CN217156312U - 一种刀粒尺寸外观自动检测机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化检测技术领域，尤其是指一种刀粒尺寸外观自动检测机构，包括机体和设置于机体的传输机构，沿着传输机构的传输方向，机体还设置有正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位以及反面检测工位，正面检测工位用于检测工件顶端面的外观，侧面检测工位用于检测工件的侧面尺寸和外观，翻转工位用于把工件进行180°的翻转，反面检测工位用于检测翻转后的工件顶端面外观；传输机构具有多个载具，载具设置有至少一个支撑件，支撑件用于插入工件的孔位内实现支撑。本实用新型通过传输机构传输装有刀粒的载具，让载具依此经过正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位、反面检测工位分别进行检测，达到自动完成检测工艺的效果，提升了效率。

Description

一种刀粒尺寸外观自动检测机构

技术领域

本实用新型涉及自动化检测技术领域，尤其是指一种刀粒尺寸外观自动检测机构。

背景技术

目前对于刀粒的检测，通常需要对其进行整体的检测，即刀粒的各个面均需要被拍照对比，从而判断该刀粒是否合格。然而，现有的检测装置通常每次仅能够实现一个方向的检测，导致每当检测完一次以后还需要人工换向，显然降低了检测效率。

发明内容

本实用新型针对现有技术的问题提供一种刀粒尺寸外观自动检测机构，能够自动完成对于刀粒的多个方向检测，从而提升检测效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种刀粒尺寸外观自动检测机构，包括机体和设置于所述机体的传输机构，沿着传输机构的传输方向，所述机体还设置有上料工位、正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位、反面检测工位以及下料工位，所述上料工位用于上料刀粒，所述正面检测工位用于检测工件顶端面的外观，所述侧面检测工位用于检测工件的侧面尺寸和外观，所述翻转工位用于把工件进行180°的翻转，所述反面检测工位用于检测翻转后的工件顶端面外观，所述下料工位用于让工件进行下料；所述传输机构具有多个载具，载具设置有至少一个支撑件，支撑件用于插入工件的孔位内实现支撑。

进一步的，所述传输机构包括传输驱动件、传输带结构以及传输导轨，传输驱动件用于驱动传输带结构转动，传输导轨安装于机体，多个载具滑动均设置于导轨，多个载具均随传输带结构转动。

更进一步的，所述传输机构还包括定位驱动件、定位联动轴以及若干个定位安装件，载具的背端设置有定位凹槽，定位驱动件用于驱动定位联动轴翻转，若干个定位安装件均安装于定位联动轴，定位安装件随定位联动轴的翻转而装配至定位凹槽内。

进一步的，所述正面检测工位包括至少两个并排设置的正面检测机构，正面检测机构包括拍摄器、光源、第一调高机构和第二调高机构，所述第一调高机构用于控制拍摄器升降，所述第二调高机构用于控制光源升降；所述光源包括对光座、第一光源和第二光源，第一光源和第二光源均安装于对光座，第一光源位于拍摄器和第二光源之间，第一光源和第二光源分别设置有拍摄孔，两个拍摄孔的中心共线设置，所述第一光源的拍摄孔内径小于第二光源的拍摄孔内径，拍摄器正对拍摄孔。

更进一步的，所述对光座包括对光顶板以及至少三根均设置于对光顶板底部的连接柱，所述对光顶板设置有对光孔，第一光源安装于对光顶板的底部且位于至少三根的连接柱之间，第一光源的拍摄孔与对光孔连通，第二光源装设于连接柱的底部。

进一步的，所述侧面检测工位包括并排设置的多个侧面外观检测机构和多个侧面尺寸检测机构，侧面外观检测机构用于检测工件的侧面外观，侧面尺寸检测机构用于检测工件的尺寸。

更进一步的，所述侧面检测工位还包括换向组件，所述换向组件包括换向架、多个换向驱动件以及多个并排设置于换向架的压持件，换向驱动件用于驱动压持件升降，压持件用于下压并驱使支撑件转动支撑件活动设置于载具。

优选的，所述支撑件的数量为多个，支撑件设置有传动齿轮，多个支撑件的传动齿轮依此啮合。

优选的，所述换向组件还包括直线驱动模组，所述直线驱动模组用于驱动换向架平移。

进一步的，所述翻转工位包括至少一个翻转机构，所述翻转机构包括翻转平移件、翻转升降件、翻转驱动件以及两个夹爪，夹爪具有柔软度，两个夹爪配合用于夹持产品，翻转驱动件用于驱动夹爪转动，翻转升降件用于驱动夹爪升降，翻转平移件用于驱动夹爪来回移动；

夹爪包括主体、连接部以及两个夹持部，连接部设置于主体的一端，两个夹持部设置于主体的另一端，连接部连接于翻转驱动件，两个夹持部之间的距离自靠近主体的一端向另一端之间增加。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过传输机构传输装有刀粒的载具，让载具依此经过正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位、反面检测工位分别进行检测，以达到自动完成检测工艺的效果，提升了效率。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图。

图2为本实用新型的载具的示意图。

图3为本实用新型的传输机构的示意图。

图4为本实用新型的正面检测机构的示意图。

图5为本实用新型的光源的分解示意图。

图6为本实用新型的换向机构的示意图。

图7为本实用新型的翻转机构的示意图。

图8为本实用新型的夹爪的示意图。

附图标记：1—机体，2—传输机构，3—上料工位，4—正面检测工位，5—侧面检测工位，6—翻转工位，7—反面检测工位，8—下料工位，9—载具，10—工件，21—传输驱动件，22—传输带结构，23—传输导轨，24—定位驱动件，25—定位联动轴，26—定位安装件，41—拍摄器，42—光源，43—第一调高机构，44—第二调高机构，45—调焦座，46—检测外壳，51—侧面外观检测机构，52—侧面尺寸检测机构，53—换向组件，61—翻转平移件，62—翻转升降件，63—翻转驱动件，64—夹爪，91—支撑件，92—传动齿轮，93—定位凹槽，420—拍摄孔，421—对光座，422—第一光源，423—第二光源，431—第一电机，432—第一螺杆，433—第一螺母，434—第一导向组件，441—第二电机，442—第二螺杆，443—第二螺母，444—第二导向组件，531—换向架，532—换向驱动件，533—压持件，534—直线驱动模组，611—翻转电机，612—翻转螺杆，613—翻转螺母，614—翻转平移座，615—平移导轨，641—主体，642—连接部，643—夹持部，4211—对光顶板，4212—连接柱，4213—对光孔，4214—延伸件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图8所示，本实用新型提供的一种刀粒尺寸外观自动检测机构，包括机体1和设置于所述机体1的传输机构2，沿着传输机构2的传输方向，所述机体1还设置有上料工位3、正面检测工位4、侧面检测工位5、翻转工位6、反面检测工位7以及下料工位8，所述上料工位3用于上料刀粒，所述正面检测工位4用于检测工件10顶端面的外观，所述侧面检测工位5用于检测工件10的侧面尺寸和外观，所述翻转工位6用于把工件10进行180°的翻转，所述反面检测工位7用于检测翻转后的工件10顶端面外观，所述下料工位8用于让工件10进行下料；所述传输机构2具有多个载具9，载具9设置有至少一个支撑件91，支撑件91用于插入工件10的孔位内实现支撑。

工作时，经外界的机器人把工件10放置在位于上料工位3的载具9上，由支撑件91插入工件10的孔位以实现对于工件10的支撑，且避免与工件10过多接触而影响到检测结果；由传输机构2驱动载具9移动，使得载具9依此经过正面检测工位4、侧面检测工位5、翻转工位6以及反面检测工位7，从而实现对于工件10的上端面、侧边以及下端面的检测，经检测后的工件10被传输至下料工位8，由对应的机械手根据检测结果把工件10放入对应的下料位置处，从而实现了对于工件10的全自动化外观检测。

在本实施例中，所述传输机构2包括传输驱动件21、传输带结构22以及传输导轨23，传输驱动件21用于驱动传输带结构22转动，传输导轨23安装于机体1，多个载具9滑动均设置于导轨，多个载具9均随传输带结构22转动。

具体的，该传输驱动件21以电机作为驱动源，驱动传输带结构22进行闭环转动，从而让载具9循环在上料工位3、正面检测工位4、侧面检测工位5、翻转工位6、反面检测工位7以及下料工位8之间不断移动，实现了闭环式自动化的动作，有利于提升工作效率。

具体的，所述传输机构2还包括定位驱动件24、定位联动轴25以及若干个定位安装件26，载具9的背端设置有定位凹槽93，定位驱动件24用于驱动定位联动轴25翻转，若干个定位安装件26均安装于定位联动轴25，定位安装件26随定位联动轴25的翻转而装配至定位凹槽93内。即相邻的载具9之间距离相同，当载具9移动该距离后，经定位驱动件24驱动定位联动轴25转动，从而让定位安装件26转动而装配至定位凹槽93内，实现了对于载具9的定位，保证在检测工件10时载具9和工件10均不会发生移动，使得检测结果更为精确。

在本实施例中，所述正面检测工位4包括至少两个并排设置的正面检测机构，正面检测机构包括拍摄器41、光源42、第一调高机构43和第二调高机构44，所述第一调高机构43用于控制拍摄器41升降，所述第二调高机构44用于控制光源42升降；所述光源42包括对光座421、第一光源422和第二光源423，第一光源422和第二光源423均安装于对光座421，第一光源422位于拍摄器41和第二光源423之间，第一光源422和第二光源423分别设置有拍摄孔420，两个拍摄孔420的中心共线设置，所述第一光源422的拍摄孔420内径小于第二光源423的拍摄孔420内径，拍摄器41正对拍摄孔420。

实际使用时，该正面检测机构还包括对应的检测外壳46，以实现与外界环境隔开而减少故障发生的概率。本实用新型可根据待检测产品的规格，通过第一调高机构43和第二调高机构44配合以控制光源42与拍摄器41之间的相对距离以实现调焦功能；而在拍摄时，拍摄器41经第一光源422和第二光源423的拍摄孔420后对位于第二光源423远离拍摄器41一侧的待检测产品，以达到对于该产品的拍摄图像。

此外，本实用新型的所述第一光源422的拍摄孔420内径小于第二光源423的拍摄孔420内径，即第一光源422的拍摄孔420小而使得其内侧壁与拍摄器41的位置更为靠近以保证照明效果，第二光源423则是实现对于产品周围的照亮，以进一步提升拍摄效果。

在本实施例中，所述第一调高机构43包括第一电机431、第一螺杆432和第一螺母433，第一电机431用于驱动第一螺杆432转动，第一螺母433与第一螺杆432螺接，拍摄器41安装于第一螺母433。该第一电机431优选为伺服电机，即通过第一电机431经第一螺杆432、第一螺母433而带动拍摄器41进行升降的方式，有利于保证拍摄器41升降高度的精度，从而让本实用新型应用于高精度产品的检测时不会因精度调整误差太大而影响到检测效果。

在本实施例中，所述第二调高机构44包括第二电机441、第二螺杆442和第二螺母443，第二电机441用于驱动第二螺杆442转动，第二螺母443与第二螺杆442螺接，对光座421安装于第二螺母443。该第二调高机构44的结构与原理均与第一调高机构43几乎相同，其用于控制光源42进行高度调整，从而让拍摄器41与光源42之间的距离调整幅度更大，以使得本实用新型能够测试的产品规格种类更多。

在本实施例中，所述第一光源422和第二光源423均为环形光源42，第一光源422的外径小于第二光源423的外径。

在本实施例中，所述对光座421包括对光顶板4211以及至少三根均设置于对光顶板4211底部的连接柱4212，所述对光顶板4211设置有对光孔4213，第一光源422安装于对光顶板4211的底部且位于至少三根的连接柱4212之间，第一光源422的拍摄孔420与对光孔4213连通，第二光源423装设于连接柱4212的底部；所述第二光源423的顶部设置有至少三个对光插孔，连接柱4212与对光插孔一一对应插设。对光座421的结构简单，第一光源422与安装在对光顶板4211的底部并通过螺丝实现固定，连接柱4212直接插入第二光源423的对光插孔，以达到通过简单的结构即可实现让第一光源422和第二光源423的相对位置和姿态得到固定，保证了照明的稳定性。

在本实施例中，所述第一调高机构43具有第一导向组件434，第二调高机构44具有第二导向组件444，第一导向组件434用于引导拍摄器41沿着竖直方向升降，第二导向组件444用于引导光源42沿着竖直方向升降。第一导向组件434和第二导向组件444大致相同，均由两根导轨构成，使得第一螺母433/第二螺母443能够通过在导轨上滑动的方式，保证在移动过程中不会发生偏移，从而保证了距离移动的精度。

在本实施例中，还包括调焦座45，第一调高机构43和第二调高机构44均安装于调焦座45，第二调高机构44与对光座421之间设置有延伸件4214，使得本实用新型结构更为紧凑，而延伸件4214则是让第二调高机构44与光源42之间的距离更远，其结构可为类似“L”型的结构，以保证光源42能够与拍摄器41位于同一直线上以进行照明。

更进一步的，所述对光座421包括对光顶板4211以及至少三根均设置于对光顶板4211底部的连接柱4212，所述对光顶板4211设置有对光孔4213，第一光源422安装于对光顶板4211的底部且位于至少三根的连接柱4212之间，第一光源422的拍摄孔420与对光孔4213连通，第二光源423装设于连接柱4212的底部。

在本实施例中，所述侧面检测工位5包括并排设置的多个侧面外观检测机构51和多个侧面尺寸检测机构52，侧面外观检测机构51用于检测工件10的侧面外观，侧面尺寸检测机构52用于检测工件10的尺寸。即通过检测工件10的侧边以来检测其具体的尺寸是否符合要求，而侧面外观检测机构51的数量至少为两个，用于分别检测工件10相邻两侧的外观；该侧面尺寸检测机构52的数量也至少为两个，分别检测工件10相邻的两侧的尺寸；由于刀粒通常为规则的形状，因此通过上述检测即可实现对于刀粒的侧边的检测以及尺寸的检测，保证其厚度和长度均在适合的范围内。

而侧面尺寸检测机构52和侧面外观检测机构51的结构均大致与正面检测机构相同，不同之处仅在于位置和姿态，因此不再对其进行赘述。

具体的，所述侧面检测工位5还包括换向组件53，所述换向组件53包括换向架531、多个换向驱动件532以及多个并排设置于换向架531的压持件533，换向驱动件532用于驱动压持件533升降，压持件533用于下压并驱使支撑件91转动，支撑件91活动设置于载具9。即当检测完工件10的一侧后，经换向驱动件532驱动压持件533下降至与工件10以及支撑件91抵触，随后经压持件533带动支撑件91以及其所支承的工件10进行平面转动90°，即可让工件10的另一侧面正对侧面尺寸检测机构52/侧面外观检测机构51，达到了自动调位的效果。

优选的，所述支撑件91的数量为多个，支撑件91设置有传动齿轮92，多个支撑件91的传动齿轮92依此啮合，从而仅需要控制一个支撑件91转动，即可实现让多个支撑件91同步转动的效果。

优选的，所述换向组件53还包括直线驱动模组534，所述直线驱动模组534用于驱动换向架531平移，从而让工作人员便于微调换向架531的位置，以保证与载具9上的支撑件91可靠对准。

在本实施例中，所述翻转工位6包括至少一个翻转机构，所述翻转机构包括具体的，本实施例所述的夹爪64具有柔软度，即夹爪64可由塑料或者硅胶等材料制成，或者为厚度小于一定值的金属制成，让夹爪64能够被产品迫使发生变形。

本实用新型主要用于对刀粒等产品的夹持和翻转，这类产品通常具有孔位，用于放入载具9实现支撑和移送。在本实用新型进行工作时，经翻转平移件61和翻转升降件62配合，驱动夹爪64自产品的一侧靠近产品，并把产品夹持在两个夹爪64之间；由于夹爪64经由塑胶制成，因此在产品插入两个夹爪64之间的过程中，产品会迫使夹爪64发生小幅度的形变，从而让夹爪64能够夹住多种规格的产品；在夹住产品后，本实用新型把产品驱离对应的载具9，然后经翻转驱动件63驱动夹爪64翻转180°而实现对于产品的翻转，再把产品放回载具9即可进行复位。

在本实施例中，夹爪64包括主体641、连接部642以及两个夹持部643，连接部642设置于主体641的一端，两个夹持部643设置于主体641的另一端，连接部642连接于翻转驱动件63，两个夹持部643之间的距离自靠近主体641的一端向另一端之间增加。该连接部642安装于翻转驱动件63上，而一个夹爪64具有两个夹持部643，用于抵触产品的同一个端面，从而增加对于产品夹持的稳定。

具体的，连接部642、主体641和夹持部643一体成型。

在本实施例中，翻转驱动件63包括摆动气缸，两个夹爪64均安装于摆动气缸的活塞。即两个夹爪64通过螺丝固定在摆动气缸的活塞处，在摆动气缸动作时，能够带动两个夹爪64进行转动，以达到让产品转动的效果。

在本实施例中，翻转升降件62包括滑台气缸，翻转平移件61安装于滑台气缸的活塞杆，滑台气缸安装于翻转平移件61的输出端。滑台气缸自带导轨，用于保证翻转驱动件63升降时不会发生偏移，从而保证了升降的稳定性，且让翻转升降件62的结构更为紧凑。

在本实施例中，翻转平移件61包括翻转电机611、翻转螺杆612和翻转螺母613，翻转电机611用于驱动翻转螺杆612转动，翻转螺杆612与翻转螺母613螺接，翻转升降件62安装于翻转螺母613。当需要驱动夹爪64前移时，由翻转电机611动作而带动翻转螺杆612转动，经翻转螺杆612带动翻转螺母613沿着翻转螺杆612进行平移，从而使得翻转升降件62、翻转驱动件63和夹爪64实现平移。通过翻转螺杆612与翻转螺母613的配合，实现了高精度的平移驱动效果，从而避免夹爪64动作误差大而导致产品掉落。

具体的，翻转平移件61还包括翻转平移座614和平移导轨615，平移导轨615与翻转电机611均安装于翻转平移座614，翻转螺杆612转动设置于翻转平移座614，翻转螺母613滑动设置于平移导轨615，用以保证螺母在平移过程中不会发生偏移，从而提升了本实用新型的动作精度。

具体的，反面检测工位7包括多个并排设置的反面检测机构，反面检测机构的结构与正面检测机构的结构大致相同，基于翻转工位6把工件进行180°的翻面，因此此时反面检测机构所检测的工件的顶端面即为工件原来的底端面，因此达到了检测效果。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：包括机体和设置于所述机体的传输机构，沿着传输机构的传输方向，所述机体还设置有正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位以及反面检测工位，所述正面检测工位用于检测工件顶端面的外观，所述侧面检测工位用于检测工件的侧面尺寸和外观，所述翻转工位用于把工件进行180°的翻转，所述反面检测工位用于检测翻转后的工件顶端面外观；所述传输机构具有多个载具，载具设置有至少一个支撑件，支撑件用于插入工件的孔位内实现支撑。

2.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述传输机构包括传输驱动件、传输带结构以及传输导轨，传输驱动件用于驱动传输带结构转动，传输导轨安装于机体，多个载具滑动均设置于导轨，多个载具均随传输带结构转动。

3.根据权利要求2所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述传输机构还包括定位驱动件、定位联动轴以及若干个定位安装件，载具的背端设置有定位凹槽，定位驱动件用于驱动定位联动轴翻转，若干个定位安装件均安装于定位联动轴，定位安装件随定位联动轴的翻转而装配至定位凹槽内。

4.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述正面检测工位包括至少两个并排设置的正面检测机构，正面检测机构包括拍摄器、光源、第一调高机构和第二调高机构，所述第一调高机构用于控制拍摄器升降，所述第二调高机构用于控制光源升降；所述光源包括对光座、第一光源和第二光源，第一光源和第二光源均安装于对光座，第一光源位于拍摄器和第二光源之间，第一光源和第二光源分别设置有拍摄孔，两个拍摄孔的中心共线设置，所述第一光源的拍摄孔内径小于第二光源的拍摄孔内径，拍摄器正对拍摄孔。

5.根据权利要求4所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述对光座包括对光顶板以及至少三根均设置于对光顶板底部的连接柱，所述对光顶板设置有对光孔，第一光源安装于对光顶板的底部且位于至少三根的连接柱之间，第一光源的拍摄孔与对光孔连通，第二光源装设于连接柱的底部。

6.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述侧面检测工位包括换向组件、并排设置的多个侧面外观检测机构和多个侧面尺寸检测机构，侧面外观检测机构用于检测工件的侧面外观，侧面尺寸检测机构用于检测工件的尺寸，换向组件用于对工件进行换向。

7.根据权利要求6所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述换向组件包括换向架、多个换向驱动件以及多个并排设置于换向架的压持件，换向驱动件用于驱动压持件升降，压持件用于下压并驱使支撑件转动，支撑件活动设置于载具。

8.根据权利要求7所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述支撑件的数量为多个，支撑件设置有传动齿轮，多个支撑件的传动齿轮依此啮合。

9.根据权利要求7所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述换向组件还包括直线驱动模组，所述直线驱动模组用于驱动换向架平移。

10.根据权利要求1所述的刀粒尺寸外观自动检测机构，其特征在于：所述翻转工位包括至少一个翻转机构，所述翻转机构包括翻转平移件、翻转升降件、翻转驱动件以及两个夹爪，夹爪具有柔软度，两个夹爪配合用于夹持产品，翻转驱动件用于驱动夹爪转动，翻转升降件用于驱动夹爪升降，翻转平移件用于驱动夹爪来回移动；

夹爪包括主体、连接部以及两个夹持部，连接部设置于主体的一端，两个夹持部设置于主体的另一端，连接部连接于翻转驱动件，两个夹持部之间的距离自靠近主体的一端向另一端之间增加。

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