CN217475867U - 一种轴承装配工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承装配工装，其特征在于：包括座体、套筒、挡板、螺套和螺杆，座体与变速箱箱体固定连接，与传动轴同轴，中间设有同轴的通孔，套筒套设于通孔内，与通孔形成可上下直线移动连接，套筒中间设有盲孔，盲孔套于传动轴上圆柱部上，螺套与座体上端面固定连接，中间设有同轴的内螺纹孔，螺杆与内螺纹孔螺纹连接，下端外圆面上设有环形凹槽，挡板设有两件，与套筒上端面固定连接，挡板上端圆弧槽内侧壁卡入环形凹槽内，螺杆下端面顶持于套筒上端面上。本实用新型采用一体化结构，套筒与传动轴定位导向，下端面顶持轴承上端面，利用螺套、螺杆传动，向下旋转推动轴承，提高了轴承装配精度和装配效率，降低了工人劳动强度。

Description

一种轴承装配工装

技术领域

本实用新型涉及变速箱技术领域，具体涉及一种传动轴上的轴承装配工装。

背景技术

在变速箱类产品的传动轴两端一般都安装有轴承，原有工艺在装配轴承时通常用套筒压住轴承，再敲击套筒将轴承装入，存在以下主要缺点：

1、用套筒敲击方式生产效率低；

2、不能对轴承进行准确定位，轴承可能倾斜装入，装配精度低；

3、需人工大力敲击，工作强度大；

4、敲击造成的冲击力和震动可能造成轴承损伤。

因此这种装配方式精度不稳定，且生产效率较低。

实用新型内容

为解决上述现有装配技术用套筒敲击方式生产效率低，不能对轴承准确定位，敲击造成的冲击力和震动可能造成轴承损伤的问题，本实用新型提供了一个轴承装配工装。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种轴承装配工装，其特征在于：包括座体、套筒、挡板、螺套和螺杆，所述座体与变速箱箱体固定连接，且与传动轴同轴，中间上部设有同轴的通孔，下端设有第一扩孔，所述套筒套设于通孔内，与通孔形成可上下直线移动连接，所述第一扩孔孔径大于待安装轴承外径，该套筒中间设有盲孔，传动轴上轴承安装圆柱部上端设有外径变小的上圆柱部，所述盲孔内径与上圆柱部外圆面为间隙配合，配合间隙为0.16～0.28mm，所述螺套与座体上端面固定连接，且与座体同轴，中间设有同轴的内螺纹孔，所述螺杆与内螺纹孔螺纹连接，下端外圆面上设有环形凹槽，所述挡板为圆弧形板，设有两件，两件呈中心对称设置，并与套筒上端面固定连接，所述挡板中间设有上小下大的阶梯形圆弧槽，阶梯圆弧槽的上端圆弧槽内侧壁卡入环形凹槽内，下端圆弧槽内径大于螺杆下端头外径，所述螺杆下端面顶持于套筒上端面上，工作时，待安装轴承套于传动轴上，所述套筒下端面与轴承上端面相贴合，旋转螺杆，可向下推动套筒和轴承沿轴线向下直线移动，逐渐将轴承向下推进，直至轴承安装到位。

作为本技术的进一步改进，所述座体下端外圆面上设有朝外延伸的第一法兰盘，第一法兰盘上设有若干个呈圆周均布的第一安装孔，所述第一法兰盘下面设有向下凸出且同轴的第一圆柱凸台，该第一圆柱凸台外圆面与变速箱箱体对应安装孔为基孔制间隙配合；所述变速箱箱体上设有与若干第一安装孔相对应的第一内螺纹孔，所述座体与变速箱通过第一螺栓固定连接。

作为本技术的进一步改进，所述座体内通孔与第一扩孔之间设有内圆锥孔，该内圆锥孔小端与通孔内径一致，大端与第一扩孔内径一致。

作为本技术的进一步改进，所述套筒外圆面与通孔内侧壁为基轴制间隙配合，配合公差设为0.01～0.05mm。

作为本技术的进一步改进，所述盲孔下端设有内径变大的第二扩孔，且盲孔与第二扩孔之间通过圆锥孔过渡，第二扩孔孔口及外侧壁端头均倒圆角，所述圆角外侧面均为抛光面。

作为本技术的进一步改进，所述挡板上设有两个第三安装孔，所述套筒上端面上与第三安装孔对应位置均设有第三内螺纹孔，所述挡板通过第三螺栓与套筒上端面固定连接。

作为本技术的进一步改进，所述螺套下端外圆面上设有朝外延伸的第二法兰盘，第二法兰盘上设有若干个呈圆周均布的第二安装孔，所述第二法兰盘下面设有向下凸出且同轴的第二圆柱凸台，该第二圆柱凸台外圆面与座体内通孔为间隙配合，间隙配合公差设为0.02～0.06mm；所述座体上端面上与第二安装孔对应位置均设有第二内螺纹孔，所述螺套与座体通过第二螺栓固定连接。

作为本技术的进一步改进，所述螺杆上端设为六角头，便于采用气动扳手进行装配，下端头设为球面，使螺杆作用于套筒上的推力集中于中心部位。

相对于现有轴承装配技术，本实用新型的有益效果为：

1、螺杆、螺套、座体、套筒与传动轴同轴装配，快速定位传动轴和轴承，使轴承安装快捷；

2、采用螺套与螺杆传动，通过套筒下端面顶持轴承上端面，套筒内侧壁与传动轴同轴配合导向，使轴承定位准确，提高了轴承装配精度，防止轴承在装配过程中的抖动及倾斜；

3、螺杆上端六角头可采用气动扳手旋转，可快速将轴承装配到位，提高了装配效率；

4、螺杆下端头设为球面，使受力部位处于中心，且采用螺杆传动，装配全程受力均匀、平稳，解决了现有技术中采用敲击造成的冲击力和震动可能造成轴承损伤的问题；

5、结构简洁合理、操作简便、维护方便、装配精度高，提高了生产效率，降低了工人劳动强度，降低了人工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例轴承装配前结构示意图；

图3为本实用新型实施例轴承装配到位结构示意图；

图4为本实用新型实施例座体结构示意图；

图5为本实用新型实施例套筒结构示意图；

图6为本实用新型实施例挡板结构示意图；

图7为图6中A－A剖视图；

图8为本实用新型实施例螺套结构示意图。

图中：1、座体，101、第一法兰盘，102、第一圆柱凸台，103、通孔，104、内圆锥孔，105、第一扩孔，106、第二内螺纹孔，107、第一安装孔，2、套筒，201、盲孔，202、第二扩孔，203、第三内螺纹孔，3、挡板，301、第三安装孔，302、阶梯形圆弧槽，4、螺套，401、内螺纹孔，402、第二法兰盘，403、第二安装孔，404、第二圆柱凸台，5、螺杆，501、环形凹槽，502、球面，503、六角头，6、第一螺栓，7、第二螺栓，8、第三螺栓，G1、变速箱，G101、变速箱箱体安装孔，G2、传动轴，G201、上圆柱部，G202、轴承安装圆柱部，G3、轴承。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“ 中心”、“ 纵向”、“ 横向”、“ 上”、“ 下”、“ 前”、“ 后”、“ 左”、“ 右”、“ 竖直”、“ 水平”、“ 顶”、“ 底”“ 内”、“ 外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本实用新型和简化描述， 而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作， 因此不能理解为对本实用新型的限制。此外， 术语“ 第一”、“ 第二”、“ 第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“ 安装”、“ 相连”、“ 连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至8所示，本实用新型实施例包括座体1、套筒2、挡板3、螺套4和螺杆5，座体1与变速箱G1箱体固定连接，且与传动轴G2同轴，中间上部设有同轴的通孔103，下端设有第一扩孔105，套筒2套设于通孔103内，与通孔103形成可上下直线移动连接，第一扩孔105孔径大于待安装轴承G3外径，该套筒2中间设有盲孔201，传动轴G2上轴承安装圆柱部G202上端设有外径变小的上圆柱部G202，盲孔201内径与上圆柱部201外圆面为间隙配合，配合间隙为0.16～0.28mm，螺套4与座体1上端面固定连接，且与座体1同轴，中间设有同轴的内螺纹孔401，螺杆5与内螺纹孔401螺纹连接，下端外圆面上设有环形凹槽501，挡板3为圆弧形板，设有两件，两件呈中心对称设置，并与套筒2上端面固定连接，挡板3中间设有上小下大的阶梯形圆弧槽301，阶梯圆弧槽301的上端圆弧槽内侧壁卡入环形凹槽501内，下端圆弧槽内径大于螺杆5下端头外径，螺杆5下端面与套筒2上端面相贴合，工作时，轴承G3套于传动轴G2上，套筒2下端面与轴承G3上端面相贴合，旋转螺杆，可带动套筒2和轴承G3沿轴线向下直线移动，逐渐将轴承G3向下推进，直至轴承G3安装到位。

作为优选，座体1下端外圆面上设有朝外延伸的第一法兰盘101，第一法兰盘101上设有若干个呈圆周均布的第一安装孔107，第一法兰盘101下面设有向下凸出且同轴的第一圆柱凸台102，该第一圆柱凸台102插入变速箱箱体安装孔G101内，外圆面与变速箱箱体安装孔G101为基孔制间隙配合；变速箱G1箱体上设有与若干第一安装孔107相对应的第一内螺纹孔，座体1与变速箱G1通过第一螺栓6固定连接。

作为优选，座体1内通孔103与第一扩孔105之间设有内圆锥孔104，该内圆锥孔104小端与通孔103内径一致，大端与第一扩孔105内径一致。

作为优选，套筒2外圆面与通孔103内侧壁为基轴制间隙配合，配合公差设为0.01～0.05mm。

作为优选，盲孔201下端设有内径变大的第二扩孔202，且盲孔201与第二扩孔202之间通过圆锥孔过渡，第二扩孔202孔口及外侧壁端头均倒圆角，圆角外侧面均通过抛光处理为抛光面。

作为优选，挡板3上设有两个第三安装孔302，套筒2上端面上与第三安装孔302对应位置均设有第三内螺纹孔203，挡板3通过第三螺栓8与套筒2上端面固定连接。

作为优选，螺套4下端外圆面上设有朝外延伸的第二法兰盘402，第二法兰盘402上设有若干个呈圆周均布的第二安装孔403，第二法兰盘402下面设有向下凸出且同轴的第二圆柱凸台404，该第二圆柱凸台404外圆面与座体1内通孔103为间隙配合，间隙配合公差设为0.02～0.06mm；座体1上端面上与第二安装孔403对应位置均设有第二内螺纹孔106，螺套4与座体1通过第二螺栓7固定连接。

作为优选，螺杆5上端设为六角头503，便于采用气动扳手进行装配，下端头设为球面502，使螺杆5作用于套筒2上的推力集中于中心部位。

本实用新型工作原理：（如图2所示）先将轴承G3套于传动轴G2上圆柱部G201，此时传动轴G2与变速箱箱体安装孔G101未固定，传动轴G2处于活动状态，将座体1下端第一圆柱凸台102插入变速箱箱体安装孔G101内，使传动轴G2的上圆柱部G201与套筒2内部盲孔201配合套接，将传动轴G2定位，套筒2可在座体1内通孔103内滑动，下端面压住轴承G3上端面，使轴承G3自动找正，避免歪斜，然后用第一安装螺栓6将座体1与变速箱G1固定锁紧，座体1起主要支撑和定位作用，采用气动扳手套接于螺杆5的六角头501上，启动气动扳手旋转螺杆5，向下旋转推动套筒2移动，套筒2将轴承G3推至传动轴G2上轴承安装圆柱部G202，完成安装（如图3所示）。安装完成后，反向旋转螺杆5，螺杆5通过挡板带动套筒2向上回收。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种轴承装配工装，其特征在于：包括座体、套筒、挡板、螺套和螺杆，所述座体与变速箱箱体固定连接，且与传动轴同轴，中间上部设有同轴的通孔，下端设有第一扩孔，所述套筒套设于通孔内，与通孔形成可上下直线移动连接，所述第一扩孔孔径大于待安装轴承外径，该套筒中间设有盲孔，传动轴上轴承安装圆柱部上端设有外径变小的上圆柱部，所述盲孔内径与上圆柱部外圆面为间隙配合，配合间隙为0.16～0.28mm，所述螺套与座体上端面固定连接，且与座体同轴，中间设有同轴的内螺纹孔，所述螺杆与内螺纹孔螺纹连接，下端外圆面上设有环形凹槽，所述挡板为圆弧形板，设有两件，两件呈中心对称设置，并与套筒上端面固定连接，所述挡板中间设有上小下大的阶梯形圆弧槽，阶梯圆弧槽的上端圆弧槽内侧壁卡入环形凹槽内，下端圆弧槽内径大于螺杆下端头外径，所述螺杆下端面顶持于套筒上端面上，工作时，待安装轴承套于传动轴上，所述套筒下端面与轴承上端面相贴合，旋转螺杆，可向下推动套筒和轴承沿轴线向下直线移动，逐渐将轴承向下推进，直至轴承安装到位。

2.根据权利要求1所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述座体下端外圆面上设有朝外延伸的第一法兰盘，第一法兰盘上设有若干个呈圆周均布的第一安装孔，所述第一法兰盘下面设有向下凸出且同轴的第一圆柱凸台，该第一圆柱凸台外圆面与变速箱箱体对应安装孔为基孔制间隙配合；所述变速箱箱体上设有与若干第一安装孔相对应的第一内螺纹孔，所述座体与变速箱通过第一螺栓固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述座体内通孔与第一扩孔之间设有内圆锥孔，该内圆锥孔小端与通孔内径一致，大端与第一扩孔内径一致。

4.根据权利要求1所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述套筒外圆面与通孔内侧壁为基轴制间隙配合，配合公差设为0.01～0.05mm。

5.根据权利要求4所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述盲孔下端设有内径变大的第二扩孔，且盲孔与第二扩孔之间通过圆锥孔过渡，第二扩孔孔口及外侧壁端头均倒圆角，所述圆角外侧面均为抛光面。

6.根据权利要求1所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述挡板上设有两个第三安装孔，所述套筒上端面上与第三安装孔对应位置均设有第三内螺纹孔，所述挡板通过第三螺栓与套筒上端面固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述螺套下端外圆面上设有朝外延伸的第二法兰盘，第二法兰盘上设有若干个呈圆周均布的第二安装孔，所述第二法兰盘下面设有向下凸出且同轴的第二圆柱凸台，该第二圆柱凸台外圆面与座体内通孔为间隙配合，间隙配合公差设为0.02～0.06mm；所述座体上端面上与第二安装孔对应位置均设有第二内螺纹孔，所述螺套与座体通过第二螺栓固定连接。

8.根据权利要求1所述的一种轴承装配工装，其特征在于：所述螺杆上端设为六角头，便于采用气动扳手进行装配，下端头设为球面，使螺杆作用于套筒上的推力集中于中心部位。

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