CN113134651A - 一种加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种加工设备，包括：工作台以及转动设置于所述工作台上的转盘模组；其中，在所述工作台上环绕着所述转盘模组设置有若干个工位；沿着所述转盘模组的转动方向依次设置有上料模组、第一检测模组、加工模组、下料模组以及废料收集模组；其中，所述转盘模组包括转动盘，沿着所述转动盘的周向等间隔设置有若干个固定夹具，当所述转动盘转动时，所述固定夹具可移动至每一所述工位上，完成整个工件加工流程，实现工件的自动化高精度加工。

Description

一种加工设备

技术领域

本申请属于工装技术领域，更具体地说，是涉及一种加工设备。

背景技术

在对一些体积较小的工件进行切割过程中，要求能够将工件精准地放置在夹具上，并将该工件夹紧固定，以提高切割的效果，此外，还需要将切割完成后电池主体以及切割残留在夹具上的不良品进行下料。以智能手表、智能手环等小型随身智能穿戴设备为例，该类型的智能穿戴设备均需要用到小型的长续航电池，前述电池的外壳一般采用0.03mm～0.6mm薄钢壳制成。其中，长方体或圆柱体为外形的钢壳电池的性能最为突出，其具有体积小、容量大、不惧针刺、不易爆炸等诸多优点。

该类钢壳电池在生产制造过程中，需要将先前工艺步骤中焊接于电池四周的法兰边的多余部分去除，并且要求去除后的电池主体没有毛刺。此外，切割成型后的外形需紧贴不断变化的焊缝以实现用最小的体积承载最大的容量，所以在切割过程中需要精准地将电池上料到夹具上，切割以提高切割的精度；同时，还需将切割完成后电池主体以及切割残留在夹具上的不良品进行下料，以便于对下一个电池进行加工。现有的加工设备无法满足对电池这一类小体积工件的加工要求。

申请内容

本申请在于提供一种加工设备，以解决上述背景技术所提到的的技术问题。

本申请采用的技术方案是一种加工设备，包括：工作台以及转动设置于所述工作台上的转盘模组；其中，

在所述工作台上环绕着所述转盘模组设置有若干个工位；

沿着所述转盘模组的转动方向依次设置有上料模组、第一检测模组、加工模组、下料模组以及废料收集模组；其中，

所述转盘模组包括转动盘，沿着所述转动盘的周向等间隔设置有若干个固定夹具，当所述转动盘转动时，所述固定夹具可移动至每一所述工位上；

所述上料模组包括上料机械手，所述上料机械手设置于所述工作台的上料工位，用于将工件上料至位于所述上料工位的固定夹具上；

所述第一检测模组，设置于所述工作台的第一检测工位上，用于对上料至所述固定夹具上的工件进行检测；

所述加工模组，设置于所述工作台的加工工位上，用于对检测完成后的工件进行加工；

所述下料模组包括下料机械手，所述下料机械手设置于所述工作台的下料工位上，用于对加工完成后的工件进行下料；以及

所述废料收集模组，设置于所述工作台的废料收集工位上，用于对加工完成后残留在所述固定夹具上的废料进行收集。

进一步地，所述转盘模组还包括旋转驱动件，所述旋转驱动件固定设置在所述工作台上，所述旋转驱动件的驱动端与所述转动盘连接，用于驱动所述转动盘转动。

进一步地，所述转动盘的中部设置有控制所述固定夹具的控制组件。

进一步地，所述上料模组还包括传送组件，所述传送组件设置于所述上料机械手的一侧，用于将工件传送至上料机械手的动作范围内。

进一步地，所述上料模组还包括修正组件，所述修正组件设置于所述传送组件和上料机械手之间，用于对所述传送组件中的工件进行定位，所述上料机械手将定位后的工件转移至固定夹具上。

进一步地，所述修正组件包括修正平台、转移机械手和修正驱动件；其中，

所述转移机械手设置于所述修正平台和传送组件之间，用于将所述传送组件上的工件转移至所述修正平台上；

所述修正驱动件设置于所述修正平台的一侧，用于与所述修正平台配合夹紧工件。

进一步地，所述上料模组还包括第一不良品料盒，所述第一不良品料盒设置于所述工作台上，当所述固定夹具不能将工件夹紧时，所述上料机械手将所述工件转移至所述第一不良品料盒上。

进一步地，所述上料模组还包括工件识别装置，所述工件识别装置设置于所述工作台上，用于识别所述上料机械手转移中的工件，并获取工件信息，当所获取的工件信息显示该工件为不良时，所述上料机械手将所述修正组件中的工件转移至所述第一不良品料盒上。

进一步地，所述第一检测模组包括第一检测支撑件和第一检测件，所述第一检测支撑件设置于所述第一检测工位上，所述第一检测件固定设置在所述第一检测支撑件上，用于提取位于第一检测工位上的工件轮廓信息。

进一步地，所述第一检测模组还包括第一上光源，所述第一上光源设置于所述第一检测支撑件上，用于向位于第一检测工位上的工件发射检测光源。

进一步地，所述加工模组包括切割头和加工驱动组件，所述加工驱动组件设置在所述加工工位上，所述加工驱动组件的驱动端与所述切割头连接，用于驱动所述切割头移动。

进一步地，所述加工设备还包括第二检测模组，所述第二检测模组设置于所述加工模组和下料模组之间的第二检测工位上，用于对已加工的工件进行检测。

进一步地，所述第二检测模组包括第二检测支撑件和第二检测件，所述第二检测支撑件设置于所述第二检测工位上，所述第二检测件设置于所述第二检测支撑件上，用于对位于第二检测工位上的工件进行检测。

进一步地，所述第二检测模组还包括第二上光源，所述第二上光源设置于所述第二检测支撑件上，用于向位于第二检测工位上的工件发射检测正光。

进一步地，所述第二检测模组还包括下光源，所述下光源设置于所述工作台的第二检测工位上，用于向位于所述第二检测工位上的工件发射检测背光。

进一步地，所述下料模组还包括第二不良品料盒，所述第二不良品料盒设置于所述工作台上，当所述第二检测模组检测到固定夹具中的工件为不良品时，所述下料机械手将所述工件转移至所述第二不良品料盒上。

进一步地，所述下料模组还包括成品料盘，所述成品料盘设置于所述下料机械手的一侧，用于承载所述下料机械手所下料的工件。

进一步地，所述下料模组还包括料盘上料组件、料盘下料组件和料盘转移组件；其中，

所述料盘上料组件和料盘下料组件分别包括料盘腔体、料盘升降机构和料盘固定机构，所述料盘腔体内层叠多个所述成品料盘，所述料盘升降机构设置于所述料盘腔体内，用于升降所述成品料盘，所述料盘固定机构设置于所述料盘腔体表面四周，用于固定升起到料盘腔体表面的成品料盘；

所述料盘转移组件设置于所述料盘上料组件和料盘下料组件之间，用于将料盘上料组件中的成品料盘转移至所述料盘下料组件上。

进一步地，所述废料收集模组包括废料收集腔体、废料收集管和收集管驱动件；其中，

所述废料收集腔体设置于所述废料收集工位上，所述废料收集管活动设置于所述废料收集腔体内并与所述废料收集腔体连通；

所述收集管驱动件与所述废料收集管连接，用于驱动所述废料收集管朝靠近或远离废料的方向移动。

进一步地，所述废料收集模组还包括检测组件，所述检测组件设置于所述废料收集腔体上，用于检测所述废料收集腔体内是否有废料进入。

进一步地，所述加工设备还包括抽尘模组，所述抽尘模组设于所述工作台的加工工位上，用于将加工模组加工过程中所产生的粉尘抽走。

进一步地，所述抽尘模组包括抽尘管和抽尘驱动件，所述转动盘中的每一所述固定夹具对应的区域上均设置有与固定夹具连通的通孔，所述抽尘驱动件的驱动端与所述抽尘管连接，驱动所述抽尘管的管口抵紧或松开所述通孔。

进一步地，所述固定夹具包括：

第一夹具，设置在所述转动盘上，用于放置工件；以及

第二夹具，活动设置在所述转动盘上，并可与所述第一夹具配合夹紧工件；其中，

所述第二夹具上设置有便于对工件进行加工的避空孔。

进一步地，所述第一夹具包括第一支撑件和第二支撑件；其中，

所述第一支撑件的内部为中空腔体并与所述通孔连通，所述第一支撑件上设置有与所述中空腔体连通的限位孔，所述限位孔用于容置所述工件的主体部分，所述限位孔的

所述第二支撑件设置于所述限位孔所对应的中空腔体内，用于支撑位于所述工件的主体部分。

进一步地，所述第二夹具上还设置有位移传感器，所述位移传感器用于检测所述第二夹具的位移量以判断第二夹具是否压紧工件。

本申请的有益效果在于：提供一种加工设备，通过将上料模组、第一检测模组、加工模组、下料模组和废料收集模组依次环形设置在转盘模组的四周，并使设置在转盘模组上固定夹具依次从上料模组到最终移动至废料收集模组的工位上，完成整个工件加工流程，实现工件的自动化高精度加工。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的加工设备的俯视示意图；

图2为图1所示加工设备的结构示意图；

图3为图1所示加工设备中转盘模组的结构示意图；

图4为图1所示加工设备中上料模组的结构示意图；

图5为图1所示加工设备中传送组件的结构示意图；

图6为图1所示加工设备中修正组件的结构示意图；

图7为图1所示加工设备中第一不良品料盒的结构示意图；

图8为图1所示加工设备中第一检测模组的结构示意图；

图9为图1所示加工设备中加工模组的结构示意图；

图10为图1所示加工设备中抽尘模组与转动盘的连接示意图；

图11为图1所示加工设备中抽尘模组的结构示意图；

图12为图1所示加工设备中第二检测模组的结构示意图；

图13为图1所示加工设备中下料模组的俯视示意图；

图14为图1所示加工设备中料盘上料组件、料盘下料组件和料盘转移组件的结构示意图；

图15为图1所示加工设备中料盘升降机构的结构示意图；

图16为图1所示加工设备中料盘固定机构的结构示意图；

图17为图1所示加工设备中料盘转移组件的结构示意图；

图18为图1所示加工设备中废料收集模组的结构示意图；

图19为图1所示加工设备中固定夹具中状态一的结构示意图；

图20为图1所示加工设备中固定夹具中状态二的结构示意图；

图21为图19所示固定夹具中第一夹具的结构示意图；

图22为图19所示固定夹具中第一驱动件和第二驱动件的结构示意图；

图23为图19所示固定夹具中压紧件和导向件的结构示意图；

图24为图19所示固定夹具中压紧件角度一的结构示意图；

图25为图19所示固定夹具中压紧件角度二的结构示意图；

图26为图19所示固定夹具中压紧件角度三的结构示意图；

图27为图26所示的A-A视角看到的截面示意图；

图28为图27所示B处的放大示意图；

图29为图19所示固定夹具中第二夹具的结构示意图；

图30为图19所示固定夹具中第一支撑件和第二支撑架的位置关系示意图；

图31为图19所示固定夹具中第一支撑件和第二支撑架的分解图；

图32为图19所示固定夹具中第二支撑件的结构示意图。

附图标记：

10、工作台；

100、固定夹具；110、支撑台；120、第一夹具；121、第二定位孔；122、第一支撑件；123、第二支撑件；124、限位孔；125、间隙；126、负压盒；127、支撑基座；128、下料孔；129、吸附孔；130、第一密封件；131、第二密封件；132、固定条；133、底座；140、第二夹具；141、压紧件；142、第一驱动件；143、第二驱动件；144、避空孔；145、避空位；146、第一定位孔；147、压紧凸台；148、驱动连接板；149、滑动件；150、驱动连接件；151、安装板；152、导向件；1411、第一压板；1412、第二压板；1413、压板弹性件；1414、避空槽；1491、滑轨；1492、滑块；1501、第一连接板；1502、第二连接板；1503、第三连接板；1521、第一导向杆；1522、第一轴承套；1523、固定盖；1524、固定底座；14131、压缩弹簧；14132、第二导向杆；14133、轴承座；14134、导向套管；14135、第一限位凸台；14136、第二限位凸台；14137、第三限位凸台；14138、第四限位凸台；

200、转盘模组；210、转动盘；220、旋转驱动件；230、控制组件；240、通孔；

300、上料模组；310、上料机械手；320、传送组件；321、传送带；322、传送辊；323、传送驱动件；324、传送支撑架；325、第一传送限位件；326、上料限位槽；327、上料检测传感器；328、第二传送限位件；330、修正组件；331、修正平台；332、修正驱动件；333、转移机械手；334a、第一仿形件；334b、第二仿形件；335、修正驱动连接件；336、夹紧弹性件；337、支撑件；338、仿形件限位块；339、修正支撑架；340、第一不良品料盒；341、第一不良品料盘；342、第一不良品支撑件；343、第一不良品传感器；350、工件识别组件；3331、吸盘固定支架；3332、转料吸盘；3333、第一转移驱动件；3334、第二转移驱动件；3335、转移缓冲件；

400、第一检测模组；410、第一检测支撑件；420、第一检测件；430、第一上光源；

500、加工模组；510、切割头；520、加工驱动组件；521、第一加工驱动件；522、第二加工驱动件；523、第三加工驱动件；530、加工底座；

600、抽尘模组；610、抽尘管；611、伸缩部；612、抵接部；620、抽尘驱动件；630、第一抽尘套管；640、第二抽尘套管；

700、第二检测模组；710、第二检测支撑件；720、第二检测件；730、第二上光源；740、下光源；750、光源支撑件；

800、下料模组；810、下料机械手；820、下料吸盘；830、第二不良品料盒；840、成品料盘；841、支撑部；850、料盘上料组件；851、料盘腔体；852、料盘升降机构；853、料盘固定机构；860、料盘下料组件；870、料盘转移组件；871、转移驱动机构；872、转移吸附机构；8521、料盘升降托板；8522、托板驱动件；8523、传动丝杆；8524、丝杆滑块；8525、托板驱动连接件；8526、托板导轨；8527、主动轮；8528、从动轮；8529、传动带；8531、料盘固定驱动件；8532、料盘固定板；8533、料盘支撑板；8711、第一料盘转移驱动件；8712、第二料盘转移驱动件；8721、料盘吸盘；8722、吸盘支撑架；

900、废料收集模组；910、废料收集腔体；920、废料收集管；921、移动部；922、吸附部；930、收集管驱动件；940、安装基座；950、收集管驱动连接件；960、废料收集套管；970、检测组件。

具体实施例

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在一些申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本申请提供的一种加工设备可用于对工件进行加工，其中，工件的加工流程包括以下工序：

(1)上料工序；

(2)检测工序；

(3)加工工序，例如对工件进行切割或焊接；

(4)下料工序。

示例地，加工设备所加工的工件可以是应用于智能设备(例如，智能手表、智能手环、计步器等)中的钢壳电池，该钢壳电池的外形呈长方体或圆柱体。这一类型的电池在生产制造过程中，需要将电池主体四周的法兰边去除。钢壳电池本身的尺寸较小，为保证加工精度，首先，在上料工序中必须对电池进行精准上料；其次对上料后的电池进行固定，防止工件在随固定夹具移动过程中又或者在加工工序中产生位移；最后要求对完成定位的电池的法兰边进行精准的切割；进一步地，同时为了提升加工的效率，还需对完成切割后的电池进行精准的下料。应理解，适用于本申请的钢壳电池仅为示意性说明，不应对本申请构成限定。例如，该工件还可以是包括其他设备中的电子元器件或壳体等。

参阅图1，本申请提供的一种加工设备包括转盘模组200、及环绕转盘模组200依次设置的上料模组300、第一检测模组400、加工模组500和下料模组800。

其中，转盘模组200上等间隔设置有若干个固定夹具100，当转盘模组200运动时，固定夹具100可随着转盘模组200运动至上述各模组所对应的工位上。

具体地，(1)固定夹具100移动至上料模组300所对应的工位时，上料模组300将待加工工件上料至固定夹具100上，固定夹具100将该工件进行固定。(2)搭载有工件的固定夹具100移动至第一检测模组400所应的工位时，第一检测模组400对固定夹具100上的工件进行检测(例如，获取工件在固定夹具100上的位置信息、并提取工件的外形轮廓)。(3)固定夹具100带动检测完成的工件移动至加工模组500所对应的工位时，加工模组500(例如，激光加工模组500、及超声波加工模组500等)对固定夹具100上的工件进行加工。(4)固定夹具100带动加工完成的工件移动至下料模组800所对应的工位时，下料模组800对固定夹具100上的工件移除；

可以看出，通过将上料模组300、第一检测模组400、加工模组500和下料模组800依次环形设置在转盘模组200的四周。转盘模组200驱动放置于固定夹具100上的工件做圆周运动，使工件依次从上料模组300、第一检测模组400、加工模组500、下料模组800移动至废料收集模组900所对应的工位，完成整个工件加工流程，实现工件的自动化高精度加工。另外，若干个固定夹具100在转盘模组200上等间隔设置，当其中一个固定夹具100移动至某一个工位时，会有其它的固定夹具100移动至其它相对应工位上，完成对应的工序(例如，当其中一个固定夹具100移动至上料模组300的工位进行上料时，等间隔设置的其它固定夹具100会分别位于第一检测模组400的工位、加工模组500的工位、下料模组800的工位以及废料收集模组900的工位上)，可以很好地提高加工的效率。

参阅图1和图2，加工设备还包括工作台10，转盘模组200转动设置于所述工作台10上；其中，在工作台10上环绕着转盘模组200设置有若干个工位；对应于上料模组300、第一检测模组400、加工模组500、下料模组800以及废料收集模组900的工位分别为上料工位、第一检测工位、加工工位、下料工位。

转盘模组200包括转动盘210，沿着转动盘210的周向等间隔设置有若干个固定夹具100，固定夹具100用于固定待加工的工件，当转动盘210转动时，固定夹具100上的工件可分别移动至与每一工位上，以便完成相应的工序。

上料模组300包括上料机械手310，上料机械手310设置于工作台10的上料工位，用于将待加工的工件转移至固定夹具100上。第一检测模组400设置于工作台10的第一检测工位上，用于检测放置在固定夹具100上的工件，以便于加工模组500能够精确对工件进行加工。加工模组500设置于工作台10的加工工位上，用于对检测完成后的工件进行加工。下料模组800包括下料机械手810，下料机械手810设置于工作台10的下料工位上，用于对加工完成后的工件进行下料。

具体地，在上述加工设备中，转动盘210转动，将转动盘210上未装载有工件的固定夹具100移动至上料工位处，上料工位处所对应上料模组300中的上料机械手310将待加工的工件上料至固定夹具100上，固定夹具100将工件夹紧固定；接着，装载有工件的固定夹具100在转动盘210的带动下依次移动至第一检测工位、加工工位、下料工位，最终移动至废料收集工位，并在上述工位中分别完成工件检测、工件加工以及工件下料，可以最大程度地减少人工干预，实现对工件的自动化加工。

可以理解，在本申请中，沿着转动盘210的周向等间隔设置有若干个固定夹具100，当转动盘210上的一个固定夹具100在上料工位完成上料后移动至下一个工位时，会有另一个固定夹具100在转动盘210的作用下同步移动至上料工位进行上料，并依次在各个工位之间传递，最大程度地提高加工的效率。其中，固定夹具100的数量在此不做限定。例如，固定夹具100的数量可与上述各模组的数量相等、或者固定夹具100的数量少于上述各模组的数量、又或者固定夹具100的数量多于上述各模组的数量。

此外，本申请的加工设备中还包括控制模组(图中未示出)，控制模组分别与上述各模组通讯连接，用于控制各模组间协调工作。可以理解，控制模组可以利用与设备配套的操作柜或者计算机实现，控制模组可以与设备整体整合为一体，也可以设置于控制室内，通过导线与设备的各个模组电连接，从而对设备的运行进行整体控制。需要说明的是，控制模组为电气控制部分，在本申请中不做过多的描述。

参阅图3，转盘模组200还包括旋转驱动件220，旋转驱动件220固定设置在工作台10上，旋转驱动件220的驱动端与转动盘210连接，用于驱动转动盘210转动。其中，旋转驱动件220可以采用旋转马达、或旋转电机等。

进一步地，旋转驱动件220同时还可作为转动盘210的支撑元件，为转动盘210及设置在转动盘210上的固定夹具100提供支撑基础。此外，旋转驱动件220还使转动盘210与工作台10之间形成有安装空间，便于其它模组及相关零部件的安装。

可选地，转动盘210的中部还可设置有用于控制固定夹具100的控制组件230。可以看出，该结构充分利用转动盘210中部的空间结构，不仅便于控制组件230的安装和走线，同时还使整个加工设备更加地紧凑。

参阅图1，上料模组300包括上料机械手310，上料机械手310设置于工作台10的上料工位，用于将工件上料至位于上料工位的固定夹具100上。

可选地，为了便于上料机械手310对工件进行上料，同时在对工件进行上料的过程中减小对工件的损坏，在上料机械手310的驱动端上还可设置有上料吸盘，上料机械手310通过上料吸盘对工件进行吸附，并对所吸附的工件进行上料。

可选地，参阅图4，上料模组300还包括传送组件320，传送组件320设置于上料机械手310的一侧，用于向上料机械手310传送待加工的工件。

具体地，传送组件320可用于从上一道工序中将工件传送至上料机械手310的动作范围内，便于上料机械手310从传送组件320中将工件转移至固定夹具100上。

参阅图5，传送组件320包括传送带321和第一传送限位件325。其中，传送带321活动设置于上料机械手310的一侧；第一传送限位件325固定设置于传送带321靠近上料机械手310的一端，用于限制工件在传送带321上的位置，便于上料机械手310从传送带321中取料。可以理解的，传送组件320还包括传送辊322和传送驱动件323，传送带321的两端套设于传送辊322上，由传送辊322驱动旋转；传送驱动件323与传送辊322驱动连接，驱动传送辊322转动。

可选地，传送组件320还包括传送支撑架324，传送辊322转动设置于传送支撑架324上，传送驱动件323固定设置在传送支撑架324上。传送支撑架324一方面作为传送组件320的支撑元件；另一方面，传送组件320作为连接上一道工序与本申请加工设备之间的传送结构，传送支撑架324可以很好地调节传送带321与工作台10上的上料机械手310之间的高度，便于上料机械手310从传送带321中取料。

此外，第一传送限位件325的两端还可固定设置于传送支撑架324上，使第一传送限位件325位于传送带321的上方，当传送带321带动工件移动至第一传送限位件325处时，第一传送限位件325可将工件限制在第一传送限位件325所在的位置上。

可选地，在第一传送件上朝向传送带321运动方向的一侧还可设置有上料限位槽326，上料限位槽326的形状大小与工件相匹配，当传送带321带动工件移动时，工件可容置在上述上料限位槽326内，实现对工件的初步定位，同时还便于上料机械手310从传送带321中取料。

可选地，第一传送限位件325上还可设置有上料检测传感器327，上料检测传感器327用于检测所述上料限位槽326内是否有工件。示例性的，当上料检测传感器327检测到上料限位槽326内有工件时，传送带321停止运动，上料机器手从上料限位槽326内取料；当上料检测传感器327未检测到上料限位槽326内有工件时，传送带321继续传送工件。

可选地，传送组件320还包括第二传送限位件328，第二传送限位件328相对设置于传送带321的两侧并沿传送带321的运动方向延伸，用于限制工件的移动方向，以使传送带321上的工件能够进入到上料限位槽326内。

参阅图4，上料模组300还可包括修正组件330，修正组件330设置于传送组件320和上料机械手310之间，用于对传送组件320所传送的工件进行精准定位，上料机械手310将定位完成的工件转移至固定夹具100上，实现对工件的精准上料。

其中，参阅图6，修正组件330包括修正平台331、修正驱动件332和转移机械手333。转移机械手333设置于修正平台331和传送组件320之间，用于将传送组件320上的工件转移至修正平台331上；修正驱动件332设于修正平台331的一侧，与修正平台331相配合完成对工件的位置修正，实现对工件的精准定位。

具体地，当传送带321将工件传送至上料限位槽326内时，上料检测传感器327检测到上料限位槽326内的工件并将信号传输至转移机械手333，转移机械手333将上料限位槽326内的工件转移至修正平台331上，修正驱动件332动作与修正平台331配合将工件夹紧，完成对工件的位置修正，接着上料机械手310将修正平台331上的工件转移至固定夹具100上，实现对工件的精准上料。

可选地，在修正平台331上还可固定设置有与工件结构相匹配的第一仿形件334a，在修正驱动件332的驱动端上设置有与第一仿形件334a相对配合的第二仿形件334b，当修正驱动件332驱动第二仿形件334b运动时，所述第一仿形件334a和第二仿形件334b相配合将修正平台331上的工件夹紧。

示例性的，第一仿形件334a和第二仿形件334b相对设置，第一仿形件334a可同时作用在工件的一组邻边上，第二仿形件334b可同时作用在工件的另一组邻边上，即当修正驱动件332驱动第二仿形件334b运动时，第二仿形件334b贴紧工件的一组邻边并驱动工件沿其对角线方向移动，使工件的另一组邻边贴紧第一仿形件334a，完成对工件的定位。其中，修正驱动件332可采用夹紧气缸，第一仿形件334a和第二仿形件334b可分别设计成“V”字形结构，以实现同时作用在工件的相邻边上。可以看出，上述结构仅采用两组相对设置的仿形件就能够实现对工件四条边的定位，使整个修正模组的结构更加简单。

可选地，为了便于修正驱动件332与第二仿形件334b连接，修正驱动件332的驱动端上还设置有修正驱动连接件335，第二仿形件334b设置在修正驱动连接件335上。

可选地，为了防止第二仿形件334b与第一仿形件334a相配合夹紧工件时，对工件的直接作用力过大使工件变形，在第二仿形件334b与修正驱动连接件335之间还可设置有若干个夹紧弹性件336。示例性的，当第二仿形件334b驱动工件移动并与第一仿形件334a配合夹紧工件时，由于夹紧弹性件336的作用，第二仿形件334b不会立即对工件施压，而会沿相反的方向运动一定的距离，并最终夹紧工件。

参阅图6，可选地，在修正平台331上还可设置有表面光滑的支撑件337。支撑件337用于支撑工件，同时防止第一仿形件334a驱动工件移动时，工件与修正平台331的接触面刮花。其中，支撑件337可采用钢化玻璃或其它表面光滑的硬质材质。

可选地，在修正平台331上位于第二仿形件334b的上方还可固定设置有仿形件限位块338，当第二仿形件334b相对仿形件限位块338运动时，仿形件限位块338用于防止第二仿形件334b受工件的反作用力向上翘起。

参阅图6，转移机械手333包括转移驱动组件和转料吸盘3332。转料吸盘3332设置于转移驱动组件的驱动端上，转移驱动组件驱动转料吸盘3332在传送带321与修正平台331之间来回移动。

可选地，为了便于转料吸盘3332设置在转移驱动组件的驱动端上，转移驱动组件的驱动端还设置有吸盘固定支架3331，转料吸盘3332设置在吸盘固定支架3331上。

可选地，第一仿形件334a和第二仿形件334b之间所形成的对角线与传送组件320上工件的对角线方向一致。具体地，当传送带321中的工件移动至上料限位槽326内时，转移驱动组件驱动上料吸盘将上料限位槽326内的工件沿一个水平方向吸附到修正平台331上，减少上料吸盘在多个水平方向上的移动，使转移驱动组件的结构更加简单。

示例性的，转移驱动组件包括第一转移驱动件3333和第二转移驱动件3334，第二转移驱动件3334设置在第一转移驱动件3333的驱动端上，沿第一方向移动；上料吸盘通过吸盘固定支架3331设置在第二转移驱动件3334的驱动端上，沿第二方向移动。其中，在本实施例中，第一方向为X轴方向，第二方向为Z轴方向。

可选地，在第一转移驱动件3333运动的初始位置和终点位置处还可分别设置有转移缓冲件3335，用于在第一转移驱动件3333的驱动端在初始位置和终点位置之间往复运动时提供限位缓冲的作用，提高第一转移驱动件3333移动稳定性。

参阅图6，修正组件330还可包括修正支撑架339，修正平台331、修正驱动件332和转移机械手333通过修正支撑架339设置在工作台10上。可以看出，修正支撑架339不仅便于修正平台331、修正驱动件332和转移机械手333的安装，同时还便于调节修正平台331与传送带321和上料机械手310之间的高度距离，便于工件的转移。

参阅图4，上料模组300还可包括第一不良品料盒340和工件识别组件350，第一不良品料盒340设置于上料机械手310的一侧，工件识别组件350设置于上料机械手310的移动路径上。

具体地，上料机械手310从修正平台331转移工件的过程中，当工件识别组件350识别到上料机械手310所转移的工件为不良品时，上料机械手310将工件转移至第一不良品料盒340上，否则将工件上料至固定夹具100上。其中，工件识别组件350可采用扫码枪或者扫码器等。

例如，在一些实施例中，每一个工件上可设置有对应的识别码，若在上一道工序中被检测到某一个工件为不良时，对该工件的识别码进行标记；本申请的工件识别组件350识别到所标记的工件时，认定该工件为不良品；上料机械手310将工件转移至第一不良品料盒340上。在其他实施例中，工件识别组件350还可通过扫描工件外形结构，以此判断工件是否为良品，若为良品则上料至固定夹具100上，若为不良则转移至第一不良品料盒340上。

示例性的，参阅图7，第一不良品料盒340还可包括第一不良品料盘341和第一不良品支撑件342，第一不良品支撑件342固定设置于工作台10上，第一不良品料盘341可拆卸地放置在第一不良品支撑件342上，

可选地，在第一不良品支撑件342上还可设置有第一不良品传感器343。第一不良品传感器343用于检测第一不良品料盘341上是否装满不良品，当第一不良品料盘341装满不良品后，工作人员可对第一不良品料盘341进行更换。

上述结构的上料模组300中，传动组件能够将上一道工序的工件传送至本申请的加工设备内；修正组件330能够将传送至加工设备内的工件进行位置修正，以实现对工件上料前的精度定位，上料机械手310将定位完成的工件上料至固定夹具100上，实现对工件的精度上料。

参阅图1，第一检测模组400设置于工作台10的第一检测工位上，用于对上料至固定夹具100上的工件进行检测，以获取工件位置信息和轮廓信息，加工模组根据上述信息对工件进行精准加工。

其中，参阅图8，第一检测模组400包括第一检测支撑件410和第一检测件420。第一检测支撑件410设置于工作台10的检测工位上，第一检测件420设置在第一检测支撑件410上，用于对位于第一检测工位上的工件进行检测，以提取工件位置信息和轮廓信息。具体地，当固定夹具100在转动盘210的作用下带动工件移动至第一检测工位时，第一检测件420对该工件进行检测，以提取工件的位置信息和轮廓信息，以便于加工模组500可以更好地工件进行加工。其中，第一检测件420可以是CCD检测相机。

可选地，第一检测模组400还包括第一上光源430，第一上光源430固定设置于第一检测支撑件410上，用于向位于第一检测工位上的工件发射检测光源。

示例性的，在本实施例中，第一上光源430可环形设置于第一检测件420的下方，并与第一检测件420位于同一轴线上。可以看出，该结构使第一上光源430能够沿竖直方向照射在工件上，更好地为第一检测件420提供检测光源，以提升检测效果。

在其它实施例中，第二上光源730也可设置在第二检测件720的一侧，沿倾斜的方向照射在位于第二检测工位上的工件。上述方式中，第二上光源730的结构简单，安装便捷。

上述结构的第一检测模组400中，第一检测件420能够对加工前的工件进行检测，获得工件的位置信息和轮廓信息，以便于加工模组500可以更好地工件进行加工，提高加工的精度。此外，还设置有第一上光源430，用于提升第一检测件420的检测效果和检测精度。

参阅图1，加工模组500设置于工作台10的加工工位上，用于对检测完成后的工件进行加工。

其中，参阅图9，加工模组500包括切割头510和加工驱动组件520。加工驱动组件520设置在加工工位上；加工驱动组件520的驱动端与切割头510连接，用于驱动切割头510移动，完成对工件的加工。上述结构的加工模组中，切割头510在加工驱动组件520的驱动下能够沿第一方向、第二方向以及第三方向移动，实现对工件的多方位加工。

示例性的，加工驱动组件520还可包括第一加工驱动件521、第二加工驱动件522和第三加工驱动件523。第一加工驱动件521设置在工作台10的加工工位上；第一加工驱动件521的驱动端连接第二加工驱动件522，驱动第二加工驱动件522沿第一方向移动；第二加工驱动件522的驱动端与第三加工驱动件523连接，驱动第三加工驱动件523沿第二方向移动；第三加工驱动件523的驱动端与切割头510连接，驱动切割头510沿第三方向移动。在本实施例中，第一方向为X轴方向，第二方向为Y轴方向，第三方向为Z轴方向。具体地，第一加工驱动件521、第二加工驱动件522和第三加工驱动件523分别可采用直线电机或丝杆电机等。

可选地，加工模组500还可包括加工底座530，加工底座530作为加工模组500的支撑元件，加工驱动组件520通过加工底座530设置在工作台10上。具体地，加工底座530可以是大理石底座，以提高加工模组500的稳定性。

上述结构的加工模组500中，切割头510能够沿X轴方向、Y轴方向以及Z轴方向移动，实现对工件的多方位加工，并且还设置有大理石底座，可以很好地提高加工模组500的稳定性，以提高加工的精度。

参阅图2和图10，加工设备还可包括抽尘模组600，抽尘模组600设置于工作台10的加工工位上，用于将加工模组500加工过程中所产生的粉尘抽走。

其中，参阅图11，抽尘模组600包括抽尘管610。抽尘管610活动设置于工作台10的加工工位上，并且转动盘210中的每一固定夹具100所对应的区域上均设置有与固定夹具100连通的通孔240，当装载有未待加工工件的固定夹具100移动至加工工位进行加工时，抽尘管610可与该固定家具所对应的通孔240抵接，以将加工过程中的所产生粉尘抽走。

优选地，抽尘模组600还可包括抽尘驱动件620。抽尘驱动件620设置于工作台10上，抽尘驱动件620的驱动端与抽尘管610连接，用于驱动抽尘管610移动，以使抽尘管610的管口抵紧或松开通孔240。

可选地，抽尘管610可包括相互连通的伸缩部611和抵接部612，抽尘驱动件620的驱动端与抵接部612连接，用以驱动抵接部612抵紧或松开通孔240。其中，伸缩部611可以是伸缩管(例如，波纹管)；抵接部612可以是柔性喇叭口，以便于抵接部612能够更好地贴近通孔240。

可选地，抵接部612可活动设置在与转动盘210上通孔240的同一轴线上，以减少抵接部612移动的方向，便于抽尘驱动件620驱动抵接部612与通孔240抵接。可以理解地，当转动盘210驱动固定夹具100上的工件移动至加工工位上时，该固定夹具100所对应通过恰好与抵接部612位于同一轴线上，抽尘驱动件620驱动抵接部612沿竖直方向运动与通孔240抵接。其中，抽尘驱动件620可以是升降气缸。

可选地，抽尘模组600还可包括第一抽尘套管630。第一抽尘套管630的侧壁固定设置在抽尘驱动件620的驱动端上，第一抽尘套管630的一端套接在抵接部612上，另一端套接在伸缩部611上。可以看出，上述结构一方面便于抽尘驱动件620与抵接部612连接，驱动抵接部612移动；另一方面，当抵接部612和伸缩部611中的一个损坏时，不需要将整个抽尘管610进行更换，节约成本。

可选地，抽尘模组600还可包括第二抽尘套管640，第二抽尘套管640的侧壁固定设置在工作台10上，第二抽尘套管640的一端套接在伸缩部611远离抵接部612的一端。

在一些实施例中，第二抽尘套管640的另一端穿过工作台10设置，并与设置在工作台10下方的负压管(图中未标示)连接，将伸缩部611内的粉尘排出加工设备外。可以看出，将负压管设置在工作台10的下方，可以使得整个设备更加地紧凑，充分利用设备的空间，减小设备的体积。

在其它实施例中，第二抽尘套管640的另一端可直接与设置在工作台10上的负压管(图中未标示)连接，将伸缩部611内的粉尘排出加工设备外。可以看出，将第二抽尘套管640的另一端直接与负压管连接，便于负压管的安装，同时安装的成本也更低。

上述抽尘模组600中，通过将抽尘管610活动设置在工作台10上，并利用抽尘驱动件620驱动抽尘管610与转动盘210上的通孔240抵接的方式，将加工过程中所产生粉尘抽走，很好地解决了在可转动的转动盘210上难以直接安装抽尘管610抽走粉尘的问题。

参阅图1，加工设备还可包括第二检测模组700。第二检测模组700设置于加工模组500和下料模组800之间的第二检测工位上，用于对加工完成的工件进行检测，以判断该工件是否为良品。

其中，参阅图12，第二检测模组700包括第二检测支撑件710和第二检测件720.第二检测支撑件710设置于工作台10的第二检测工位上；第二检测件720设置于第二检测支撑件710上，用于对位于第二检测工位上的工件进行检测。具体地，当固定夹具100在转动盘210的作用下带动加工完成的工件移动至第二检测工位时，第二检测件720对固定夹具100中的工件进行检测，以获取工件的外形结构信息，人工或检测系统根据该信息判断该工件是否为良品。其中，第二检测件720可以是CCD检测相机。

可选地，第二检测模组700还包括第二上光源730。第二上光源730固定设置于第二检测支撑件710上，用于向位于第二检测工位上的工件发射检测正光。

示例性的，在本实施例中，第二上光源730可环形设置于第二检测件720的下方，并与第二检测件720位于同一轴线上。可以看出，该结构使得第二上光源730能够沿竖直方向照射在工件上，更好地为第二检测件720提供检测光源，以提升检测效果。

在其它实施例中，第二上光源730也可设置在第二检测件720的一侧，沿倾斜的方向照射在位于第二检测工位上的工件。可以看出，上述方式中，第二上光源730的结构比较简单，安装也更加方便。

可选地，第二检测模组700还包括下光源740。下光源740设置于工作台10的第二检测工位上，用于向位于第二检测工位上的工件发射检测背光。示例性的，下光源740可设置于工作台10上，并与第二检测件720位于同一轴线上。可以看出，该结构使下光源740能够沿竖直方向照射在工件上，更好地为第二检测件720提供检测光源，以提升检测效果。

可选地，第二检测模组700还可包括光源支撑件750。下光源740通过光源支撑件750设置在工作台10上，以便于下光源740的安装。

可选地，下光源740的表面还可设置有防尘玻璃(图中未标示)，该防尘玻璃可用于防止加工模组500加工过程中的粉尘附着在下光源740的表面上，影响下光源740的照射效果。

上述第二检测模组700中，第二检测件720能够对加工完成后的工件进行检测，以判断该工件是否良品，以便于下料模组800能够将良品工件和不良品工件分开进行下料，提高工件的下料效率。此外，还设置有第二上光源730和下光源740，以提升第二检测件720的检测效果和检测精度。可以理解是，在下光源740朝工件的方向发射检测背光时，光线可通过上述的设置在转动盘210上的通孔240照射在工件的背面上，也可通过直接穿透转动盘210(例如，转动盘210采用透明材质)的方式照射在工件的背面上。

参阅图1，下料模组800设置于工作台10的下料工位上，用于转移完成加工后的工件。

其中，参阅图13，下料模组800包括下料机械手810，下料机械手810设置于工作台10的下料工位上。具体地，当转动盘210驱动已加工完成的工件移动至下料工位时，下料机械手810将固定夹具100中的工件进行下料。

可选地，为了便于下料机械手810对工件进行下料，同时防止在对工件进行下料的过程中损坏工件，在下料机械手810的驱动端上还可设置有下料吸盘820，下料机械手810通过下料吸盘820对工件进行吸附，并对所吸附的工件进行下料。

参阅图13，下料模组800还包括第二不良品料盒830。第二不良品料盒830设置于工作台10上。具体地，当第二检测模组700检测到固定夹具100中的工件为不良品时，下料机械手810将该工件转移至第二不良品料盒830上。

示例性的，第二不良品料盒830和第一不良品料盒340结构相似(可参考图7所示)，第二不良品料盒830还可包括第二不良品料盘和第二不良品支撑件。第二不良品支撑件固定设置于工作台10上，第二不良品料盘可拆卸地放置在第二不良品支撑件上，便于工作人员对装配不良品的第二不良品料盘进行更换。

可选地，在第二不良品支撑件上还可设置有第二不良品传感器，第二不良品传感器用于检测第二不良品料盘上是否装满不良品，当第二不良品料盘装满不良品后工作人员可对第二不良品料盘进行更换。

参阅图13和图14，下料模组800还可包括成品料盘840。成品料盘840设置于下料机械手810的一侧，用于承载下料机械手810所下料的良品工件。具体地，当第二检测模组700检测到固定夹具100中的工件为良品时，下料机械手810将该工件转移至成品料盘840上。

示例性的，参阅图14，下料模组800还包括料盘上料组件850、料盘下料组件860和料盘转移组件870。其中，料盘上料组件850和料盘下料组件860分别包括料盘腔体851、料盘升降机构852和料盘固定机构853；料盘腔体851设置于工作台10上，料盘腔体851内层叠多个成品料盘840；料盘升降机构852设置于料盘腔体851内，用于升降成品料盘840；料盘固定机构853设置于料盘腔体851表面四周，用于固定升起到料盘腔体851表面的成品料盘840；料盘转移组件870设置于料盘上料组件850和料盘下料组件860之间，用于将料盘上料组件850中的成品料盘840转移至料盘下料组件860上。

具体地，将若干个成品料盘840层叠在料盘上料组件850中的料盘腔体851内，设于料盘腔体851内的料盘升降机构852驱动层叠的成品料盘840上升，并使位于最上层的成品料盘840移动至料盘腔体851的表面，设于料盘腔体851表面四周的料盘固定机构853对该位于最上层的成品料盘840进行固定；接着，设置于料盘上料组件850和料盘下料组件860之间的料盘转移组件870将成品料盘840转移至料盘下料组件860中的料盘腔体851表面，与此同时，设置于料盘下料组件860中的料盘固定机构853对该成品料盘840进行固定，下料机械手810将工件下料至该成品料盘840上，当成品料盘840上装满工件后，料盘下料组件860中的料盘升降机构852对成品料盘840进行下料。

示例性的，参阅图15，料盘升降机构852包括料盘升降托板8521和托板驱动件8522。料盘升降托板8521沿竖直方向活动设置在料盘腔体851内，用于将层叠在料盘腔体851内的多个成品料盘840托起至料盘腔体851的表面；托板驱动件8522与的驱动端与料盘升降托板8521连接，驱动料盘升降托板8521沿竖直方向移动。

在本实施例中，托板驱动件8522可以是驱动电机。其中，驱动电机的驱动端连接传动丝杆8523，驱动传送丝杆转动；传送丝杆上齿合有丝杆滑块8524，当传动丝杆8523转动时，丝杆滑块8524可在传送丝杆上沿竖直方向移动；料盘升降托板8521与丝杆滑块8524连接，通过丝杆滑块8524带动料盘升降托板8521运动。可以看出，上述托板驱动件8522中通过采用驱动电机来驱动料盘升降托板8521的移动可以很好地控制料盘升降托板8521移动行程，更好地解决料盘升降托板8521上层叠不同层数成品料盘840时，料盘升降托板8521升降高度不同问题。

可选地，上述丝杆滑块8524还可连接有托板驱动连接件8525，料盘升降托板8521设置在托板驱动连接件8525上。其中，托板驱动连接件8525可以是“L”结构，设置该结构不仅便于料盘升降托板8521与丝杆滑块8524连接，同时丝杆滑块8524还可以通过托板驱动连接件8525作为行程的延伸，防止丝杆滑块8524在沿竖直方向移动过程中与料盘固定机构853产生干涉。

可选地，托板驱动连接件8525还可连接有托板导轨8526，用以提供成品料盘840移动的稳定性。其中，托盘导轨设置于料盘腔体851的外壁上。

可选地，上述驱动电机的驱动端还可连接有主动轮8527，在传动丝杆8523靠近主动轮8527的一端设置有从动轮8528，主动轮8527与从动轮8528之间通过传动带8529连接。可以理解地，设置上述结构一方面可以便于驱动电机的安装(例如，驱动电机可与传送丝杆错开设置)，另一方面可以通过使主动轮8527和从动轮8528上的齿轮数不同改变驱动电机与传动丝杆8523的传动比。

在其它实施例中，托板驱动件8522也可采用升降气缸，升降气缸的驱动端与料盘升降托板8521连接，驱动料盘升降托板8521沿竖直方向移动。可以看出，上述托板驱动件8522结构简单，仅通过升降气缸即可实现控制料盘升降托板8521沿竖直方向移动。

示例性的，参阅图16，每一料盘固定机构853分别包括料盘固定驱动件8531和料盘固定板8532。其中，料盘固定驱动件8531设置料盘腔体851表面的壳体上，料盘固定驱动件8531的驱动端与料盘固定板8532连接，驱动料盘固定板8532移动。

具体地，当料盘升降机构852驱动最上层的成品料盘840移动至料盘腔体851表面时，设置于料盘腔体851表面四周的料盘固定驱动件8531分别驱动料盘固定板8532移动，相配合固定成品料盘840。在本实施例中，料盘固定驱动件8531可以是伸缩气缸。

可选地，在料盘固定板8532底部靠近料盘腔体851的一侧还可设置有料盘支撑板8533。具体地，当料盘固定驱动件8531驱动料盘固定板8532移动固定成品料盘840时，设置在料盘固定板8532一侧的料盘支撑板8533可随着料盘固定板8532移动至成品料盘840的底部，对成品料盘840的底部进行支撑。

可选地，参阅图14，成品料盘840的四周还可向外延伸有支撑部841。其中，支撑部841的表面低于成品料盘840表面设置，以使层叠的成品料盘840之间形成有容置空间，便于料盘支撑板8533移动至成品料盘840的底部，对成品料盘840进行支撑。可以理解地，此时的成品料盘840底部为上述成品料盘840所延伸的支撑部841的底部。

示例性的，参阅图17，料盘转移组件870包括转移驱动机构871和转移吸附机构872。其中，转移吸附机构872用于吸附成品料盘840，转移驱动机构871设置在工作台10上，转移驱动机构871的驱动端与转移吸附机构872连接，驱动转移吸附机构872在料盘上料组件850和料盘下料组件860之间来回移动。

示例性的，转移驱动机构871还可包括第一料盘转移驱动件8711和第二料盘转移驱动件8712。其中，第一料盘转移驱动件8711设置于工作台10上，第一料盘转移驱动件8711的驱动端与第二料盘转移驱动件8712连接，驱动第二料盘转移驱动件8712在料盘上料组件850和料盘下料组件860之间沿第一方向移动；第二料盘转移驱动件8712的驱动端与转移吸附机构872连接，驱动转移吸附机构872沿第二方向移动，将成品料盘840从料盘上料组件850中的料盘腔体851脱离，或者将成品料盘840放置在料盘下料组件860中的料盘腔体851上。在本实施例中，第一料盘转移驱动件8711可以是直线电机，第二料盘转移驱动件8712可以是升降气缸；第一方向可以是X轴方向，第二方向可以是Z轴方向。

示例性的，转移吸附机构872包括若干个料盘吸盘8721和吸盘支撑架8722。其中，料盘吸盘8721用于吸附成品料盘840，若干个料盘吸盘8721均匀地设置在吸盘支撑架8722上，并通过吸盘支撑架8722与第二转驱动件的驱动端连接。

上述下料模组800中，下料机构手能够根据第二检测模组700的检测结果相应地将加工完成后的工件下料至第二不良品料盘上或者成品料盘840上，实现对工件精准下料；此外，还设置有料盘上料组件850、料盘下料组件860和料盘转移组件870，能够自动实现对空的成品料盘840进行下料，以及对装满工件的成品料盘840自动下料，实现整个工件下料的自动化，很大程度地提升了加工设备的工作效率。

参阅图1，加工设备还包括废料收集模组900，工作台10上在下料工位、上料工位之间设置有废料收集工位，废料收集模组900设置于废料收集工位上，用于对工件加工过程中产生的废料进行收集。废料收集模组900在工件加工过程中及时去除废料，自动化程度高，且有利于提高加工效率。需要说明的是，在其他实施例中，在设备停机后，也可以通过人工清除废料。

具体地，在本实施例中，当下料模组800将固定夹具100上的工件下料完成之后，加工过程中产生的废料会残留在固定夹具100上，并随着固定夹具100移动至废料收集工位处，而设置于废料收集工位上的废料收集模组900会将该废料进行收集，便于固定夹具100移动至上料工位上继续进行上料。

其中，参阅图18，废料收集模组900包括废料收集腔体910、废料收集管920和收集管驱动件930。废料收集腔体910设置于废料收集工位上；废料收集管920活动设置在废料收集腔体910内并与废料收集腔体910连通，用于将固定夹具100上的废料收集到所述废料收集腔体910内；收集管驱动件930与废料收集管920连接，用于驱动废料收集管920朝靠近或远离废料的方向移动，提高对废料收集的效率。可以理解的，在废料收集管920收集废料时，可向废料收集腔体910内通入负压气体，在负压气体的作用下将废料收集至废料收集腔体910内。

可选地，为了便于收集管驱动件930的安装，废料收集模组900还可包括安装基座940，收集管驱动件930通过安装基座940设置在工作台10上。

进一步地，为了便于收集管驱动件930与废料收集管920连接，废料收集模组900还可包括收集管驱动连接件950，收集管驱动件930的驱动端通过收集管驱动连接件950与废料收集管920连接。其中，收集管驱动件930可以升降气缸。

示例性的，废料收集管920还可包括互相连通的移动部921和吸附部922。其中，移动部921活动设置于废料收集腔体910内，以带动吸附部922能够朝靠近或远离废料的方向移动。

可选地，吸附部922可采用弧形结构(例如，吸附部922为“U”型结构)，一方面便于吸附部922朝靠近废料的方向移动，另一方面防止废料从吸附部922吸走的过程中出现卡料的情况。

可选地，废料收集模组900还可包括废料收集套管960，废料收集套管960固定套设于废料收集腔体910上，并朝靠近废料收集管920的一侧延伸，废料收集管920活动套设在废料收集套管960内。该废料收集套管960可以增加废料收集管920中移动部921的移动行程，防止移动部921在移动过程中脱离废料收集腔体910。

可选地，废料收集套管960可以是透明结构(例如透明玻璃管)，该结构可以便于工作人员透过废料收集套管960观察废料收集腔体910内是否有出现卡料的情况，以免影响废料收集模组900的工作效率。

可选地，废料收集模组900还可包括检测组件970，检测组件970设置于废料收集腔体910上，用于检测废料收集腔体910内是否有废料进入，以此判断固定夹具100内的废料是否已被收集。

示例性的，检测组件970至少包括一组相对设置的检测光栅，检测光栅分别固定设置于废料收集腔体910中相对的侧壁上。当废料收集腔体910内废料进入时，检测光栅可以检测到该废料，以判断固定夹具100上的废料已被收集。

此外，废料收集模组900还可包括废料真空吸附管(图中未标示)，工作台10上设置有与废料真空吸附管相配合的废料收集孔(图中未标示)，废料真空吸附管通过废料收集孔与废料收集腔体910连通，用于对废料收集腔体910内通入负压气体，并使废料经由废料真空吸附管排出加工设备外。

上述废料收集模组900中，收集管驱动件930可以驱动废料收集管920移动至固定家具中的废料处，废料收集管920可将废料收集至废料收集腔体910内，并经由废料真空吸附管排出加工设备外；此外，废料收集腔体910内还设置有检测组件970，用于检测废料收集腔体910内是否有废料进入，进而直观地判断固定夹具100中废料是否被收集。

参阅图1，固定夹具100沿转动盘210的周向方向等间隔地设置在转动盘210上，并可在转动盘210的作用下可带动工件移动至每一工位上进行对应的工序操作，完成工件的加工流程。

示例性的，参阅图19和20，固定夹具100包括支撑台110、第一夹具120和第二夹具140，支撑台110作为基础元件，在支撑台110上设有承载面，用于为了第一夹具120和第二夹具140提供安装基础，此外，固定夹具100还通过该支撑台110可拆卸地设置在转动盘210上。第一夹具120固定设置于承载面上，第一夹具120上可放置待加工的工件，第二夹具140包括压紧件141、至少一个第一驱动件142及第二驱动件143，压紧件141上设置有便于加工设备对工件进行加工的避空孔144，压紧件141与第一驱动件142之间形成有容置第一夹具120的避空位145，该避空位145用于防止第二夹具140在沿第一方向靠近或远离第一夹具120的过程中与第一夹具120产生干涉。其中，第一驱动件142的数量不做任何限定。

可选地，参阅图20，在第一夹具120中的压紧件141上还可设有至少一个第一定位孔146，第二夹具140上设置有至少一个第二定位孔121，当压紧件141移动至第二夹具140一端(即位于工件所对的位置)时，第一定位孔146与第二定位孔121恰好处于同一轴线上，上述结构用于为第一夹具120和第二夹具140提供定位基准，便于第一夹具120和第二夹具140快速地安装、更换以及调校。

示例性的，在安装或更换压紧件141的实施例中，第一定位孔146和第二定位孔121均可设置有两个，第一定位孔146分别设置在压紧件141的两侧，第二定位孔121分别设置在第二夹具140的两侧，当每一侧的第一定位孔146和第二定位孔121内恰好都能插入同一根定位螺杆(图中未标示)时，即可确定压紧件141与第一夹具120的相对位置。需要说明的是，第一定位孔146和第二定位孔121的数量不限定为两个，为了进一步提高精度，第一定位孔146和第二定位孔121还可设置三个、四个或更多个。

参阅图21，压紧件141活动设置于第一夹具120用于放置工件的一端，并且在压紧件141上设置有避空孔144，在加工的过程中，加工设备可通过该避空孔144对第一夹具120上的工件进行加工。

可选地，由于工件的表面以及压紧件141的表面不能保证是绝对平整，以至于在压紧件141压紧工件的过程中不能保证完全压紧工件，所以为了压紧件141能够完全压紧工件，在压紧件141上靠近工件的一侧还可设置有压紧凸台147(参阅图25)，压紧件141在压紧工件的过程中，压紧凸台147先与工件接触，以保证能够完成压紧工件。

示例性的，参阅图21，为了更好地驱动压紧件141沿第二方向移动，第一驱动件142设置有两个，并分别位于压紧件141的两侧，第一驱动件142的驱动端与压紧件141连接，用于驱动压紧件141沿第二方向压紧或松开待加工的工件，此外，第一驱动件142还作为压紧件141的支撑元件，使压紧件141能够位于第一夹具120的一端，并且第一驱动件142与压紧件141之间还形成一个足以容置第一夹具120的避空位145，以防止压紧件141在朝第一夹具120移动的过程中与第一夹具120产生干涉。

参阅图21，第二驱动件143设置于承载面上，第二驱动件143的驱动端与第一驱动件142的本体连接，驱动第一驱动件142沿第一方向移动，并带动压紧件141靠近或远离第一夹具120。

可选地，参阅图21，为了便于第一驱动件142的驱动端与压紧件141连接，第一驱动件142的驱动端上还可设置有驱动连接板148，并通过该驱动连接板148与压紧件141的侧壁连接。其中，第一驱动件142可以是压紧气缸。

此外，第一驱动件142上还可设置有位移传感器(图中未标示)，该位移传感器用于检测第一驱动件142的驱动端的移动行程，用于判断压紧件141是否压紧工件。其中，位移传感器可以是磁性开关。具体地，上料机械手310将工件放置在固定夹具100上时，若控制模组根据位移传感器所检测数据判断压紧件141没有将工件压紧，则认定该工件为不良品，上料机械手310将该工件转移至第一不良品料盒340上。以免加工模组500对不良品进行加工，降低加工设备的生产效率。

可选地，参阅图21，第二夹具140还可包括滑动件149，滑动件149沿第一方向设置于承载面上，并位于第一夹具120的两侧，第一驱动件142设置于滑动件149上，在第二驱动件143驱动第一驱动件142运动的过程中，第一驱动件142可沿着滑动件149移动，提升第一驱动件142和压紧件141沿第一方向移动的稳定性。

示例性的，参阅图22，滑动件149包括滑轨1491和滑块1492，滑轨1491沿第一方向固定设置在承载面上，滑块1492活动设置于滑滑轨1491上并可沿着滑轨1491移动，第一驱动件142的主体固定设置在滑块1492上，当第二驱动件143驱动第一驱动件142移动时，第一驱动件142可通过滑块1492在滑轨1491上滑动。

可选地，参阅图21，第二夹具140还可包括驱动连接件150，第二驱动件143通过驱动连接件150分别与设置在压紧件141两侧的第一驱动件142连接，以实现同时驱动两侧的第一驱动件142同步移动，提升第一驱动件142和压紧件141沿第一方向移动的稳定性，其中，第二驱动件143可采用但不限于进出气缸。

示例性的，参阅图22，驱动连接件150包括第一连接板1501、第二连接板1502以及第三连接板1503，每一第一驱动件142连接一个第一连接板1501，第二连接板1502分别与每一第一连接板1501，第三连接板1503设置在第二驱动件143的驱动端上，并与第二连接板1502连接，以使第二连接板1502同时带动两侧的第一连接板1501移动。

此外，在一些实施例中，第一连接板1501还可设置在第一驱动件142与滑块1492之间，以同时带动第一滑动件149和滑块1492移动，更好地提升第一驱动件142和压紧件141移动的稳定性。

在一些实施例中，为了便于第一驱动件142的安装，在第一驱动件142的主体还可设置有安装板151，第一驱动件142通过安装板151固定在第一连接板1501上。

可选地，参阅图21，第二夹具140还可包括至少一个导向件152，导向件152的一端沿第二方向固定设置在滑动件149上，压紧件141套设在导向件152上，当第一驱动件142驱动压紧件141沿第二方向移动的过程中，压紧件141可沿着导向件152移动，导向件152起到导向的作用，以提升压紧件141沿第二方向移动的稳定性，进而使压紧件141能够准确压紧工件，提高加工的精度。

可以理解的是，导向件152还需远离第一夹具120设置，防止压紧件141在沿第二方向移动过程中，导向件152的相关零部件与第一夹具120产生干涉。

示例性地，参阅图23，导向件152设置有四个，分别设置在压紧件141的两侧，其中，每一导向件152分别包括第一导向杆1521、第一轴承套1522以及固定盖1523，第一导向杆1521沿第二方向固定设置在滑动件149中的滑块1492上，压紧件141通过第一轴承套1522活动套设在第一导向杆1521上，第一轴承套1522的外壁设置固定盖1523，并通过固定盖1523固定设置在压紧件141上。需要说明的是，导向件152不限于设置四个，还可设置为两个、三个或多个等，导向件152的数量在此不做限定。

此外，在一些实施例中，第一导向杆1521的一端还连接有固定底座1524，第一导向杆1521通过固定底座1524设置在第一连接板1501上，一方面便于第一导向杆1521的安装，另一方面使每一第一导向杆1521之间能够通过第一连接板1501进行同步运动。

需要说明的是，导向件152还可以是其它能够起到导向作用的结构，在本申请中不做限定。例如，导向件152还可以是采用导轨和滑块组成的滑动结构，导轨设置在第一连接板1501上，压紧件141的侧壁通过滑块活动设置在导轨上。

上述结构的固定夹具100中，压紧件141可稳定地沿第一方向和第二方向移动，并能够完全压紧第一夹具120上放置的工件，此外，该结构的固定夹具100中压紧件141不会与外部的上料装置产生干涉，便于上料装置位置的设置，以及快速对第一夹具120进行上料，同时压紧件141也不会通加工设备产生干涉，使加工设备能够对压紧件141所压紧的工件进行加工。

参阅图24，压紧件141包括相对设置的第一压板1411和第二压板1412，其中，第一压板1411作为第二压板1412的支撑元件，第二压板1412用于与工件接触并压紧工件，第一压板1411与第一驱动件142的驱动端连接，第一压板1411与第二压板1412之间通过压板弹性件1413连接。第一驱动件142驱动第一压板1411沿第二方向移动的过程中，第一压板1411通过压板弹性件1413带动第二压板1412沿第二方向移动，当第一压板1411带动第二压板1412压紧第一夹具120上的工件时，由于压板弹性件1413的作用，第二压板1412不会立即对工件施压，而会沿相反的方向运动一定的距离，并最终压紧工件，该方式可以很好地防止在压紧工件的过程中使工件变形。需要说明的是，第一压板1411和第二压板1412可分别套设在导向件152上，具体的连接关系可参考上述导向件152与压紧件141的相关描述，不再赘述。

可以理解的是，压板弹性件1413还需远离第一夹具120设置，防止压紧件141在沿第二方向移动过程中，压板弹性件1413的相关零部件与第一夹具120产生干涉。

如前所述，在压紧件141上还可设置有避空孔144，该避空孔144便于加工设备对压紧件141所压紧的工件进行加工的。具体地，在第一压板1411和第二压板1412的同一轴线上分别设置有避空孔144，其中，第一压板1411上的避空孔144大于或等于第二压板1412上的避空孔144，第二压板1412上避空孔144形状大小与工件的形状大小(例如，形状可以是矩形、圆形等)相匹配，以使第二压板1412能够压紧工件，并且加工设备能够对工件的待加工部位进行加工。可选地，在第二压板1412上还可以设置有避空槽1414，该避空槽1414与避空孔144相连通，作为加工设备的起始点。

如前所述，在第一夹具120中的压紧件141上还可设有至少一个第一定位孔146，第二夹具140上设置有至少一个第二定位孔121(参阅图20)，当压紧件141移动至第一夹具120一端(即位于工件所对的位置)时，第一定位孔146与第二定位孔121恰好处于同一轴线上。具体地，第一定位孔146可设置在第二压板1412上，这是因为第二压板1412是直接与工件接触并用于压紧工件，所以要求第二压板1412位置与第一夹具120的位置相对应，使第二压板1412能够准确地压在工件上。

如前所述，在压紧件141靠近工件的一侧还可设置有压紧凸台147，该压紧凸台147能够保证压紧件141完全压紧工件。具体地，参阅图25，压紧凸台147可设置在第二压板1412靠近工件的一侧，在第二压板1412与工件接触的过程中，压紧凸台147先与工件接触，以保证第二压板1412能够完全压紧工件，其中，压紧凸台147可以是环形设置在避空孔144的边缘侧，也可以是多个压紧凸台147分别设置在避空孔144的四周。

示例性地，结合图26至28，压板弹性件1413包括压缩弹簧14131、第二导向杆14132、以及第二轴承套，第二导向杆14132沿第二方向穿过第一压板1411和第二压板1412设置，并且第二导导向杆远离第一压板1411的一端设置有第一限位凸台14135，并通告第一限位凸台14135抵接在第二压板1412上，用于限定第二压板1412与第一压板1411之间的相对位置，同时还可用于带动第二压板1412随着第一压板1411朝远离工件方向移动。第二轴承套设置在第一压板1411上，并且第二轴承套活动套设在第二导向杆14132上，可相对于第二导向杆14132运动，压缩弹簧14131套设在第一压板1411和第二压板1412之间的第二轴承套上。

在一些实施例中，第二轴承套还可包括轴承座14133和导向套管14134，轴承座14133设置在第一压板1411上，并且轴承座14133上沿周向设置有第二限位凸台14136，在第一压板1411上设置有第三限位凸台14137，在压缩弹簧14131以及第二限位凸台14136和第三限位凸台14137相配合的作用下，轴承座14133卡在第一压板1411内，导向套管14134活动套设在轴承座14133上，并与第二导向杆14132连接，导向套管14134在远离第二压板1412的一端沿周向设置有第四限位凸台14138，并通过第四限位凸台14138抵接在第一压板1411上，第四限位凸台14138用于限定第一压板1411与第二压板1412之间的相对位置。

上述结构的固定夹具100中，第二夹具140能够将第一夹具120上的工件完全压紧，同时不会使工件受到的压力过大而产生变形。

参阅图29，第一夹具120包括第一支撑件122和第二支撑件123，第一支撑件122上设置有限位孔124，该限位孔124用于限制工件的主体位置，第二支撑件123设置在限位孔124所对应的区域中，用于支撑工件的主体。

可以理解的是，在本申请中，当把工件放置在第一夹具120上时，工件的主体恰好位于第一支撑件122的限位孔124内，并放置在第二支撑件123上，而工件的待加工部位(即非工件的主体部位)恰好抵在第一支撑件122上，第二夹具140中的第二压板1412与第一支撑件122相配合压紧工件的待加工部位中的一部分，实现对工件的完全固定，提高加工的精度。

示例性地，在第一支撑件122上设有与工件的主体形状大小(例如，矩形、圆形等)相匹配的限位孔124，第二支撑件123设置在限位孔124的下方，并且第二支撑件123与限位孔124之间的高度差与工件主体与待加工部位的相对高度差相匹配，当将工件的主体放置在第二支撑件123的时，工件的待加工部位恰好抵在第一支撑件122上。

可选地，第一支撑件122的内部可以为中空腔体结构，该中空腔体与限位孔124连通，第二支撑件123位于该中空腔体内，并且限位孔124的边缘侧与第二支撑件123的边缘侧之间在竖直方向(即本申请中第二方向)上设置有间隙125(参阅图30)，该间隙125便于加工过程中的粉尘能够通过间隙125和中空腔体排出。

可选地，参阅图29，第一夹具120还可包括负压盒126，负压盒126与中空腔体连通，用于将中空腔体内的粉尘吸走。可理解，负压盒126可设置在承载面上，第一支撑件122与第二支撑件123互相连接，并设置在负压盒126的壳体上，其中，负压盒126的负压腔体与中空腔体连通。

示例性地，参阅图31，在一些实施例中，为了能够使第二支撑件123固定设置在中空腔体内部，第二支撑件123还可连接有支撑基座127，第二支撑件123通过该支承座设置在负压盒126的壳体上，此外，第一夹具120还要求加工后产生的粉尘能够从中空腔体排出，所以在支撑基座127上还可设置多个与中空腔体连通的下料孔128，其中，为了便于第一支撑件122的安装，第一支撑件122可通过螺栓(图中未标示)可拆卸地设置在支撑基座127上，上述结构可便于第一支撑件122和第二支撑件123的安装和更换。在其它实施例中，第一支撑件122设置在负压盒126的壳体上，第二支撑件123可通过多个连接杆固定在第一支撑件122的内壁上，使第一支撑件122和第二支撑件123成为一个整体，当需放置其它型号工件的时候，可将第一支撑件122和第二支撑件123一起更换，省去调校第一支撑件122和第二支撑件123相对位置的步骤，提高更换的效率。

可选地，参阅图32，在第二支撑件123用于接触工件的端面上还可设置有若干个吸附孔129，用于吸附第二支撑件123上放置的工件主体，防止第一支撑件122在压紧工件的过程中或者本申请的夹具在移动至加工设备过程中，工件产生位移。

可选地，在第二支撑件123的端面四周环形设置有第一密封件130，若干吸附孔129设置在第一密封件130的内侧，使工件与第二支撑件123端面之间的形成一个负压腔体，使工件更好地被吸附在第二支撑件123上。

可选地，在第二支撑件123的端面中部环形设置有第二密封件131，若干吸附孔129设置在第一密封件130和第二密封件131之间，该结构不仅能够使工件与第二支撑件123端面之间的形成一个负压腔体，其中第二密封件131还可用于防止工件的中心被吸附变形。

示例性地，第一密封件130和第二密封件131分别包括环形设置的密封槽(图中未标示)，在密封槽内设置有高于吸附孔129平面的密封圈(图中未标示)。具体地，该密封圈可以是橡胶圈。

可选地，参阅图29，为了防止夹具在移动过程中，或者加工设备在加工过程中第一支撑件122、第二支撑件123及负压盒126之间发生相对运动，第一支撑件122、第二支撑件123和负压盒126之间可通过若干个固定条132固定。

可选地，参阅图29，第一夹具120还可包括底座133，负压盒126可通过底座133可拆卸地设置在承载面上，便于第一夹具120的装配，以及装配完之后可以整体地安装在支撑台110上。

上述固定夹具100中，通过第一驱动件142驱动压紧件141移动，以压紧或松开放置在第一夹具120上的工件，实现对工件的精准固定；并且压紧件141还可通过第二驱动件143驱动其靠近或远离第一夹具120，以便于将工件放置在第一夹具120上；此外，在压紧件141上还设置有避空孔144，便于加工设备对工件进行加工。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在一些申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在一些申请的保护范围之内。

Claims (25)

1.一种加工设备，其特征在于，包括：工作台以及转动设置于所述工作台上的转盘模组；其中，

在所述工作台上环绕着所述转盘模组设置有若干个工位；

沿着所述转盘模组的转动方向依次设置有上料模组、第一检测模组、加工模组、下料模组以及废料收集模组；其中，

所述转盘模组包括转动盘，沿着所述转动盘的周向等间隔设置有若干个固定夹具，当所述转动盘转动时，所述固定夹具可移动至每一所述工位上；

所述上料模组包括上料机械手，所述上料机械手设置于所述工作台的上料工位，用于将工件上料至位于所述上料工位的固定夹具上；

所述第一检测模组，设置于所述工作台的第一检测工位上，用于对上料至所述固定夹具上的工件进行检测；

所述加工模组，设置于所述工作台的加工工位上，用于对检测完成后的工件进行加工；

所述下料模组包括下料机械手，所述下料机械手设置于所述工作台的下料工位上，用于对加工完成后的工件进行下料；以及

所述废料收集模组，设置于所述工作台的废料收集工位上，用于对加工完成后残留在所述固定夹具上的废料进行收集。

2.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述转盘模组还包括旋转驱动件，所述旋转驱动件固定设置在所述工作台上，所述旋转驱动件的驱动端与所述转动盘连接，用于驱动所述转动盘转动。

3.如权利要求1或2所述的加工设备，其特征在于，所述转动盘的中部设置有控制所述固定夹具的控制组件。

4.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述上料模组还包括传送组件，所述传送组件设置于所述上料机械手的一侧，用于将工件传送至上料机械手的动作范围内。

5.如权利要求4所述的加工设备，其特征在于，所述上料模组还包括修正组件，所述修正组件设置于所述传送组件和上料机械手之间，用于对所述传送组件中的工件进行定位，所述上料机械手将定位后的工件转移至固定夹具上。

6.如权利要求5所述的加工设备，其特征在于，所述修正组件包括修正平台、转移机械手和修正驱动件；其中，

所述转移机械手设置于所述修正平台和传送组件之间，用于将所述传送组件上的工件转移至所述修正平台上；

所述修正驱动件设置于所述修正平台的一侧，用于与所述修正平台配合夹紧工件。

7.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述上料模组还包括第一不良品料盒，所述第一不良品料盒设置于所述工作台上，当所述固定夹具不能将工件夹紧时，所述上料机械手将所述工件转移至所述第一不良品料盒上。

8.如权利要求7所述的加工设备，其特征在于，所述上料模组还包括工件识别装置，所述工件识别装置设置于所述工作台上，用于识别所述上料机械手转移中的工件，并获取工件信息，当所获取的工件信息显示该工件为不良时，所述上料机械手将所述修正组件中的工件转移至所述第一不良品料盒上。

9.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述第一检测模组包括第一检测支撑件和第一检测件，所述第一检测支撑件设置于所述第一检测工位上，所述第一检测件固定设置在所述第一检测支撑件上，用于提取位于第一检测工位上的工件轮廓信息。

10.如权利要求9所述的加工设备，其特征在于，所述第一检测模组还包括第一上光源，所述第一上光源设置于所述第一检测支撑件上，用于向位于第一检测工位上的工件发射检测光源。

11.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述加工模组包括切割头和加工驱动组件，所述加工驱动组件设置在所述加工工位上，所述加工驱动组件的驱动端与所述切割头连接，用于驱动所述切割头移动。

12.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述加工设备还包括第二检测模组，所述第二检测模组设置于所述加工模组和下料模组之间的第二检测工位上，用于对已加工的工件进行检测。

13.如权利要求12所述的加工设备，其特征在于，所述第二检测模组包括第二检测支撑件和第二检测件，所述第二检测支撑件设置于所述第二检测工位上，所述第二检测件设置于所述第二检测支撑件上，用于对位于第二检测工位上的工件进行检测。

14.如权利要求12或13所述的加工设备，其特征在于，所述第二检测模组还包括第二上光源，所述第二上光源设置于所述第二检测支撑件上，用于向位于第二检测工位上的工件发射检测正光。

15.如权利要求12或13所述的加工设备，其特征在于，所述第二检测模组还包括下光源，所述下光源设置于所述工作台的第二检测工位上，用于向位于所述第二检测工位上的工件发射检测背光。

16.如权利要求12所述的加工设备，其特征在于，所述下料模组还包括第二不良品料盒，所述第二不良品料盒设置于所述工作台上，当所述第二检测模组检测到固定夹具中的工件为不良品时，所述下料机械手将所述工件转移至所述第二不良品料盒上。

17.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述下料模组还包括成品料盘，所述成品料盘设置于所述下料机械手的一侧，用于承载所述下料机械手所下料的工件。

18.如权利要求17所述的加工设备，其特征在于，所述下料模组还包括料盘上料组件、料盘下料组件和料盘转移组件；其中，

所述料盘上料组件和料盘下料组件分别包括料盘腔体、料盘升降机构和料盘固定机构，所述料盘腔体内层叠多个所述成品料盘，所述料盘升降机构设置于所述料盘腔体内，用于升降所述成品料盘，所述料盘固定机构设置于所述料盘腔体表面四周，用于固定升起到料盘腔体表面的成品料盘；

所述料盘转移组件设置于所述料盘上料组件和料盘下料组件之间，用于将料盘上料组件中的成品料盘转移至所述料盘下料组件上。

19.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述废料收集模组包括废料收集腔体、废料收集管和收集管驱动件；其中，

所述废料收集腔体设置于所述废料收集工位上，所述废料收集管活动设置于所述废料收集腔体内并与所述废料收集腔体连通；

所述收集管驱动件与所述废料收集管连接，用于驱动所述废料收集管朝靠近或远离废料的方向移动。

20.如权利要求19所述的加工设备，其特征在于，所述废料收集模组还包括检测组件，所述检测组件设置于所述废料收集腔体上，用于检测所述废料收集腔体内是否有废料进入。

21.如权利要求1所述的加工设备，其特征在于，所述加工设备还包括抽尘模组，所述抽尘模组设于所述工作台的加工工位上，用于将加工模组加工过程中所产生的粉尘抽走。

22.如权利要求21所述的加工设备，其特征在于，所述抽尘模组包括抽尘管和抽尘驱动件，所述转动盘中的每一所述固定夹具对应的区域上均设置有与固定夹具连通的通孔，所述抽尘驱动件的驱动端与所述抽尘管连接，驱动所述抽尘管的管口抵紧或松开所述通孔。

23.如权利要求21或22所述的加工设备，其特征在于，所述固定夹具包括：

第一夹具，设置在所述转动盘上，用于放置工件；以及

第二夹具，活动设置在所述转动盘上，并可与所述第一夹具配合夹紧工件；其中，

所述第二夹具上设置有便于对工件进行加工的避空孔。

24.如权利要求23所述的加工设备，其特征在于，所述第一夹具包括第一支撑件和第二支撑件；其中，

所述第一支撑件的内部为中空腔体并与所述通孔连通，所述第一支撑件上设置有与所述中空腔体连通的限位孔，所述限位孔用于容置所述工件的主体部分，所述限位孔的

所述第二支撑件设置于所述限位孔所对应的中空腔体内，用于支撑位于所述工件的主体部分。

25.如权利要求23所述的加工设备，其特征在于，所述第二夹具上还设置有位移传感器，所述位移传感器用于检测所述第二夹具的位移量以判断第二夹具是否压紧工件。

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