CN217322345U - 一种pcb板生产线自动上料装置 - Google Patents

Abstract

一种PCB板生产线自动上料装置，包括底板、外壳、气缸、移动组件、上料组件和抓取组件；上料组件包括运输板、槽一、立板和提升杆；抓取组件包括横梁、移动框、滚筒、连接杆、横板和吸力产生器；本实用新型中，设置上料组件，利用运输板和提升杆分别完成PCB板的搬运和提升，自动化程度高，方便抓取组件抓取PCB板；设置抓取组件，利用吸力产生器对PCB板进行抓取，利用动力组件三驱动移动框和吸力产生器移动，节省人力，降低工人劳动强度，且能避免对PCB板造成伤害；设置移动组件，且能通过旋转螺母，调节支撑块的升降，对装置进行固定，避免受到外力影响而移动；设置气缸，调节装置的高度，将开口二对准生产线的传送带，能适应不同高度的生产线。

Description

一种PCB板生产线自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及PCB板生产设备技术领域，尤其涉及一种PCB板生产线自动上料装置。

背景技术

PCB板又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者，一般以绝缘板为基材，切成一定的尺寸，其上至少有一个导电图形，主要用来代替以往装置电子元器件的底盘，并实现电子元器件之间的相互连接。目前，现有的PCB板生产线，PCB板需要经过多个工序，由于受生产车间场地的限性，PCB板在经过上一个工序的处理后，常常需要人工将其转运至下一个工序，在搬运到下一个工序后，常常需要人工将PCB板逐块放置到PCB板生产线的输送装置上，造成放置PCB板的工序很繁琐，会浪费大量的时间。

实用新型内容

(一)实用新型目的

为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种PCB板生产线自动上料装置，设置上料组件，自动完成PCB板的上料，方便抓取组件抓取；设置抓取组件，利用吸力产生器对PCB板进行抓取，自动化程度高，节省人力，降低工人劳动强度，且能避免对PCB板造成伤害；设置移动组件，方便移动与搬运，且能通过支撑块固定；设置气缸，能适应不同高度的生产线。

(二)技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供了一种PCB板生产线自动上料装置，包括底板、外壳、气缸、移动组件、上料组件和抓取组件；底板下端竖直设置气缸，上端一侧设置外壳；移动组件设置在气缸的下端；上料组件设置在底板的上端；抓取组件设置在外壳内部；外壳的一端设置开口一，另一端设置开口二；上料组件包括运输板、槽一、立板和提升杆；运输板滑动设置在底板的上端；底板上端设置有驱动运输板沿直线进出开口一的动力组件一；运输板上设置至少两组槽一；槽一与运输板的运动方向平行；立板设置在底板上端，位于外壳内部，且立板上设置竖直的槽二；槽二的数目与槽一相同；提升杆水平设置在槽二内部，尺寸与槽一相适应；底板上端设置有驱动提升杆在槽二内部移动的动力组件二；抓取组件包括横梁、移动框、滚筒、连接杆、横板和吸力产生器；横梁水平设置在外壳内部，位于立板上方，与开口一和开口二连线平行，且横梁的上端中间位置设置凸起；移动框套设在横梁上，且内部水平设置与横梁垂直的滚筒；外壳内部设置有驱动移动框沿横梁移动的动力组件三；滚筒下端与横梁上端接触；连接杆竖直设置在移动框的下端，下端设置水平的横板；吸力产生器设置在横板上，吸盘端向下。

优选的，移动组件包括平板和万向轮；平板水平设置在气缸的下端，且下端四角设置万向轮。

优选的，万向轮的一侧设置安装块；安装块上设置竖直的螺杆；螺杆的上端螺纹连接安装块，中间位置套设有螺母，且其下端设置水平的支撑块；支撑块的下端设置减震块。

优选的，动力组件一包括丝杆一、电机一和移动块一；丝杆一水平设置在底板上端，两端转动连接底板，且其一端与电机一传动连接；移动块一套设在丝杆一上，与丝杆一螺纹连接，且上端连接运输板。

优选的，动力组件二包括丝杆二、电机二和移动块二；丝杆二竖直设置在底板上端，下端转动连接底板，且其下端与电机二传动连接；移动块二套设在丝杆二上，与丝杆二螺纹连接，靠近立板一侧连接提升杆。

优选的，动力组件三包括丝杆三、电机三、移动块三和伸缩杆；丝杆三水平设置在外壳内部，与横梁平行，位于横梁的上方，丝杆三两端转动连接外壳，且一端与电机三传动连接；移动块三套设在丝杆三上，与丝杆三螺纹连接，下端设置伸缩杆；伸缩杆竖直，下端连接移动框。

优选的，底板上设置竖板；竖板位于外壳内部，靠近开口二，且竖板靠近开口二的一侧的侧壁上部竖直橡胶垫。

优选的，运输板远离立板的一端的上端设置竖直的挡板；挡板与立板平行，且上端高度低于开口一。

本实用新型的上述技术方案具有如下有益的技术效果：

本实用新型中，

1、设置上料组件，利用运输板和提升杆分别完成PCB板的搬运和提升，自动化程度高，方便抓取组件抓取PCB板；

2、设置抓取组件，利用吸力产生器对PCB板进行抓取，利用动力组件三驱动移动框和吸力产生器移动，节省人力，降低工人劳动强度，且能避免对PCB板造成伤害；

3、设置移动组件，方便移动与搬运，且能通过旋转螺母，调节支撑块的升降，利用支撑块对装置进行固定，避免受到外力影响而移动；

4、设置气缸，调节装置的高度，将开口二对准生产线的传送带，能适应不同高度的生产线。

附图说明

图1为本实用新型提出的PCB板生产线自动上料装置的结构示意图。

图2为本实用新型提出的PCB板生产线自动上料装置中运输板的俯视图。

图3为本实用新型提出的PCB板生产线自动上料装置中A处的局部放大图。

图4为本实用新型提出的PCB板生产线自动上料装置中B处的局部放大图。

附图标记：1、底板；2、外壳；3、气缸；4、运输板；5、槽一；6、立板；7、提升杆；8、横梁；9、移动框；10、滚筒；11、连接杆；12、横板；13、吸力产生器；14、平板；15、万向轮；16、安装块；17、螺杆；18、螺母；19、支撑块；20、丝杆一；21、电机一；22、移动块一；23、丝杆二；24、电机二；25、移动块二；26、丝杆三；27、电机三；28、移动块三；29、伸缩杆；30、竖板；31、橡胶垫；32、挡板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

如图1-4所示，本实用新型提出的一种PCB板生产线自动上料装置，包括底板1、外壳2、气缸3、移动组件、上料组件和抓取组件；底板1下端竖直设置气缸3，上端一侧设置外壳2；移动组件设置在气缸3的下端；上料组件设置在底板1的上端；抓取组件设置在外壳2内部；外壳2的一端设置开口一，另一端设置开口二；上料组件包括运输板4、槽一5、立板6和提升杆7；运输板4滑动设置在底板1的上端；底板1上端设置有驱动运输板4沿直线进出开口一的动力组件一；运输板4上设置至少两组槽一5；槽一5与运输板4的运动方向平行；立板6设置在底板1上端，位于外壳2内部，且立板6上设置竖直的槽二；槽二的数目与槽一5相同；提升杆7水平设置在槽二内部，尺寸与槽一5相适应；底板1上端设置有驱动提升杆7在槽二内部移动的动力组件二；抓取组件包括横梁8、移动框9、滚筒10、连接杆11、横板12和吸力产生器13；横梁8水平设置在外壳2内部，位于立板6上方，与开口一和开口二连线平行，且横梁8的上端中间位置设置凸起；移动框9套设在横梁8上，且内部水平设置与横梁8垂直的滚筒10；外壳2内部设置有驱动移动框9沿横梁8移动的动力组件三；滚筒10下端与横梁8上端接触；连接杆11竖直设置在移动框9的下端，下端设置水平的横板12；吸力产生器13设置在横板12上，吸盘端向下。

在一个可选的实施例中，移动组件包括平板14和万向轮15；平板14水平设置在气缸3的下端，且下端四角设置万向轮15。

在一个可选的实施例中，万向轮15的一侧设置安装块16；安装块16上设置竖直的螺杆17；螺杆17的上端螺纹连接安装块16，中间位置套设有螺母18，且其下端设置水平的支撑块19；支撑块19的下端设置减震块。

在一个可选的实施例中，动力组件一包括丝杆一20、电机一21和移动块一22；丝杆一20水平设置在底板1上端，两端转动连接底板1，且其一端与电机一21传动连接；移动块一22套设在丝杆一20上，与丝杆一20螺纹连接，且上端连接运输板4。

在一个可选的实施例中，动力组件二包括丝杆二23、电机二24和移动块二25；丝杆二23竖直设置在底板1上端，下端转动连接底板1，且其下端与电机二24传动连接；移动块二25套设在丝杆二23上，与丝杆二23螺纹连接，靠近立板6一侧连接提升杆7。

在一个可选的实施例中，动力组件三包括丝杆三26、电机三27、移动块三28和伸缩杆29；丝杆三26水平设置在外壳2内部，与横梁8平行，位于横梁8的上方，丝杆三26两端转动连接外壳2，且一端与电机三27传动连接；移动块三28套设在丝杆三26上，与丝杆三26螺纹连接，下端设置伸缩杆29；伸缩杆29竖直，下端连接移动框9。

在一个可选的实施例中，底板1上设置竖板30；竖板30位于外壳2内部，靠近开口二，且竖板30靠近开口二的一侧的侧壁上部竖直橡胶垫31。

在一个可选的实施例中，运输板4远离立板6的一端的上端设置竖直的挡板32；挡板32与立板6平行，且上端高度低于开口一。

本实用新型中，该装置的工作原理是移动装置，使得传送带一端进入开口二；将PCB板堆放在运输板4上，运输板4将PCB板带动进入外壳2，提升杆7上升，从槽一5中通过，将PCB板提升至与传送带等高；移动框9移动，当滚筒10从横梁8上端的凸起处掉下时，横板12与最上层的PCB板接触并抓住PCB板，移动框9反向运动，移动到传送带上方，吸力产生器13停止工作，将PCB板放下，完成上料。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (8)

1.一种PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，包括底板(1)、外壳(2)、气缸(3)、移动组件、上料组件和抓取组件；底板(1)下端竖直设置气缸(3)，上端一侧设置外壳(2)；移动组件设置在气缸(3)的下端；上料组件设置在底板(1)的上端；抓取组件设置在外壳(2)内部；外壳(2)的一端设置开口一，另一端设置开口二；

上料组件包括运输板(4)、槽一(5)、立板(6)和提升杆(7)；运输板(4)滑动设置在底板(1)的上端；底板(1)上端设置有驱动运输板(4)沿直线进出开口一的动力组件一；运输板(4)上设置至少两组槽一(5)；槽一(5)与运输板(4)的运动方向平行；立板(6)设置在底板(1)上端，位于外壳(2)内部，且立板(6)上设置竖直的槽二；槽二的数目与槽一(5)相同；提升杆(7)水平设置在槽二内部，尺寸与槽一(5)相适应；底板(1)上端设置有驱动提升杆(7)在槽二内部移动的动力组件二；

抓取组件包括横梁(8)、移动框(9)、滚筒(10)、连接杆(11)、横板(12)和吸力产生器(13)；横梁(8)水平设置在外壳(2)内部，位于立板(6)上方，与开口一和开口二连线平行，且横梁(8)的上端中间位置设置凸起；移动框(9)套设在横梁(8)上，且内部水平设置与横梁(8)垂直的滚筒(10)；外壳(2)内部设置有驱动移动框(9)沿横梁(8)移动的动力组件三；滚筒(10)下端与横梁(8)上端接触；连接杆(11)竖直设置在移动框(9)的下端，下端设置水平的横板(12)；吸力产生器(13)设置在横板(12)上，吸盘端向下。

2.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，移动组件包括平板(14)和万向轮(15)；平板(14)水平设置在气缸(3)的下端，且下端四角设置万向轮(15)。

3.根据权利要求2所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，万向轮(15)的一侧设置安装块(16)；安装块(16)上设置竖直的螺杆(17)；螺杆(17)的上端螺纹连接安装块(16)，中间位置套设有螺母(18)，且其下端设置水平的支撑块(19)；支撑块(19)的下端设置减震块。

4.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，动力组件一包括丝杆一(20)、电机一(21)和移动块一(22)；丝杆一(20)水平设置在底板(1)上端，两端转动连接底板(1)，且其一端与电机一(21)传动连接；移动块一(22)套设在丝杆一(20)上，与丝杆一(20)螺纹连接，且上端连接运输板(4)。

5.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，动力组件二包括丝杆二(23)、电机二(24)和移动块二(25)；丝杆二(23)竖直设置在底板(1)上端，下端转动连接底板(1)，且其下端与电机二(24)传动连接；移动块二(25)套设在丝杆二(23)上，与丝杆二(23)螺纹连接，靠近立板(6)一侧连接提升杆(7)。

6.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，动力组件三包括丝杆三(26)、电机三(27)、移动块三(28)和伸缩杆(29)；丝杆三(26)水平设置在外壳(2)内部，与横梁(8)平行，位于横梁(8)的上方，丝杆三(26)两端转动连接外壳(2)，且一端与电机三(27)传动连接；移动块三(28)套设在丝杆三(26)上，与丝杆三(26)螺纹连接，下端设置伸缩杆(29)；伸缩杆(29)竖直，下端连接移动框(9)。

7.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，底板(1)上设置竖板(30)；竖板(30)位于外壳(2)内部，靠近开口二，且竖板(30)靠近开口二的一侧的侧壁上部竖直橡胶垫(31)。

8.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，运输板(4)远离立板(6)的一端的上端设置竖直的挡板(32)；挡板(32)与立板(6)平行，且上端高度低于开口一。

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