CN112024427B - 电池下料装置及电池 - Google Patents

Abstract

一种电池下料装置及电池，电池下料装置包括质检模块、间歇传动机构、中转调距机构及装盘机械手。质检模块包括整形机构、宽度检测组件及分拣机构；间歇传动机构包括传输平台、输送滑轨及多个托举件依次推动电池顺序进入整形机构、宽度检测组件及分拣机构；中转调距机构上设置有多工位载具，多工位载具包括多个移送治具，输送滑轨与多个托举件配合使电池按顺序进入整形机构、宽度检测组件及分拣机构中，且保持各个电池件的间距，提高电池的质检效率；每一移送治具对应容置一个电池，移送治具之间的间距与料盘中料槽的间距相同，以便于装盘机械手同时将多个电池装入料盘，提高电池的下料效率。

Description

电池下料装置及电池

技术领域

本发明涉及电池加工领域，特别是涉及一种电池下料装置及电池。

背景技术

由于加工误差是客观存在的，电池生产过程中，不可避免都会出现尺寸、电性能等不达标的个体，为了避免这些不良品流入市场，需要在出货前对电池生产流水线中的电池进行质检操作，分拣出不良品电池，并将合格品电池装入料盘统一转移。

现有流水线采用在传输带输送路径上设置相关的检测组件对电池进行检测的方式完成质检操作，现有设备无法调整传输带上各电池之间的间距，需要在质检及下料位置前设置限流机构，确保每次仅进入一个电池，或者采用专用治具配合链条传输的方式保证电池逐一进行进入质检工位及下料工位，但是前者容易导致电池在传输带上堆积，且效率低，后者在更换生产产品时，需要替换链条上所有治具，需要耗费大量时间，且维护难度大。

因此，如何提高现有电池生产流水线中电池质检、下料的效率，缩减设备维护调试周期，是本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种电池下料装置，对现有传输结构进行优化，传输过程中保持电池之间间距，质检、下料效率高、维护难度低。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池下料装置包括：质检模块、间歇传动机构、中转调距机构及装盘机械手；

所述质检模块包括整形机构、宽度检测组件及分拣机构；

所述间歇传动机构包括传输平台、输送滑轨及多个托举件，所述传输平台用于承载电池，所述整形机构、所述宽度检测组件及所述分拣机构顺序设置于所述传输平台上，所述输送滑轨用于驱使多个所述托举件沿所述传输平台的长边方向往复平移，多个所述托举件依次推动电池，以使得电池顺序进入所述整形机构、所述宽度检测组件及所述分拣机构；

所述中转调距机构上设置有多工位载具，所述多工位载具包括多个移送治具，每一所述移送治具对应容置一个电池；

所述装盘机械手用于将所述多工位载具上的多个电池同时装入料盘中。

在其中一个实施例中，所述传输平台上开设有输送槽，所述输送槽的延伸方向与电池的输送方向一致，多个所述托举件穿设所述输送槽用于与电池抵接。

在其中一个实施例中，所述托举件包括托举块及托举气缸，所述托举气缸设置于所述输送滑轨上，所述托举块设置于所述托举气缸的输出端上，所述托举气缸用于推动所述托举块穿设所述输送槽。

在其中一个实施例中，所述托举块靠近所述传输平台的一端上设置有接触钩，所述接触钩用于与电池外壁抵持。

在其中一个实施例中，相邻的两个所述托举件之间设置有一个中间连接板，所述输送滑轨推动所述中间连接板以带动各所述托举件沿滑轨往复平移。

在其中一个实施例中，所述传输平台还设置有三个暂置台，三个所述暂置台沿电池输送方向顺序设置，所述整形机构、所述宽度检测组件及所述分拣机构分别朝向三个所述暂置台设置。

在其中一个实施例中，所述宽度检测组件包括CCD检测仪、调光支架及光源，所述CCD检测仪及所述光源均设置于所述调光支架上，所述CCD检测仪电池的图像，所述光源用于向电池打光。

在其中一个实施例中，所述调光支架上设置有调光滑块及对焦滑块，所述对焦滑块位于所述调光滑块正上方，所述CCD检测仪设置于所述对焦滑块上，所述光源设置于所述调光滑块上。

在其中一个实施例中，所述分拣机构包括下料中转机械手及不良转移机械手，所述下料中转机械手位于所述中转调距机构与所述传输平台之间，所述下料中转机械手用于将合格品电池由所述传输平台向所述中转调距机构转移，所述不良转移机械手用于带动不良品电池远离所述传输平台。

一种电池，由上述任一电池下料装置进行分拣下料操作。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、宽度检测组件上游设置整形机构，进行质检操作前对电池进行整形操作，减少误判；

2、输送滑轨与多个托举件配合使电池按顺序进入整形机构、宽度检测组件及分拣机构中，且保持各个电池件的间距，提高电池的质检效率；

3、每一移送治具对应容置一个电池，移送治具之间的间距与料盘中料槽的间距相同，以便于装盘机械手同时将多个电池装入料盘，提高电池的下料效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中电池下料装置的结构示意图；

图2为本发明一实施例中间歇传动机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例中中转调距机构的结构示意图；

图4为图3所示中转调距机构另一视角的结构示意图；

图5为本发明一实施例中下料矫正组件的工作状态示意图；

图6为图1在A处的放大视图；

图7为本发明一实施例中的整形机构的结构示意图；

图8为本发明一实施例中的整形机构另一视角的结构示意。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种电池下料装置10包括：质检模块100、间歇传动机构200、中转调距机构300及装盘机械手400，间歇传动机构200用于输送待测电池，且在输送过程中电池之间的间距，中转调距机构300可承载多个电池，并配合装盘机械手400对多个电池进行同时装盘操作，提高电池的装盘效率。

请参阅图1，质检模块100包括整形机构500、宽度检测组件600及分拣机构700。征信机构110用于按压电池的外壁，对电池进行定形收边，保证电池的宽度符合标准；宽度检测组件600用于采集完成整形工序的电池的图像信息，以判断电池的宽度是否符合要求，分拣机构700将宽度不符合标准的电池(即不良品电池)分拣出来，且将宽度达标的电池(即合格品电池)转移到中转调距机构300中。

请参阅图1及图2，间歇传动机构200包括传输平台210、输送滑轨220及多个托举件230，传输平台210用于承载电池，整形机构500、宽度检测组件600 及分拣机构700顺序设置于传输平台210上，输送滑轨220用于驱使多个托举件230沿传输平台210的长边方向往复平移，多个托举件230依次推动电池，以使得电池顺序进入整形机构500、宽度检测组件600及分拣机构700。

请参阅图2，多个托举件230均设置于输送滑轨220上，且多个托举件230 之间的间距相同，输送滑轨220上设置有电机221，通过电机221驱动多个托举件230同时沿输送滑轨220平移；

一实施例中，托举件230具备伸缩能力，初始状态下，托举件230为缩回状态，此时托举件230位于传输平台210下方，与电池之间无接触，推动电池时，托举件230伸出，将传输平台210上的电池抬起，使得电池可随托举件230 一同前进，输送滑轨220停止平移后，托举件230再次缩回到传输平台210下方，此时电池再次被放置到传输平台210上。

间歇传动机构200转移电池的具体动作如下：

将电池防止在传输平台210的入料位置处，此时位于该位置正下方的托举件230伸出，将电池抬离传输平台210，输送滑轨220启动，驱动托举件230到达整形机构500，此时该托举件230下降，并将电池放置到整形机构500的正下方，供整形机构500进行整形操作，上述托举件230在输送滑轨220作用下回到初始位置；

当第一个托举件230回到初始位置的同时，第二个托举件230被移动到供整形机构500的正下方，即此时第二个托举件230朝向完成整形操作的电池，当第一个托举件230再次于传输平台210的入料位置处抬起下一个电池的同时，第二个托举件230将完成整形操作的电池抬起；

输送滑轨220再次启动，第一个托举件230再次将电池移动到整形机构500 所在位置时，完成整形操作的电池已由第二个托举件230移动到宽度检测组件 600所在位置，并由宽度检测组件600对电池进行宽度检测；

以此类推，多个托举件230与输送滑轨220配合将电池依次送往整形机构 500、宽度检测组件600及分拣机构700；此过程中多个托举件230依次抬起电池，并将其搬运到下一个工位，实现电池间歇传输，且保证被传输的各个电池之间的间距相等。

由于电池的间歇传输过程中托举件230的动作为将电池抬起、放下，无需设置专用治具对电池进行定位，减少更换生产项目时需要替换的零部件的数量，达到降低维护难度的目的。

请参阅图3，中转调距机构300上设置有多工位载具310，多工位载具310 包括多个移送治具311，每一移送治具311对应容置一个电池，每一移送治具 311之间间距相等，相邻两个移送治具311之间的间距与料盘中相邻两个料槽之间的间距相等，通过装盘机械手400支架将多工位载具310上的多个电池同时码入料盘中，实现多个电池同步入盘。

请参阅图1，一实施例中，传输平台210上开设有输送槽211，输送槽211 的延伸方向与电池的输送方向一致，多个托举件230穿设输送槽211用于与电池抵接。即托举件230进行伸展或者缩回时可穿过输送槽211与电池接触或者远离电池，通过开设输送槽211为托举件230提供活动区域，使得间歇传动机构200结构更加紧凑。

请参阅图2，一实施例中，托举件230包括托举块231及托举气缸232，托举气缸232设置于输送滑轨上，托举块231设置于托举气缸232的输出端上，托举气缸232伸出时托举块231穿过输送槽211并与传输平台210，托举气缸 232缩回时托举块231移动到传输平台210下方与电池分离。

为了保证电池传输的稳定性，托举块231靠近传输平台210的一端上设置有接触钩231a，接触钩231a用于与电池外壁抵持，防止电池在平移过程中由于惯性发生位移，避免电池在平移过程中掉落。

请参阅图2，为了便于调整，相邻的两个托举件230之间设置有一个中间连接板240，输送滑轨220用于驱动多个托举件230往复平移。通过中间连接板 240连接各个托举件230，且通过更换中间连接板240，可改变相邻两个托举件 230之间的距离。

请参阅图1，一实施例中，传输平台210还设置有三个暂置台212，三个暂置台212沿电池输送方向顺序设置，整形机构500、宽度检测组件600及分拣机构700分别朝向三个暂置台212设置。托举件230运输电池时，将电池放置于暂置台212上。

请参阅图6，为了提高检测精度，宽度检测组件600包括CCD检测仪610、调光支架620及光源630，CCD检测仪610及光源630均设置于调光支架620 上，CCD检测仪610电池的图像，光源630用于向电池打光。调光支架620上设置有调光滑块621及对焦滑块622，对焦滑块622位于调光滑块621正上方，CCD检测仪610设置于对焦滑块622上，光源630设置于调光滑块621上。单独调光滑块621调节调光支架620上的安装位置可调节光源630到电池的距离，以获得更好的打光效果，同理拨动对焦滑块622可调整CCD检测仪610与传输平台210之间的间距，以便于进行调试。

请参阅图1，一实施例中，分拣机构700包括下料中转机械手710及不良转移机械手720，下料中转机械手710位于中转调距机构300与传输平台210之间，下料中转机械手710用于将合格品电池由传输平台210向中转调距机构300转移，不良转移机械手720用于带动不良品电池远离传输平台210。

一种电池，由上述任一电池下料装置进行分拣下料操作。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、宽度检测组件600上游设置整形机构500，进行质检操作前对电池进行整形操作，减少误判；

2、输送滑轨220与多个托举件230配合使电池按顺序进入整形机构500、宽度检测组件600及分拣机构700中，且保持各个电池件的间距，提高电池的质检效率；

3、每一移送治具311对应容置一个电池，移送治具311之间的间距与料盘中料槽的间距相同，以便于装盘机械手400同时将多个电池装入料盘，提高电池的下料效率。

请参阅图3及图4，为了保证电池下料装盘的准确度，中转调距机构300包括：多工位载具310、中转切换轨道320及下料矫正组件330；下料中转机械手 710将电池从上一工位逐一搬运到多工位载具310中，并由下料矫正组件330对这些电池进行位置矫正操作，保证每一进行下料的电池的朝向一致，使得各个电池与料盘中料槽的朝向一致，由此提高装盘成功率。

中转切换轨道320设置有中转入料区及中转下料区，下料中转机械手710 设置于中转入料区内；如图3所示，以下料矫正组件330为分界点，中转切换轨道320上位于下料矫正组件330左侧的部位属于中转入料区，中转切换轨道 320上位于下料矫正组件330右侧的部位属于中转下料区。

请参阅图3，多工位载具310设置于中转切换轨道320上，多工位载具310 包括多个首尾相连的移送治具311，每一移送治具311用于容置一个电池，由此提高可进行下料的电池的数量，配合装盘机械手实现多个电池同时装盘，提高电池的下料效率。

请参阅图3及图5下料矫正组件330位于中转入料区及中转下料区的交界位置处，下料矫正组件330包括侧边定位夹331及两个端面矫正件332，两个端面矫正件332相向设置，侧边定位夹331位于两个端面矫正件332之间，侧边定位夹331设置有左矫正夹块331a及右矫正夹块331b，左矫正夹块331a、右矫正夹块331b及两个端面矫正件332与电池的外壁抵接用于调整电池在移送治具 311上的朝向。

中转切换轨道320带着多工位载具310由中转入料区进入中转下料区时，多工位载具310上的各个移送治具311会依次经过下料矫正组件330，即移送治具311上承载的电池会依次进入侧边定位夹331及两个端面矫正件332的工作范围，两个端面矫正件332相互靠近以夹持电池的前端面及后端面，左矫正夹块331a、右矫正夹块331b相互靠近夹持电池的左侧面、右侧面，即对电池的四周进行夹持，调整电池在移送治具311上的朝向及位置，使得电池朝向与料盘中料槽朝向一致，且使得各个移送治具上的各个电池平齐，以保证多个电池同时装盘的成功率。

为了便于叙述，需对电池的各个侧面进行定义，上述前端面即为电池上具有极耳的端面，与该端面相对的面为后端面；正视前端面时，位于左侧的侧面为左侧面，位于右侧的侧面为右侧面，与移送治具311接触的侧面为下侧面，与下侧面相对的面为上侧面。

为了满足不同产品的下料装盘需求，每相邻两个移送治具311之间设置有一个调距螺杆312，旋转调距螺杆312用于驱使相邻两个移送治具311相互靠近或者相互远离，即通过旋转调距螺杆312可调控相邻两个移送治具311之间的间距，使得移送治具311的间距与料盘上相邻两个料槽之间的间距匹配。

请参阅图3，一实施例中，移送治具311包括移送载料板311a及两个移送脚架311b，两个移送脚架311b分别安装于移送载料板311a的两端上，且两个移送脚架311b均设置于中转切换轨道320上，移送载料板311a的中心位置处设置有吸盘311c，移送载料板311a上设置有来料感应器311d。移送载料板311a 用于承载电池，并通过吸盘311c产生负压固定电池，通过来料感应器311d判断移送载料板311a上是否承载有电池。

请参阅图3，中转切换轨道320包括切换电机321及两个间隔设置的中转导轨322，两个中转导轨322相互平行，两个中转导轨322之间为矫正避位区340，切换电机321位于矫正避位区340内，切换电机321用于推动多工位载具310 于中转入料区及中转下料区之间往复平移。

请参阅图5，下料矫正组件330还包括第一避位驱动件333及矫正气爪334，第一避位驱动件333位于矫正避位区340内，矫正气爪334安装于第一避位驱动件333上，左矫正夹块331a及右矫正夹块331b均设置于矫正气爪334上。端面矫正件332包括端面夹持驱动件332a、错位驱动件332b及定位臂332c，端面夹持驱动件332a用于驱动定位臂332c向靠近电池的方向平移，错位驱动件 332b用于驱使定位臂332c上升或者下降。需要说明的是，本实施例中第一避位驱动件333、端面夹持驱动件332a及错位驱动件332b均为气缸，也可以为其他能够实现直线往复位移的部件。

初始状态下，第一避位驱动件333为缩回状态，使得左矫正夹块331a及右矫正夹块331b容置在矫正避位区340内，即移送载料板311a的正下方，错位驱动件332b为伸出状态，使得定位臂332c悬置在移送载料板311a的正上方，此状态下下料矫正组件330避开移送治具311；

进行矫正时，错位驱动件332b缩回，两个定位臂332c被移动到电池所在平面，且两个定位臂332c分别朝向电池的前端面及后端面，端面夹持驱动件332a 推动定位臂332c靠近电池，使得两个定位臂332c夹持电池的前端面及后端面；第一避位驱动件333伸出，左矫正夹块331a及右矫正夹块331b被移动到电池所在平面，且左矫正夹块331a及右矫正夹块331b分别朝向电池的左侧面及右侧面，矫正气爪334驱动左矫正夹块331a及右矫正夹块331b相互靠近并夹持电池的左侧面及右侧面，如此对电池的前、后、左、右四个方位规整电池。

采用侧边定位夹331及两个端面矫正件332夹持每一移送治具311上电池的四个侧面，以将电池摆正，保证电池下料装盘前的朝向一致，提高电池装盘精度及成功率；每一移送治具311均能容置一个电池，实现多个电池同步下料，提高电池装盘效率；无需设置多轴机械手进行下料装配，节省设备制作成本。

请参阅图7，一实施例中，为了提高对电池的整形效果，一种整形机构500 包括：升降台510、定形压板520及收边组件530，升降台510驱动定形压板520 靠近电池传输带，使得定形压板520按压电池传输带上的电池，收边组件530 上设置有联动结构以同步按压电池相对的两个侧面，实现对电池的自动收边定形操作，收边组件530由单个动力源驱动，结构简洁，便于维护。

升降台510设置于电池传输带上；电池书桉树带驱动电池逐一从升降台510 的下方通过。

请参阅图8，定形压板520设置于升降台510上，且定形压板520与升降台 510之间设置有按压缓冲件540；整形机构500工作时，待收边的电池被移动到定形压板520的正下方，升降台510带着定形压板520下降，由定形压板520 对电池进行按压，设置在定形压板520与升降台510之间的按压缓冲件540提供缓冲防止电池在定形过程中被压坏，提高设备工作稳定性。

请参阅图7及图8，收边组件530包括双螺纹丝杆531、收边电机532及两个热压滑动件533，双螺纹丝杆531设置于升降台510上，且双螺纹丝杆531的轴心线的的延伸方向与电池输送方向相垂直，两个热压滑动件533对应与双螺纹丝杆531的两端螺合，定形压板520位于两个热压滑动件533之间，收边电机532用于驱动两个热压滑动件533同时靠近或者同时远离定形压板520。热压滑动件533用于对电池侧面进行热压，通过对电池进行加热使得电池受压部位变软，利于定形。

需要说明的是，双螺纹丝杆531设置有正螺纹段、反螺纹段及传动端，正螺纹段、反螺纹段分别位于双螺纹丝杆531的两端上，传动端与收边电机532 连接，正螺纹段及反螺纹段分别与两个热压滑动件533螺合，正螺纹段上的外螺纹与反螺纹段上的外螺纹旋向相反，如此，双螺纹丝杆531旋转时，可使得两个热压滑动件533相互靠近或者相互远离，一实施例中，正螺纹段上的外螺纹为右旋螺纹，反螺纹段上的外螺纹为左旋螺纹。

下面对上述整形机构500的工作原理进行介绍：

当待定形的电池移动到定形压板520正下方时，升降台510开始驱动定形压板520下降，定形压板520与电池外壁接触，且在升降台510继续下降时，按压缓冲件540开始压缩，并提供弹性力驱使定形压板520按压电池，直至升降台510下降到位，以此将电池的上下侧面压平；

此时，两个热压滑动件533被移动到电池的左右两侧，收边电机532驱动双螺纹丝杆531正转，使得两个热压滑动件533同时向靠近被定形压板520压持的电池，且同时挤压电池的左侧面及右侧面，直至两个热压滑动件533之间间距到达预订距离时，收边电机532停机，此时电池的收边动作完成。

收边电机532驱动双螺纹丝杆531反转，两个热压滑动件533均与完成定形收边的电池分离，接着升降台510开始上升，使得定形压板520与完成定形收边的电池分离，并等待下一个电池进入电池收边机构的工作范围。

请参阅图7及图8，为了提高升降台510移动的平稳性，升降台510包括活动板511及间隔设置于活动板511上的两个升降脚架512，两个升降脚架512均设置于电池传输带上，两个升降脚架512共同推动活动板511靠近或者远离电池传输带。其中，升降脚架512包括升降气缸512a、连杆512b及两个引导轴 512c，两个引导轴512c分别与连杆512b的两端连接，且两个引导轴512c远离连杆512b的一端均与活动板511连接，升降气缸512a设置于电池传输带上，且升降气缸512a的输出端与连杆512b连接，升降气缸512a用于推动连杆512b 沿引导轴512c心线延伸方向上升或者下降。引导轴512c为活动板511的升降动作提供导向，避免活动板511在升降过程中倾斜，导致定形压板520按压角度发生偏移。

为了防止定形压板520对电池进行定形时瞬时冲力过大，减少不良品的产生，按压缓冲件540包括压缩弹簧541及定形引导轴542，定形引导轴542穿设活动板511，压缩弹簧541设置于定形引导轴542上，且压缩弹簧541的两端分别与定形压板520及活动板511抵接。

为了使电池收边机构结构更加紧凑，活动板511开设有定形避位腔511a，两个热压滑动件533均穿设定形避位腔511a，且朝向电池传输带设置。

一实施例中，热压滑动件533包括螺母533a、引导板533b及加热压板533c，引导板533b设置于活动板511上，螺母533a设置于引导板533b上，且螺母533a 与双螺纹丝杆531螺合，引导板533b靠近定形压板520的一侧上开设有定位槽 40，加热压板533c嵌置于定位槽40内，加热压板533c用于按压电池的侧边。加热压板533c为易损部件，将加热压板533c与引导板533b分段设置可减少维护过程中需要替换的部件数量，定位槽41即保证加热压板533c的安装位置准确，也用于在替换加热压板533c过程中提供引导，降低维护、调试难度。

为了提高热压滑动件533的热压精度，引导板533b与活动板511之间设置有收边滑轨42。

为了便于调试，热压滑动件533还包括数控温度计533d，数控温度计533d 与加热压板533c电连接。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

双螺纹丝杆531同时带动两个热压滑动件533同步对电池相对的两侧进行热压，提高收边精度，保证电池一致性；仅采用单个收边电机532进行收边操作，减少整形机构500上设置的动力源，简化收边组件530，降低制作成本及维护难度；设置按压缓冲件540减少定型压板对电池的冲力，减少不良品产生率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种电池下料装置，其特征在于，包括：

质检模块，所述质检模块包括整形机构、宽度检测组件及分拣机构；

间歇传动机构，所述间歇传动机构包括传输平台、输送滑轨及多个托举件，所述传输平台用于承载电池，所述整形机构、所述宽度检测组件及所述分拣机构顺序设置于所述传输平台上，所述输送滑轨用于驱使多个所述托举件沿所述传输平台的长边方向往复平移，多个所述托举件依次推动电池，以使得电池顺序进入所述整形机构、所述宽度检测组件及所述分拣机构；

中转调距机构，所述中转调距机构上设置有多工位载具，所述多工位载具包括多个移送治具，每一所述移送治具对应容置一个电池；

装盘机械手，所述装盘机械手用于将所述多工位载具上的多个电池同时装入料盘中；

所述传输平台上开设有输送槽，所述输送槽的延伸方向与电池的输送方向一致，多个所述托举件穿设所述输送槽用于与电池抵接；所述托举件包括托举块及托举气缸，所述托举气缸设置于所述输送滑轨上，所述托举块设置于所述托举气缸的输出端上，所述托举气缸用于推动所述托举块穿设所述输送槽。

2.根据权利要求1所述的电池下料装置，其特征在于，所述托举块靠近所述传输平台的一端上设置有接触钩，所述接触钩用于与电池外壁抵持。

3.根据权利要求1所述的电池下料装置，其特征在于，相邻的两个所述托举件之间设置有一个中间连接板，所述输送滑轨推动所述中间连接板以带动各所述托举件沿滑轨往复平移。

4.根据权利要求1所述的电池下料装置，其特征在于，所述传输平台还设置有三个暂置台，三个所述暂置台沿电池输送方向顺序设置，所述整形机构、所述宽度检测组件及所述分拣机构分别朝向三个所述暂置台设置。

5.根据权利要求1所述的电池下料装置，其特征在于，所述宽度检测组件包括CCD检测仪、调光支架及光源，所述CCD检测仪及所述光源均设置于所述调光支架上，所述CCD检测仪电池的图像，所述光源用于向电池打光。

6.根据权利要求5所述的电池下料装置，其特征在于，所述调光支架上设置有调光滑块及对焦滑块，所述对焦滑块位于所述调光滑块正上方，所述CCD检测仪设置于所述对焦滑块上，所述光源设置于所述调光滑块上。

7.根据权利要求1所述的电池下料装置，其特征在于，所述分拣机构包括下料中转机械手及不良转移机械手，所述下料中转机械手位于所述中转调距机构与所述传输平台之间，所述下料中转机械手用于将合格品电池由所述传输平台向所述中转调距机构转移，所述不良转移机械手用于带动不良品电池远离所述传输平台。

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