CN218049068U - 一种全自动刀粒检测机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化检测技术领域，尤其是指一种全自动刀粒检测机，包括机体、均设置于所述机体的上料单元、检测单元以及下料单元，所述上料单元用于上料装有刀粒的载盘，并把载盘上的刀粒传输至检测单元；所述检测单元用于对刀粒的外观和尺寸进行检测；所述下料单元用于根据检测结果，把刀粒进行分拣并下料。本实用新型经由上料单元和下料单元分别实现对刀粒实现自动化地上下料，由检测单元对刀粒进行自动化检测，从而提升了效率。

Description

一种全自动刀粒检测机

技术领域

本实用新型涉及自动化检测技术领域，尤其是指一种全自动刀粒检测机。

背景技术

现有的刀粒检测机，通常还需要人工实现上下料，导致其效率较低，无法实现大规模而高效的刀粒检测。

发明内容

本实用新型针对现有技术的问题提供一种全自动刀粒检测机，能够提升检测效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供的一种全自动刀粒检测机，包括机体、均设置于所述机体的上料单元、检测单元以及下料单元，

所述上料单元用于上料装有刀粒的载盘，并把载盘上的刀粒传输至检测单元；

所述检测单元用于对刀粒的外观和尺寸进行检测；

所述下料单元用于根据检测结果，把刀粒进行分拣并下料。

进一步的，所述上料单元包括移料机器人、拾料夹头以及至少一个升降料机构，所述移料机器人和升降料机构均设置于机体，移料机器人用于驱动拾料夹头移动，拾料夹头用于拾起外界的载盘或工件，升降料机构用于带动外界的料盘升降，该料盘用于装载工件；所述拾料夹头包括本体、均设置于本体的两个夹持机构和多个拾起机构，多个拾起机构均位于两个拾起机构之间，两个夹持机构配合用于拾起外界的载盘，拾起机构用于拾起产品。

更进一步的，所述拾起机构包括拾起升降件、拾起座、拾起驱动件、两个拾起件以及两个复位件，两个拾起件和两个复位件均设置于拾起座，拾起驱动件用于驱动拾起件张开，复位件用于在拾起驱动件复位时驱动两个拾起件往彼此靠近的方向移动，拾起升降件用于驱动拾起座升降。

更进一步的，所述升降料机构包括载盘平移件、载盘升降件、载盘限位座以及多个载盘定位件，载盘限位座设置于所述载盘升降件，载盘限位座设置有限位口，载盘平移件用于驱动载盘移动至载盘升降件，载盘升降件用于驱动载盘上升至限位口处，多个载盘定位件均安装于载盘限位座，多个载盘定位件配合用于把载盘定位至限位口处以供所述移料机构取放工件。

更进一步的，所述上料单元还包括至少一个用于装载载盘的托盘小车，所述托盘小车设置有传输结构和限位架，传输结构用于与升降料机构之间进行载盘的传输，限位架用于防止码放的载盘倾倒，托盘小车与升降料机构之间设置有定位结构。

进一步的，所述检测单元包括均设置于机体的传输机构、沿着传输机构的传输方向设置的正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位以及反面检测工位，所述正面检测工位用于检测工件顶端面的外观，所述侧面检测工位用于检测工件的侧面尺寸和外观，所述翻转工位用于把工件进行180°的翻转，所述反面检测工位用于检测翻转后的工件顶端面外观；所述传输机构具有多个载具，载具设置有至少一个支撑件，支撑件用于插入工件的孔位内实现支撑。

更进一步的，所述传输机构包括传输驱动件、传输带结构以及传输导轨，传输驱动件用于驱动传输带结构转动，传输导轨安装于机体，多个载具滑动均设置于导轨，多个载具均随传输带结构转动。

更进一步的，所述正面检测工位包括至少两个并排设置的正面检测机构，正面检测机构包括拍摄器、光源、第一调高机构和第二调高机构，所述第一调高机构用于控制拍摄器升降，所述第二调高机构用于控制光源升降；所述光源包括对光座、第一光源和第二光源，第一光源和第二光源均安装于对光座，第一光源位于拍摄器和第二光源之间，第一光源和第二光源分别设置有拍摄孔，两个拍摄孔的中心共线设置，所述第一光源的拍摄孔内径小于第二光源的拍摄孔内径，拍摄器正对拍摄孔。

更进一步的，所述侧面检测工位包括换向组件、并排设置的多个侧面外观检测机构和多个侧面尺寸检测机构，侧面外观检测机构用于检测工件的侧面外观，侧面尺寸检测机构用于检测工件的尺寸，换向组件用于对工件进行换向。

更进一步的，所述翻转工位包括至少一个翻转机构，所述翻转机构包括翻转平移件、翻转升降件、翻转驱动件以及两个夹爪，夹爪具有柔软度，两个夹爪配合用于夹持产品，翻转驱动件用于驱动夹爪转动，翻转升降件用于驱动夹爪升降，翻转平移件用于驱动夹爪来回移动；

夹爪包括主体、连接部以及两个夹持部，连接部设置于主体的一端，两个夹持部设置于主体的另一端，连接部连接于翻转驱动件，两个夹持部之间的距离自靠近主体的一端向另一端之间增加。

本实用新型的有益效果：本实用新型经由上料单元和下料单元分别实现对刀粒实现自动化地上下料，由检测单元对刀粒进行自动化检测，从而提升了效率。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为本实用新型的上料单元的示意图。

图3为本实用新型的拾料夹头的示意图。

图4为本实用新型的拾料夹头隐去外壳后的示意图。

图5为本实用新型的拾起机构的示意图。

图6为本实用新型的升降料机构的示意图。

图7为本实用新型的检测单元的俯视图。

图8为本实用新型的载具的示意图。

图9为本实用新型的传输机构的示意图。

图10为本实用新型的正面检测机构的示意图。

图11为本实用新型的换向机构的示意图。

图12为本实用新型的翻转机构的示意图。

图13为本实用新型的夹爪的示意图。

附图标记：

1—上料单元，12—移料机器人，13—拾料夹头，14—升降料机构，15—托盘小车，131—本体，132—夹持机构，133—拾起机构，134—外壳，141—载盘平移件，142—载盘升降件，143—载盘限位座，144—载盘定位件，151—传输结构，152—限位架，1310—安装架，1311—升降电机，1312—升降传动结构，1313—升降螺母，1314—升降螺杆，1315—法兰，1321—夹持驱动件，1322—夹持升降件，1323—夹持件，1331—拾起升降件，1332—拾起座，1333—拾起驱动件，1334—拾起件，1335—复位件，1341—让位孔，13231—托起部，13331—拾起气缸，13332—驱控头；

2—检测单元，22—传输机构，23—上料工位，24—正面检测工位，25—侧面检测工位，26—翻转工位，27—反面检测工位，28—下料工位，221—传输驱动件，222—传输带结构，223—传输导轨，224—定位驱动件，225—定位联动轴，226—定位安装件，241—拍摄器，242—光源，243—第一调高机构，244—第二调高机构，245—调焦座，246—检测外壳，251—侧面外观检测机构，252—侧面尺寸检测机构，253—换向组件，261—翻转平移件，262—翻转升降件，263—翻转驱动件，264—夹爪，291—支撑件，421—对光座，2422—第一光源，2423—第二光源，2431—第一电机，2432—第一螺杆，2433—第一螺母，2434—第一导向组件，2441—第二电机，2442—第二螺杆，2443—第二螺母，2444—第二导向组件，2531—换向架，2532—换向驱动件，2533—压持件，2534—直线驱动模组，2631—翻转电机，2632—翻转螺杆，2633—翻转螺母，2634—翻转平移座，2635—平移导轨，2641—主体，2642—连接部，2643—夹持部，24214—延伸件；

3—下料单元，4—机体，5—工件，6—载盘。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

如图1至图13所示，本实用新型提供的一种全自动刀粒检测机，包括机体4、均设置于所述机体4的上料单元1、检测单元2以及下料单元3，

所述上料单元1用于上料装有刀粒的载盘6，并把载盘6上的刀粒传输至检测单元2；

所述检测单元2用于对刀粒的外观和尺寸进行检测；

所述下料单元3用于根据检测结果，把刀粒进行分拣并下料。

工作时，装有多个刀粒的载盘6经上料单元1进行上料，随后上料单元1把载盘6中的刀粒移送至检测单元2，由检测单元2传输刀粒并对刀粒进行外观和尺寸的检测；在检测完毕以后，下料单元3根据检测结果把刀粒进行分拣并下料。通过本实用新型，即可完成对于刀粒的全自动化检测，从而提升了检测效率，减少了人力成本。

在本实施例中，所述上料单元1包括移料机器人12、拾料夹头13以及至少一个升降料机构14，所述移料机器人12和升降料机构14均设置于机体4，移料机器人12用于驱动拾料夹头13移动，拾料夹头13用于拾起外界的载盘6或工件5，升降料机构14用于带动外界的料盘升降，该料盘用于装载工件5；所述拾料夹头13包括本体131、均设置于本体131的两个夹持机构132和多个拾起机构133，多个拾起机构133均位于两个拾起机构133之间，两个夹持机构132配合用于拾起外界的载盘6，拾起机构133用于拾起产品。

具体的，在本实用新型工作时，由升降料机构14驱动码垛后的载盘6上升至一定的高度后，移料机器人12即可驱动拾料夹头13在最上方的载盘6上通过拾起机构133拾起工件5，并把工件5移送至后续的装置进行加工或者检测；在最上方的载盘6上的工件5被取完以后，拾料夹头13则通过两个夹持机构132配合把该载盘6拾起并放在适合的位置，而后升降料机构14动作而带动码垛的载盘6继续上升，直至目前位于最上方的载盘6位于一定高度后停止，即让移料机器人12继续自该载盘6进行工件5的拾起。

具体的，拾起机构133包括拾起升降件1331、拾起座1332、拾起驱动件1333、两个拾起件1334以及两个复位件1335，两个拾起件1334和两个复位件1335均设置于拾起座1332，拾起驱动件1333用于驱动拾起件1334张开，复位件1335用于在拾起驱动件1333复位时驱动两个拾起件1334往彼此靠近的方向移动，拾起升降件1331用于驱动拾起座1332升降。具体的，本实用新型所拾起的工件5具有孔位，而本实用新型是通过两个拾起件1334伸入孔位后彼此远离的方式实现卡住孔位内壁以拾起，从而在所需拾起的工件5的规格和形状有差异的前提下，通过自内而外抵触孔位的方式，能够无需针对不同的工件5进行适应性调整也能够可靠地夹持工件5。

在本实施例中，复位件1335包括弹簧，弹簧的两端分别连接于拾起座1332和拾起件1334。即本实用新型动作时，先由两个拾起件1334均插入同一工件5的同一孔位内，然后由拾起驱动件1333动作，控制两个拾起件1334彼此远离移动直至分别与孔位的两侧内壁抵触，后续即可实现对于工件5的拾起；在需要放开工件5时，只需拾起驱动件1333复位，两个拾起件1334均在复位件1335的恢复形变动作下而彼此靠近，从而不再抵触孔位的内侧壁，即可达到松开工件5的效果。

在本实施例中，两个拾起件1334彼此靠近的一侧分别设置有驱动槽，拾起驱动件1333包括拾起气缸13331和驱控头13332，拾起气缸13331安装于拾起座1332，驱控头13332安装于拾起气缸13331的活塞杆，驱控头13332活动设置于两个驱动槽之间，驱控头13332自远离拾起气缸13331的一端向另一端宽度之间变大，从而随着拾起气缸13331的活塞杆伸出，驱控头13332与两个拾起件1334抵触的位置的宽度会逐渐增加，以达到驱使两个拾起件1334彼此远离的效果。

在本实施例中，夹持机构132包括夹持驱动件1321、两个夹持升降件1322以及两个夹持件1323，两个夹持件1323与两个夹持升降件1322一一对应安装，夹持驱动件1321用于驱动两个夹持升降件1322彼此靠近或远离，夹持升降件1322用于驱动夹持件1323升降。具体的，该夹持驱动件1321为气动手指，而夹持升降件1322则至少包括气缸，即夹持件1323安装在夹持升降件1322的活塞杆上，且夹持升降件1322安装在夹持驱动件1321的输出端。实际工作时，夹持驱动件1321驱动两个夹持升降件1322彼此远离而张开，随后夹持升降件1322控制对应的夹持件1323下降以使得两个夹持件1323分别位于载盘6的两侧；随后夹持驱动件1321控制两个夹持升降件1322彼此靠近以使得两个夹持件1323分别与载盘6抵触，从而达到了夹住载盘6以便于移送的效果。

具体的，两个夹持件1323彼此靠近的一端分别设置有托起部13231，托起部13231用于与外界的载盘6的底部抵触，即夹持件1323除了与载盘6两侧抵触外，还通过托起部13231托住的方式，保证了对于载盘6的稳定性拾起和移送。

在本实施例中，所述本体131设置有安装架1310，多个拾起机构133的拾起升降件1331均安装于安装架1310。

具体的，所述本体131设置有升降电机1311、升降传动结构1312、升降螺母1313以及升降螺杆1314，升降电机1311经升降传动结构1312驱动连接升降螺杆1314，升降螺母1313与升降螺杆1314螺接，安装架1310安装于升降螺母1313，安装架1310活动设置于本体131。

该安装架1310的设置，让拾起机构133在工作时，能够下降一定高度后再对工件5进行拾起，从而避免被夹持机构132干涉而无法可靠插入工件5的孔位内，即提升了拾起工件5的稳定性。

在本实施例中，本体131装设有外壳134，夹持机构132的输出端均突伸出外壳134，外壳134的顶部设置有让位孔1341，本体131设置有法兰1315，法兰1315经让位孔1341显露至外界。外壳134用于保护拾起机构133，而法兰1315则是安装至机器人中，经机器人的驱动而让本实用新型能够灵活移动。

在本实施例中，所述升降料机构14包括载盘平移件141、载盘升降件142、载盘限位座143以及多个载盘定位件144，载盘限位座143设置于所述载盘升降件142，载盘限位座143设置有限位口，载盘平移件141用于驱动载盘6移动至载盘升降件142，载盘升降件142用于驱动载盘6上升至限位口处，多个载盘定位件144均安装于载盘限位座143，多个载盘定位件144配合用于把载盘6定位至限位口处以供所述移料机构取放工件5。

具体的，载盘平移件141包括电机和传输带结构222，而载盘升降件142则主要由电机与丝杆结构构成。动作时，载盘平移件141把载盘6进行平移而移送至载盘升降件142，经载盘升降件142驱动载盘6上升至限位口处，由多个载盘定位件144配合实现对于载盘6的定位，保证在移料机构拾起载盘6上的半成品时载盘6不会发生偏移，提升了移料机构拾起半成品的稳定和精度。

具体的，而送盘定位件可包括抵触块和气缸，即抵触块用于与载盘6的侧壁抵触，而气缸则是推动载盘6以使得载盘6与抵触块可靠抵触，以保证定位效果。

在本实施例中，还包括至少一个用于装载载盘6的托盘小车15，所述托盘小车15设置有传输结构151和限位架152，传输结构151用于与升降料机构14之间进行载盘6的传输，限位架152用于防止码放的载盘6倾倒，托盘小车15与升降料机构14之间设置有定位结构。

即在上料时，多个码放（通常为叠放）起的载盘6被放置在托盘小车15上，然后由托盘小车15往升降料机构14移动，直至托盘小车15与升降料机构14通过定位结构实现定位后，经传输结构151把码放起的载盘6一并传输至升降料机构14上，在传输过程中，限位架152实现对于载盘6的限位以避免其倾倒；随后托盘小车15即可离开，换另一装满载盘6的托盘小车15进行定位移送，达到了不间断上料的效果。

具体的，升降料机构14的数量为两个以上，具体为以下情况：

当本实用新型用于上料时，则两个升降料机构14中，一个用于上料载盘6，另一个用于承载被取完工件5后的载盘6，即多个被取完工件5的载盘6在该升降料机构14叠放后，经另外的托盘小车15进行取走。

工作时，经移料机器人12把工件5放置在位于上料工位23的载具上，由支撑件291插入工件5的孔位以实现对于工件5的支撑，且避免与工件5过多接触而影响到检测结果；由传输机构22驱动载具移动，使得载具依此经过正面检测工位24、侧面检测工位25、翻转工位26以及反面检测工位27，从而实现对于工件5的上端面、侧边以及下端面的检测，经检测后的工件5被传输至下料工位28，由对应的机械手根据检测结果把工件5放入对应的下料位置处，从而实现了对于工件5的全自动化外观检测。

在本实施例中，所述传输机构22包括传输驱动件221、传输带结构222以及传输导轨223，传输驱动件221用于驱动传输带结构222转动，传输导轨223安装于机体4，多个载具滑动均设置于导轨，多个载具均随传输带结构222转动。

具体的，该传输驱动件221以电机作为驱动源，驱动传输带结构222进行闭环转动，从而让载具循环在上料工位23、正面检测工位24、侧面检测工位25、翻转工位26、反面检测工位27以及下料工位28之间不断移动，实现了闭环式自动化的动作，有利于提升工作效率。

具体的，所述传输机构22还包括定位驱动件224、定位联动轴225以及若干个定位安装件226，载具的背端设置有定位凹槽，定位驱动件224用于驱动定位联动轴225翻转，若干个定位安装件226均安装于定位联动轴225，定位安装件226随定位联动轴225的翻转而装配至定位凹槽内。即相邻的载具之间距离相同，当载具移动该距离后，经定位驱动件224驱动定位联动轴225转动，从而让定位安装件226转动而装配至定位凹槽内，实现了对于载具的定位，保证在检测工件5时载具和工件5均不会发生移动，使得检测结果更为精确。

在本实施例中，所述正面检测工位24包括至少两个并排设置的正面检测机构，正面检测机构包括拍摄器241、光源242、第一调高机构243和第二调高机构244，所述第一调高机构243用于控制拍摄器241升降，所述第二调高机构244用于控制光源242升降；所述光源242包括2421、第一光源2422和第二光源2423，第一光源2422和第二光源2423均安装于2421，第一光源2422位于拍摄器241和第二光源2423之间，第一光源2422和第二光源2423分别设置有拍摄孔，两个拍摄孔的中心共线设置，所述第一光源2422的拍摄孔内径小于第二光源2423的拍摄孔内径，拍摄器241正对拍摄孔。

实际使用时，该正面检测机构还包括对应的检测外壳246，以实现与外界环境隔开而减少故障发生的概率。本实用新型可根据待检测产品的规格，通过第一调高机构243和第二调高机构244配合以控制光源242与拍摄器241之间的相对距离以实现调焦功能；而在拍摄时，拍摄器241经第一光源2422和第二光源2423的拍摄孔后对位于第二光源2423远离拍摄器241一侧的待检测产品，以达到对于该产品的拍摄图像。

此外，本实用新型的所述第一光源2422的拍摄孔内径小于第二光源2423的拍摄孔内径，即第一光源2422的拍摄孔小而使得其内侧壁与拍摄器241的位置更为靠近以保证照明效果，第二光源2423则是实现对于产品周围的照亮，以进一步提升拍摄效果。

在本实施例中，所述第一调高机构243包括第一电机2431、第一螺杆2432和第一螺母2433，第一电机2431用于驱动第一螺杆2432转动，第一螺母2433与第一螺杆2432螺接，拍摄器241安装于第一螺母2433。该第一电机2431优选为伺服电机，即通过第一电机2431经第一螺杆2432、第一螺母2433而带动拍摄器241进行升降的方式，有利于保证拍摄器241升降高度的精度，从而让本实用新型应用于高精度产品的检测时不会因精度调整误差太大而影响到检测效果。

在本实施例中，所述第二调高机构244包括第二电机2441、第二螺杆2442和第二螺母2443，第二电机2441用于驱动第二螺杆2442转动，第二螺母2443与第二螺杆2442螺接，2421安装于第二螺母2443。该第二调高机构244的结构与原理均与第一调高机构243几乎相同，其用于控制光源242进行高度调整，从而让拍摄器241与光源242之间的距离调整幅度更大，以使得本实用新型能够测试的产品规格种类更多。

在本实施例中，所述第一光源2422和第二光源2423均为环形光源242，第一光源2422的外径小于第二光源2423的外径。

在本实施例中，所述2421包括对光顶板以及至少三根均设置于对光顶板底部的连接柱，所述对光顶板设置有对光孔，第一光源2422安装于对光顶板的底部且位于至少三根的连接柱之间，第一光源2422的拍摄孔与对光孔连通，第二光源2423装设于连接柱的底部；所述第二光源2423的顶部设置有至少三个对光插孔，连接柱与对光插孔一一对应插设。2421的结构简单，第一光源2422与安装在对光顶板的底部并通过螺丝实现固定，连接柱直接插入第二光源2423的对光插孔，以达到通过简单的结构即可实现让第一光源2422和第二光源2423的相对位置和姿态得到固定，保证了照明的稳定性。

在本实施例中，所述第一调高机构243具有第一导向组件2434，第二调高机构244具有第二导向组件2444，第一导向组件2434用于引导拍摄器241沿着竖直方向升降，第二导向组件2444用于引导光源242沿着竖直方向升降。第一导向组件2434和第二导向组件2444大致相同，均由两根导轨构成，使得第一螺母2433/第二螺母2443能够通过在导轨上滑动的方式，保证在移动过程中不会发生偏移，从而保证了距离移动的精度。

在本实施例中，还包括调焦座245，第一调高机构243和第二调高机构244均安装于调焦座245，第二调高机构244与2421之间设置有延伸件24214，使得本实用新型结构更为紧凑，而延伸件24214则是让第二调高机构244与光源242之间的距离更远，其结构可为类似“L”型的结构，以保证光源242能够与拍摄器241位于同一直线上以进行照明。

更进一步的，所述2421包括对光顶板以及至少三根均设置于对光顶板底部的连接柱，所述对光顶板设置有对光孔，第一光源2422安装于对光顶板的底部且位于至少三根的连接柱之间，第一光源2422的拍摄孔与对光孔连通，第二光源2423装设于连接柱的底部。

在本实施例中，所述侧面检测工位25包括并排设置的多个侧面外观检测机构251和多个侧面尺寸检测机构252，侧面外观检测机构251用于检测工件5的侧面外观，侧面尺寸检测机构252用于检测工件5的尺寸。即通过检测工件5的侧边以来检测其具体的尺寸是否符合要求，而侧面外观检测机构251的数量至少为两个，用于分别检测工件5相邻两侧的外观；该侧面尺寸检测机构252的数量也至少为两个，分别检测工件5相邻的两侧的尺寸；由于刀粒通常为规则的形状，因此通过上述检测即可实现对于刀粒的侧边的检测以及尺寸的检测，保证其厚度和长度均在适合的范围内。

而侧面尺寸检测机构252和侧面外观检测机构251的结构均大致与正面检测机构相同，不同之处仅在于位置和姿态，因此不再对其进行赘述。

具体的，所述侧面检测工位25还包括换向组件253，所述换向组件253包括换向架2531、多个换向驱动件2532以及多个并排设置于换向架2531的压持件2533，换向驱动件2532用于驱动压持件2533升降，压持件2533用于下压并驱使支撑件291转动，支撑件291活动设置于载具。即当检测完工件5的一侧后，经换向驱动件2532驱动压持件2533下降至与工件5以及支撑件291抵触，随后经压持件2533带动支撑件291以及其所支承的工件5进行平面转动90°，即可让工件5的另一侧面正对侧面尺寸检测机构252/侧面外观检测机构251，达到了自动调位的效果。

优选的，所述支撑件291的数量为多个，支撑件291设置有传动齿轮，多个支撑件291的传动齿轮依此啮合，从而仅需要控制一个支撑件291转动，即可实现让多个支撑件291同步转动的效果。

优选的，所述换向组件253还包括直线驱动模组2534，所述直线驱动模组2534用于驱动换向架2531平移，从而让工作人员便于微调换向架2531的位置，以保证与载具上的支撑件291可靠对准。

在本实施例中，所述翻转工位26包括至少一个翻转机构，所述翻转机构包括具体的，本实施例所述的夹爪264具有柔软度，即夹爪264可由塑料或者硅胶等材料制成，或者为厚度小于一定值的金属制成，让夹爪264能够被产品迫使发生变形。

本实用新型主要用于对刀粒等产品的夹持和翻转，这类产品通常具有孔位，用于放入载具实现支撑和移送。在本实用新型进行工作时，经翻转平移件261和翻转升降件262配合，驱动夹爪264自产品的一侧靠近产品，并把产品夹持在两个夹爪264之间；由于夹爪264经由塑胶制成，因此在产品插入两个夹爪264之间的过程中，产品会迫使夹爪264发生小幅度的形变，从而让夹爪264能够夹住多种规格的产品；在夹住产品后，本实用新型把产品驱离对应的载具，然后经翻转驱动件263驱动夹爪264翻转180°而实现对于产品的翻转，再把产品放回载具即可进行复位。

在本实施例中，夹爪264包括主体2641、连接部2642以及两个夹持部2643，连接部2642设置于主体2641的一端，两个夹持部2643设置于主体2641的另一端，连接部2642连接于翻转驱动件263，两个夹持部2643之间的距离自靠近主体2641的一端向另一端之间增加。该连接部2642安装于翻转驱动件263上，而一个夹爪264具有两个夹持部2643，用于抵触产品的同一个端面，从而增加对于产品夹持的稳定。

具体的，连接部2642、主体2641和夹持部2643一体成型。

在本实施例中，翻转驱动件263包括摆动气缸，两个夹爪264均安装于摆动气缸的活塞。即两个夹爪264通过螺丝固定在摆动气缸的活塞处，在摆动气缸动作时，能够带动两个夹爪264进行转动，以达到让产品转动的效果。

在本实施例中，翻转升降件262包括滑台气缸，翻转平移件261安装于滑台气缸的活塞杆，滑台气缸安装于翻转平移件261的输出端。滑台气缸自带导轨，用于保证翻转驱动件263升降时不会发生偏移，从而保证了升降的稳定性，且让翻转升降件262的结构更为紧凑。

在本实施例中，翻转平移件261包括翻转电机2631、翻转螺杆2632和翻转螺母2633，翻转电机2631用于驱动翻转螺杆2632转动，翻转螺杆2632与翻转螺母2633螺接，翻转升降件262安装于翻转螺母2633。当需要驱动夹爪264前移时，由翻转电机2631动作而带动翻转螺杆2632转动，经翻转螺杆2632带动翻转螺母2633沿着翻转螺杆2632进行平移，从而使得翻转升降件262、翻转驱动件263和夹爪264实现平移。通过翻转螺杆2632与翻转螺母2633的配合，实现了高精度的平移驱动效果，从而避免夹爪264动作误差大而导致产品掉落。

具体的，翻转平移件261还包括翻转平移座2634和平移导轨2635，平移导轨2635与翻转电机2631均安装于翻转平移座2634，翻转螺杆2632转动设置于翻转平移座2634，翻转螺母2633滑动设置于平移导轨2635，用以保证螺母在平移过程中不会发生偏移，从而提升了本实用新型的动作精度。

具体的，反面检测工位27包括多个并排设置的反面检测机构，反面检测机构的结构与正面检测机构的结构大致相同，基于翻转工位26把工件5进行180°的翻面，因此此时反面检测机构所检测的工件5的顶端面即为工件5原来的底端面，因此达到了检测效果。

在本实施例中，下料单元3的结构与上料单元1的结构基本一致，即下料单元3工作时，由对应的机械手检测单元2把工件5拾起，并根据检测单元2的检测结果，把工件5放在对应的升降料结构的载盘6上，达到了分拣效果；在载盘6满载时，该载盘6下降，然后机械手把空载的载盘6放在该满载载盘6上，后续继续进行分拣；在载盘6叠放至一定数量后，通过对应的小车即可实现载盘6的送走，从而自动化完成下料。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种全自动刀粒检测机，其特征在于：包括机体、均设置于所述机体的上料单元、检测单元以及下料单元，

所述上料单元用于上料装有刀粒的载盘，并把载盘上的刀粒传输至检测单元；

所述检测单元用于对刀粒的外观和尺寸进行检测；

所述下料单元用于根据检测结果，把刀粒进行分拣并下料。

2.根据权利要求1所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述上料单元包括移料机器人、拾料夹头以及至少一个升降料机构，所述移料机器人和升降料机构均设置于机体，移料机器人用于驱动拾料夹头移动，拾料夹头用于拾起外界的载盘或工件，升降料机构用于带动外界的料盘升降，该料盘用于装载工件；所述拾料夹头包括本体、均设置于本体的两个夹持机构和多个拾起机构，多个拾起机构均位于两个拾起机构之间，两个夹持机构配合用于拾起外界的载盘，拾起机构用于拾起产品。

3.根据权利要求2所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述拾起机构包括拾起升降件、拾起座、拾起驱动件、两个拾起件以及两个复位件，两个拾起件和两个复位件均设置于拾起座，拾起驱动件用于驱动拾起件张开，复位件用于在拾起驱动件复位时驱动两个拾起件往彼此靠近的方向移动，拾起升降件用于驱动拾起座升降。

4.根据权利要求2所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述升降料机构包括载盘平移件、载盘升降件、载盘限位座以及多个载盘定位件，载盘限位座设置于所述载盘升降件，载盘限位座设置有限位口，载盘平移件用于驱动载盘移动至载盘升降件，载盘升降件用于驱动载盘上升至限位口处，多个载盘定位件均安装于载盘限位座，多个载盘定位件配合用于把载盘定位至限位口处以供所述移料机构取放工件。

5.根据权利要求2所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述上料单元还包括至少一个用于装载载盘的托盘小车，所述托盘小车设置有传输结构和限位架，传输结构用于与升降料机构之间进行载盘的传输，限位架用于防止码放的载盘倾倒，托盘小车与升降料机构之间设置有定位结构。

6.根据权利要求1所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述检测单元包括均设置于机体的传输机构、沿着传输机构的传输方向设置的正面检测工位、侧面检测工位、翻转工位以及反面检测工位，所述正面检测工位用于检测工件顶端面的外观，所述侧面检测工位用于检测工件的侧面尺寸和外观，所述翻转工位用于把工件进行180°的翻转，所述反面检测工位用于检测翻转后的工件顶端面外观；所述传输机构具有多个载具，载具设置有至少一个支撑件，支撑件用于插入工件的孔位内实现支撑。

7.根据权利要求6所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述传输机构包括传输驱动件、传输带结构以及传输导轨，传输驱动件用于驱动传输带结构转动，传输导轨安装于机体，多个载具滑动均设置于导轨，多个载具均随传输带结构转动。

8.根据权利要求6所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述正面检测工位包括至少两个并排设置的正面检测机构，正面检测机构包括拍摄器、光源、第一调高机构和第二调高机构，所述第一调高机构用于控制拍摄器升降，所述第二调高机构用于控制光源升降；所述光源包括对光座、第一光源和第二光源，第一光源和第二光源均安装于对光座，第一光源位于拍摄器和第二光源之间，第一光源和第二光源分别设置有拍摄孔，两个拍摄孔的中心共线设置，所述第一光源的拍摄孔内径小于第二光源的拍摄孔内径，拍摄器正对拍摄孔。

9.根据权利要求6所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述侧面检测工位包括换向组件、并排设置的多个侧面外观检测机构和多个侧面尺寸检测机构，侧面外观检测机构用于检测工件的侧面外观，侧面尺寸检测机构用于检测工件的尺寸，换向组件用于对工件进行换向。

10.根据权利要求6所述的全自动刀粒检测机，其特征在于：所述翻转工位包括至少一个翻转机构，所述翻转机构包括翻转平移件、翻转升降件、翻转驱动件以及两个夹爪，夹爪具有柔软度，两个夹爪配合用于夹持产品，翻转驱动件用于驱动夹爪转动，翻转升降件用于驱动夹爪升降，翻转平移件用于驱动夹爪来回移动；

夹爪包括主体、连接部以及两个夹持部，连接部设置于主体的一端，两个夹持部设置于主体的另一端，连接部连接于翻转驱动件，两个夹持部之间的距离自靠近主体的一端向另一端之间增加。

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