下模具5的顶部作用力消失，而与此同时，所述第一下模具4和第二下模具5通过支撑板在弹簧的作用下，反向转动并恢复至初始位置(如图3所示)，以备下次冲压。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述第一下模具4和所述第二下模具5的上表面均设置有相互适配的限位件13，

所述限位件13包括：限位立板1301、限位横板1302和限位挡板1303；其中，

呈L型的两块所述限位立板1301的水平端分别固定在所述第二下模座3和所述第一下模具4的顶端，且两块所述限位立板1301的相向面均水平固定有限位横板1302，且所述限位横板1302的两端固均固定有限位挡板1303。

在上述方案中，在冲压前，将卡箍条料放置在两个所述限位件13上，如图3所示，卡箍条料的两端分别水平放在两块所述限位横板1302上表面上，而卡箍条料的两端部的两侧通过设置在限位横板1302的两端上的限位挡板1303进行限位，以免将卡箍条料倾斜放置成型下模具上，而影响到成型后的卡箍的品质。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述顶板9通过至少两根竖直设置的固定杆12固定在所述基座1的正上方，且所述上模座6上竖直贯穿设置有与多根所述固定杆12一一对应且相适配的第一导向孔。

在上述方案中，在导向杆12和上模座6上的第一导向孔的配合使用下，可保证所述上模座6沿纵向方向竖直升降。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，两块所述固定板10之间水平设置有与所述卸料丝杆801平行的导向滑杆18，且所述卸料滑块802上水平贯穿设置有与所述导向滑杆18相适配的第二导向孔。

在上述方案中，保证所述卸料滑块802在所述卸料丝杆801轴身上直线移动。

在本实用新型的一种优选的实施方式中，所述顶板9的下表面固定设置有气缸11，且所述气缸11活塞杆竖直设置，且其活塞杆的底端固定在所述上模座6上。

在上述方案中，通过气缸11为所述上模座6在纵向方向上提供动力，而所述气缸11的结构为现有公知常识，其结构在本实施例中不再赘述。

综上，本实用新型提供的卡箍成型模具克服现有技术中卡箍冲压成型模具在完成冲压后，卡箍均是紧紧地套在圆柱状的上模具7上，需要工人用手去取出，费时费力，且人工取料的过程中还会给工人带来安全隐患的问题。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种卡箍成型模具，其特征在于，所述卡箍成型模具包括：基座(1)、成型下模具、上模具(7)、卸料机构(8)和顶板(9)；

所述基座(1)的上表面设置有所述成型下模具，所述基座(1)的正上方水平设置有顶板(9)，且所述顶板(9)的下方水平且可沿竖直方向升降地设置有上模座(6)，所述上模座(6)的下表面通过卸料机构(8)设置有可沿水平方向移动且与所述成型下模具相适配的上模具(7)；其中，

所述卸料机构(8)包括：卸料丝杆(801)、卸料滑块(802)、双向电机(803)、刮料板(805)和连杆(804)；其中，

所述上模座(6)的下表面的一侧间隔且竖直设置有一对固定板(10)，两块所述固定板(10)之间水平且可转动地设置有卸料丝杆(801)，所述卸料丝杆(801)的一端同轴设置有双向电机(803)，所述卸料丝杆(801)上螺纹式套装有卸料滑块(802)，所述上模具(7)水平固定在所述卸料滑块(802)的侧壁上，远离成型下模具的所述固定板(10)的两侧均固定有呈L型的连杆(804)，且每根所述连杆(804)的水平端均固定有其刮料面能够与所述上模具(7)的侧壁接触的刮料板(805)。

2.根据权利要求1所述的卡箍成型模具，其特征在于，该卡箍成型模具还包括：收集箱(22)；所述基座(1)的上表面且位于所述刮料板(805)的正下方设置有所述收集箱(22)。

3.根据权利要求2所述的卡箍成型模具，其特征在于，所述收集箱(22)顶部敞口的两内侧壁均通过扭簧倾斜铰接设置有在纵向上呈交错设置的至少两块缓冲板(20)。

4.根据权利要求3所述的卡箍成型模具，其特征在于，每块所述缓冲板(20)的上表面均设置有橡胶缓冲垫(21)。

5.根据权利要求1所述的卡箍成型模具，其特征在于，所述成型下模具包括：第一下模座(2)、第二下模座(3)、第一下模具(4)和第二下模具(5)；其中，

所述基座(1)的上表面间隔且竖直固定设置有第一下模座(2)和第二下模座(3)，且所述第一下模座(2)和所述第二下模座(3)的相向面分别可转动地设置有与所述上模具(7)相互适配的第一下模具(4)和第二下模具(5)。

6.根据权利要求5所述的卡箍成型模具，其特征在于，所述基座(1)的下表面竖直设置有至少两根支撑腿(19)，所述基座(1)的上表面位于所述第一下模座(2)和所述第二下模座(3)之间部分向内凹陷形成限位滑槽(17)，且所述限位滑槽(17)的内部沿纵向方向滑动设置有用于使所述第一下模具(4)和所述第二下模具(5)在与所述上模具(7)配合使用后能够复位的支撑板(14)，所述支撑板(14)的底部竖直固定有升降杆(15)，且所述基座(1)上竖直贯穿开设有与所述升降杆(15)相适配的通孔，且所述升降杆(15)竖直穿过该通孔并延伸至基座(1)的下方水平固定有复位板(16)，且所述复位板(16)的上表面竖直设置有至少一根弹簧，且该弹簧的顶端竖固定在所述基座(1)的下表面。

7.根据权利要求5所述的卡箍成型模具，其特征在于，所述第一下模具(4)和所述第二下模具(5)的上表面均设置有相互适配的限位件(13)，所述限位件(13)包括：限位立板(1301)、限位横板(1302)和限位挡板(1303)；其中，

呈L型的两块所述限位立板(1301)的水平端分别固定在所述第二下模座(3)和所述第一下模具(4)的顶端，且两块所述限位立板(1301)的相向面均水平固定有限位横板(1302)，且所述限位横板(1302)的两端固均固定有限位挡板(1303)。

8.根据权利要求1所述的卡箍成型模具，其特征在于，所述顶板(9)通过至少两根竖直设置的固定杆(12)固定在所述基座(1)的正上方，且所述上模座(6)上竖直贯穿设置有与多根所述固定杆(12)一一对应且相适配的第一导向孔。

9.根据权利要求1所述的卡箍成型模具，其特征在于，两块所述固定板(10)之间水平设置有与所述卸料丝杆(801)平行的导向滑杆(18)，且所述卸料滑块(802)上水平贯穿设置有与所述导向滑杆(18)相适配的第二导向孔。

10.根据权利要求1所述的卡箍成型模具，其特征在于，所述顶板(9)的下表面固定设置有气缸(11)，且所述气缸(11)活塞杆竖直设置，且其活塞杆的底端固定在所述上模座(6)上。

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