CN217501924U - 一种内通气往复式空气压缩机排气结构及空压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种内通气往复式空气压缩机排气结构及空压机，空压机箱体内包括至少一列活塞缸，活塞缸通过阀板密封，阀板上形成有被排气阀片覆盖的排气孔，阀板上盖设有缸盖，缸盖于其与阀板之间形成与活塞缸一一对应的至少一个第一空腔，活塞缸一侧的空压机箱体内形成通至空压机排气口的至少一个第二空腔，其中，各列活塞缸运动产生的高压气体，顶开排气阀片后从排气孔排出，并自与活塞缸对应的第一空腔排至所述第二空腔后，从空压机排气口排出，该排气结构可取代外置气路，实现多列往复式空压机多列活塞的内通气，改善了气路渗漏情况，同时改善了气道引流排放效果。

Description

一种内通气往复式空气压缩机排气结构及空压机

技术领域

本实用新型涉及空气压缩设备技术领域，具体地说，涉及免除外部气道的一种内通气往复式空气压缩机排气结构及空压机。

背景技术

现有的往复式空气压缩机，汽缸内活塞或隔膜的往复运动使缸体内容积周期性变化，从而使得气体增压的一种压缩机。按照空压机内的活塞缸列数，往复空气压缩机又可以分为单列、双列或者是多列空气压缩机。

常见的双列或者多列空气压缩机中，每一汽缸往复运动形成的压缩气体，需经过外置的气道做引流后集中排出。一般，空压机上所使用的外置气道，多为不锈钢编织管或铜质无缝管，而不论何种材质和结构的外置气道，大多存在连接稳固性不佳，渗漏风险大的问题。从而，此种空气压缩机对工作环境的适应性差，且难以满足设备防护等级的要求。

另一方面，上述的空气压缩机，由于外置气路的影响，其设备整体体积难以压缩，从而使得总成装配空间受到了严格的限制。有鉴于此，应当对现有技术进行改进，以解决现有的往复式空气压缩机因气道外置而导致的渗漏以及连接可靠性差的技术问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供了可面向V型、W型、等双列或多列空气压缩机，取代外置气路，实现多列活塞内通气的一种内通气往复式空气压缩机排气结构，以及运用该排气结构的往复式空气压缩机。

为解决以上技术问题，本实用新型采取了一种内通气往复式空气压缩机排气结构，空压机箱体内包括至少一列活塞缸，所述活塞缸通过阀板密封，所述阀板上形成有被排气阀片覆盖的排气孔，所述阀板上盖设有缸盖，所述缸盖于其与所述阀板之间形成与所述活塞缸一一对应的至少一个第一空腔，所述活塞缸一侧的空压机箱体内形成通至空压机排气口的至少一个第二空腔，其中，各列所述活塞缸运动产生的高压气体，顶开所述排气阀片后从所述排气孔排出，并自与所述活塞缸对应的第一空腔排至所述第二空腔后，从所述空压机排气口排出。

作为本方案的优选地，所述缸盖的上盖面和下盖面上分别形成两个凹陷部，两凹陷部沿所述缸盖盖面延伸的方向相邻分布，且两凹陷部的凹陷方向相反，将两凹陷部分别定义为第一凹陷部和第二凹陷部，则，第一空腔即为位于所述下盖面上的第一凹陷部凹陷形成的空间，所述第一空腔位于所述阀板上方，以及将所述第二凹陷部的凹陷部分定义为第三空腔，所述第二凹陷部底部形成与所述第二空腔连通的开口，其中，所述第一凹陷部与第二凹陷部之间的缸盖盖体上形成连通所述第一空腔和第三空腔的通道，则所述第三空腔分别与所述第一空腔、第二空腔连通。

作为本方案的进一步优选地，所述阀板上形成有与所述开口对应的连接口，其中，各列所述活塞缸一侧的箱体内，所述第二空腔为自所述连接口向所述空压机箱体底部延伸，并通至所述空压机排气口的腔体。

作为本方案的更进一步优选地，各列所述活塞缸还各自包括穿设所述缸盖和阀板的长直螺栓件，所述螺栓件从所述第二凹陷部的开口处插入，并先后穿设所述缸盖和阀板后，插入所述第二腔体内，其中，所述螺栓件为中空件，其中空腔体的一端通至所述第三腔体，另一端通至所述第二腔体。

作为本方案的再进一步优选地，所述空压机箱体的本体底部形成长直的通气流道，该通气流道的一端封闭，其另一端通至所述空压机排气口，其中，每一所述第二腔体的底部都分别与所述通气流道对接。

作为本方案还优选地，所述螺栓件为内通气螺栓，所述螺栓件自所述第二凹陷部的开口处插入，并穿过所述盖板和阀板后，进一步延伸至与所述通气流道对接。

相应的，本实用新型的另一方面，是提供一种空压机，该空压机内配置有如前所述的内通气往复式空压压缩机排气结构。

由于以上技术方案的采用，本实用新型相较于现有技术具有如下的有益技术效果：

1、现有技术下采用不锈钢编织管或铜质无缝管，作为实现活塞缸气体引流的外置气道，而对于外置的实体管道，存在连接稳固性不佳和渗漏风险大的问题；在本方案中，将气道内置，采用内通气的方式实现活塞缸的高压气体到排气口的排放；

2、对于两列活塞和多列活塞缸的情况，配置了特定结构的缸盖，当此种结构的缸盖盖设于活塞缸上时，于其与阀板之间构成多个与活塞缸一一对应的第一空腔，再在空压机箱体内开设与第一空腔连通并通至空压机排气口的第二空腔，从而多列活塞缸内产生的高压气体经由与之对应的第一空腔、第二空腔，最终都从空压机排气口排出；

3、在特定结构的缸盖上，其上盖面和下盖面分别凹陷，并形成两个凹陷方向相反的凹陷部，且两凹陷部相邻设置，于两凹陷部之间的缸盖本体上设置通道，从而使得两凹陷部各自的凹陷区域实现连通；

4、第二腔体可以是形成在空压机箱体内的内置通道，也可以是采用内通气螺栓作为固定活塞缸的螺栓件，内通气螺栓从第二凹陷部的开口处插入，并先后穿设缸盖和阀板实现与空压机箱体的固定，则内通气螺栓的中空气道也即第二腔体；

5、这样，空气压缩机内置的第一空腔和第二空腔则构成了一连通的内置气道，任一活塞缸运动产生的高压气体顶开排气阀片后则进入至第一空腔内，又通过第一空腔和第三空腔之间的通道进入至第三空腔内，再排入形成于空压机箱体内或者内通气螺栓内的第二空腔内，最终从空压机排气口排出；并且，在此基础上，进一步地还可以在空压机箱体底部开设与多列活塞缸的第二腔体连通的通气流道，则多列活塞缸的排气都由通气流道统一排至空压机排气口；

6、综上所述，本方案采用的内通气式排气结构，取代现有的外置气道，解决了外置气道存在的连接稳固性不佳和漏气问题，从而使得整机所需要的装车空间被进一步缩小。

附图说明

图1为剖视图，示出了本实用新型的实施例一中所述的内通气往复式空气压缩机排气结构的剖视结构；

图2为剖视图，示出了本实用新型的实施例二中所述的内通气往复式空气压缩机排气结构的剖视结构；

图3为剖视图，示出了图2所示的实施例二中缸盖的剖视结构；

图4为示意图，示出了实施例二中的缸盖的主视结构；

图5为剖视图，示出了实施例二中缸盖盖设活塞缸的剖视结构；

图6为分解示意图，示出了实施例三所示的往复式空压机排气结构的分解结构；

图7为剖视图，示出了实施例三所示的排气结构装配状态下的剖视结构；

图8为剖视图，示出了实施例三中缸盖盖设活塞缸的剖视结构。

具体实施方式

下面将参考附图来描述本实用新型所述的一种内通气往复式空气压缩机排气结构及空压机的实施例。本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。此外，在本说明书中，附图未按比例画出，并且相同的附图标记表示相同的部分。

需要说明的是，本实用新型实施例中所使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”、“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对实用新型实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

现有技术下往复式空气压缩机在排气上存在的技术问题，其实质是由于不得不采用外置气道对活塞缸产生的气体进行引流后集中排出而造成的。而本实用新型的较佳实施例解决该技术问题的基本思路，则是将排气气道内置。而将排气用的气道内置，并非仅仅是将原来外置的不锈钢编织管或铜质无缝管置于空压机箱体内，而是对缸盖、阀板以及箱体本体等结构进行改进，于箱体内形成多个连通的空腔，从而将活塞缸运动产生的高压气体由多个空腔连通形成的内置气道引流后再集中排出。

另一方面，在上述解决思路的基础上，进一步的考虑是面向双列、以及多列活塞缸的引流排气情况。在本方案中，是对往复式空气压缩机的缸盖结构进行改进，使得当空压机缸盖盖合时，于缸盖内侧盖面内，根据活塞缸的列数，改进形成多个与各列活塞缸一一对应的凹陷区域。这样，各列活塞缸运动产生的高压气体可通过各自对应的腔体被引出。

实施例一

先参看图1，图1为剖视图，示出了本实用新型的实施例一中所述的内通气往复式空气压缩机排气结构的剖视结构。如图所示，在本实用新型的实施例一中所述的内通气往复式空气压缩机排气结构中，示出了空压机箱体100内包含的两列活塞缸200中的一列，活塞缸200内包含活塞件201，活塞件201在活塞连杆202的带动下，于缸体内由下止点至上止点的活动，对缸体内的空气进行压缩，从而产生压缩后的高压气体。活塞缸200的缸体通过阀板300密封，参看图1，阀板300上形成有对称的两排气孔301，两排气孔301被设置于阀板300上的排气阀片302覆盖，也即，当活塞缸200内产生的高压气体达到一定气压时，可以将弹性的排气阀片302顶开，从而通过排气孔301排出。

继续参看图1，可以设想，阀板300将两列活塞缸200盖合，而阀板300的上方，则是空气压缩机的缸盖400。如图所示，缸盖400的内侧盖面至阀板300之间形成了一个空腔，将该空腔定义为第一空腔500，则活塞缸200的活塞运动产生的高压气体顶开排气阀片302后，则是通过排气孔301进入至第一空腔500内。而另一方面，空压机箱体100本体上，与每一活塞缸200相对的，于活塞缸200的一侧开设长直的排气通道，定义该排气通道为第二空腔600，参看附图可以看出，第二空腔600的一端是与第一空腔500实现连通，而其另一端是通至空压机排气口800处。

这样，在本实用新型的实施例一中，于缸盖400与阀板300之间，以及空压机箱体100内形成了内置，且相互连通的第一空腔500和第二空腔600，从而，第一空腔500和第二空腔600连通形成了整体的内置气道，活塞缸200活塞运动产生的高压气体，达到一定气压后顶开活塞缸200顶部的排气阀片，并通过排气孔301排至第一空腔500内，再由第一空腔500进入至第二空腔600后排出。

实施例二

在本实用新型的实施例一中，已经初步实现了取代外置气道，实现气道内置的效果。然而，在长期的试验和实践中，实施例一中提供的排气结构，由于其第一空腔500和第二空腔600缺少有效的隔断，且引流效果不佳，更重要的是，空压机箱体、阀板以及缸盖的多处位置都需要考虑密封，反而增加了整机的密封成本。

为了改善内置气道的引流效果，本实用新型的较佳实施例是对缸盖结构进行了进一步改进。参看图2和图3，图2为剖视图，示出了本实用新型的实施例二中所述的内通气往复式空气压缩机排气结构的剖视结构，图3为剖视图，示出了图2所示的实施例二中缸盖的剖视结构。实施例二中，缸盖400的上盖面和下盖面分别凹陷，形成两凹陷部结构，参看图2，两凹陷部相邻分布，且凹陷方向相反。当缸盖400与空压机箱体100盖合时，缸盖400可以视为，分为位于活塞缸200上方的第一部分，和位于第二空腔600上的第二部分，而第一部分也即，缸盖400的下盖面处的凹陷部分，第二部分也即。缸盖400的上盖面处的凹陷部分。

继续参看图2和图3，将凹陷部分分别定义为第一凹陷部401和第二凹陷部402。第一凹陷部401，也即下盖面上的凹陷部分，则在实施例二中，第一凹陷部401的凹陷表面与阀板300之间形成的空腔，也即第一空腔500，当活塞缸200的活塞运动产生的高压气体顶开排气阀片302，即可通过排气孔301排至第一空腔500内。再看第二凹陷部，上盖面位于空压机箱体100的第二空腔600上方的部分，朝向第二空腔600的方向凹陷，形成与第一凹陷部401分割的区域，将该区域定义为第三空腔700。第三空腔700的上端开口处采用堵头702密封。

第二凹陷部402的底部形成与第二空腔600连通的开口，这样，第三空腔700与第二空腔600实现连通。而为了实现第一空腔500和第三空腔700的连通，是在第一凹陷部401和第二凹陷部402之间的缸盖本体上开设一连通第一空腔500和第三空腔700的通道701，从而第一空腔500内的高压气体可通过该通道701进入至第三空腔700内，并进一步排至第二空腔600中，最终排出。

在本实用新型的不同较佳实施例中，可以是使得往复式空气压缩机的各列活塞缸产生的高压气体集中排至缸盖与阀板之间的第一腔体内。而在一种优选的方案中，考虑到气体的引流效果，则在本实用新型的实施例二中，为了进一步改善引流效果，改善思路是为每一列活塞缸都配置各自的第一腔体和第二腔体。为了实现该技术目的，实施例二对阀板结构进行了进一步改进。查看图4，图4为示意图，示出了实施例二中的缸盖的主视结构。图5为剖视图，示出了实施例二中缸盖盖设活塞缸的剖视结构。参看图4和图5，以包括两列活塞缸的往复式空气压缩机为例，缸盖400的内侧盖面形成与两列活塞缸一一对应的第一空腔500，并且相应的，参看图5，空压机箱体内形成与活塞缸一一对应的第二空腔600。

实施例三

实施例二是在实施例一的基础上，改进了内置气道的往复式空气压缩机内置气道的引流效果，并且降低了密封成本。而双列和多列往复式空气压缩机通常设置为斜置，从而还需要进一步考虑各列活塞缸的固定问题。

现有技术下，以双列的往复式空气压缩机为例，活塞缸缸体与箱体之间的固定，是通过穿设缸体和箱体的固定件实现的。例如，通过长直的螺栓件先后穿过缸盖、阀板和活塞缸，并最终与箱体上对应的螺孔对接。在实施例一和实施例二中，是于活塞缸一侧的空压机箱体内形成长直的第二空腔，并且为了与多列活塞缸对应，是形成了与每一活塞缸对应的第一至第三空腔，从而相应的，多列活塞缸的固定则需要于空压机箱体上再另外开设螺栓孔。这样，会影响整机的结构强度。

实施例三的技术目的，是解决开设第一腔体和第二腔体后的整机结构强度问题。而实现其技术目的的思路，是采用内通气螺栓，作为整机活塞缸的固定件，也即，将内通气螺栓的中空内腔作为该较佳实施例中的第二空腔，实现对第二空腔的改进。

图6为分解示意图，示出了实施例三所示的往复式空压机排气结构的分解结构，图7为剖视图，示出了实施例三所示的排气结构装配状态下的剖视结构。参看图6和图7，第二凹陷部402底部形成与第二空腔600连通的开口403，而阀板300上形成有与开口403对应的连接口(未示出)，从而参看图7，装配时开口403和连接口形成对应，将内通气螺栓900从开口位置处插入，并伸入空压机箱体开设的螺纹孔中，此时，则在保持现有技术的连接方式的基础上，将内通气螺栓的内部空腔作为第二腔体。

图8为示意图，示出了实施例三中缸盖盖设活塞缸的剖视结构。参看图8，空压机箱体100的本体底部形成长直的通气流道101，而每一内通气螺栓的端部都与通气流道101连通。通气流道101一端封闭，另一端通至空压机排气口800，从而引流后进入通气流道101的高压气体，集中通过空压机排气口800排出。

相应的，本实用新型的另一方面，则是提供一种配置有上述实施例一至实施例三任一种排气结构的往复式空气压缩机结构。由于以上技术方案的采用，本实用新型相较于现有技术具有如下的有益技术效果：

1、现有技术下采用不锈钢编织管或铜质无缝管，作为实现活塞缸气体引流的外置气道，而对于外置的实体管道，存在连接稳固性不佳和渗漏风险大的问题；在本方案中，将气道内置，采用内通气的方式实现活塞缸的高压气体到排气口的排放；

2、对于两列活塞和多列活塞缸的情况，配置了特定结构的缸盖，当此种结构的缸盖盖设于活塞缸上时，于其与阀板之间构成多个与活塞缸一一对应的第一空腔，再在空压机箱体内开设与第一空腔连通并通至空压机排气口的第二空腔，从而多列活塞缸内产生的高压气体经由与之对应的第一空腔、第二空腔，最终都从空压机排气口排出；

3、在特定结构的缸盖上，其上盖面和下盖面分别凹陷，并形成两个凹陷方向相反的凹陷部，且两凹陷部相邻设置，于两凹陷部之间的缸盖本体上设置通道，从而使得两凹陷部各自的凹陷区域实现连通；

4、第二腔体可以是形成在空压机箱体内的内置通道，也可以是采用内通气螺栓作为固定活塞缸的螺栓件，内通气螺栓从第二凹陷部的开口处插入，并先后穿设缸盖和阀板实现与空压机箱体的固定，则内通气螺栓的中空气道也即第二腔体；

5、这样，空气压缩机内置的第一空腔和第二空腔则构成了一连通的内置气道，任一活塞缸运动产生的高压气体顶开排气阀片后则进入至第一空腔内，又通过第一空腔和第三空腔之间的通道进入至第三空腔内，再排入形成于空压机箱体内或者内通气螺栓内的第二空腔内，最终从空压机排气口排出；并且，在此基础上，进一步地还可以在空压机箱体底部开设与多列活塞缸的第二腔体连通的通气流道，则多列活塞缸的排气都由通气流道统一排至空压机排气口；

6、综上所述，本方案采用的内通气式排气结构，取代现有的外置气道，解决了外置气道存在的连接稳固性不佳和漏气问题，从而使得整机所需要的装车空间被进一步缩小。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种内通气往复式空气压缩机排气结构，压缩机箱体内包括至少一列活塞缸，所述活塞缸通过阀板密封，所述阀板上形成有被排气阀片覆盖的排气孔，其特征在于，所述阀板上盖设有缸盖，所述缸盖于其与所述阀板之间形成与所述活塞缸一一对应的至少一个第一空腔，所述活塞缸一侧的空压机箱体内形成通至空压机排气口的至少一个第二空腔，其中，

各列所述活塞缸运动产生的高压气体，顶开所述排气阀片后从所述排气孔排出，并自与所述活塞缸对应的第一空腔排至所述第二空腔后，从所述空压机排气口排出。

2.根据权利要求1所述的内通气往复式空气压缩机排气结构，其特征在于，所述缸盖的上盖面和下盖面上分别形成两个凹陷部，两凹陷部沿所述缸盖盖面延伸的方向相邻分布，且两凹陷部的凹陷方向相反，将两凹陷部分别定义为第一凹陷部和第二凹陷部，则，

第一空腔即为位于所述下盖面上的第一凹陷部凹陷形成的空间，所述第一空腔位于所述阀板上方，以及

将所述第二凹陷部的凹陷部分定义为第三空腔，所述第二凹陷部底部形成与所述第二空腔连通的开口，其中，所述第一凹陷部与第二凹陷部之间的缸盖盖体上形成连通所述第一空腔和第三空腔的通道，则所述第三空腔分别与所述第一空腔、第二空腔连通。

3.根据权利要求2所述的内通气往复式空气压缩机排气结构，其特征在于，所述阀板上形成有与所述开口对应的连接口，其中，

各列所述活塞缸一侧的箱体内，所述第二空腔为自所述连接口向所述空压机箱体底部延伸，并通至所述空压机排气口的腔体。

4.根据权利要求3所述的内通气往复式空气压缩机排气结构，其特征在于，各列所述活塞缸还各自包括穿设所述缸盖和阀板的长直螺栓件，所述螺栓件从所述第二凹陷部的开口处插入，并先后穿设所述缸盖和阀板后，插入所述第二空腔内，其中，

所述螺栓件为中空件，其中空腔体的一端通至所述第三空腔，另一端通至所述第二空腔。

5.根据权利要求4所述的内通气往复式空气压缩机排气结构，其特征在于，所述空压机箱体的本体底部形成长直的通气流道，该通气流道的一端封闭，其另一端通至所述空压机排气口，其中，

每一所述第二空腔的底部都分别与所述通气流道对接。

6.根据权利要求5所述的内通气往复式空气压缩机排气结构，其特征在于，所述螺栓件为内通气螺栓，所述螺栓件自所述第二凹陷部的开口处插入，并穿过所述缸盖和阀板后，进一步延伸至与所述通气流道对接。

7.一种空压机，其特征在于，所述空压机配置有如权利要求1至6任一项所述的内通气往复式空气压缩机排气结构。

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