CN217080644U - 一种具有油气分离功能的气缸盖罩 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种具有油气分离功能的气缸盖罩，包括盖罩主体，盖罩主体上设有排气口，盖罩主体的内腔顶部设有容置槽，容置槽内设有隔板，用于将容置槽分成第一腔室和第二腔室，排气口设在第二腔室左端的顶面上；第一腔室的右端与第二腔室连通，且第一腔室内设有第一油气分离结构；容置槽的开口端连接有安装板，安装板上设有与第一腔室的左端连通的进气口，安装板的上端面设有第二油气分离结构，且第二油气分离结构容置在第二腔室中；安装板上与所述第一腔室、第二腔室对应的位置均设有回油机构。本实用新型提供一种具有油气分离功能的气缸盖罩，优化了油气流动路径以及分离方式，具有这双重分离结构，有效提升油气分离效率。

Description

一种具有油气分离功能的气缸盖罩

技术领域

本实用新型涉及气缸盖罩技术领域，具体地说是一种具有油气分离功能的气缸盖罩。

背景技术

发动机气缸盖罩盖是盖在发动机缸体上的罩壳，能够防止外界杂质进入到发动机内，同时起到密封的作用。发动机气缸盖罩一般通过螺栓与汽缸盖连接，使其能遮盖并密封汽缸盖,将机油保持在发动机的内部。另外的，发动机在工作时产生的高温燃气会通过活塞组与气缸之间的间隙窜入曲轴箱内，造成窜气。窜气的成分为未燃烧的燃油气、水蒸气和废气等。水蒸气凝结在机油中稀释机油，降低机油的使用性能；废气中的二氧化硫遇到空气氧化生成硫酸，加速机油的氧化变质，会导致发动机零件的腐蚀和加速磨损；窜气还会使曲轴箱的压力过高而破坏曲轴箱的密封，使机油渗漏流失；加速机油的老化，降低可靠性。因此，需要采用曲轴箱通风系统对窜气进行控制。窜气在流经曲轴箱通风系统时，会携带大量的油气，造成机油损耗，同时恶化排放，因此必须对油气进行分离，减小机油损耗。

通过在气缸盖罩中集成油气分离结构来对发动机排除的油气进行分离，现有的气缸盖罩结构中设置的油气分离结构通常仅在盖罩定面上设置一个分离腔，在分离腔内设置多块挡板结构，使得油气与挡板不断碰撞，液体在挡板上聚积，气体往外排出实现油气分离，上述油气分离结构过于简单，分离效果差。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是，为了克服现有技术中的缺陷，提供一种具有油气分离功能的气缸盖罩，优化了油气流动路径以及分离方式，具有双重分离结构，有效提升油气分离效率。

本实用新型提供一种具有油气分离功能的气缸盖罩，包括盖罩主体，所述盖罩主体的顶面上设有排气口，所述盖罩主体的内腔中沿其长度方向一端的顶部往外凸出形成容置槽，所述容置槽内设有一块沿其长度方向延伸的隔板，用于将所述容置槽分成第一腔室和第二腔室，所述排气口设在所述第二腔室左端的顶面上；所述第一腔室的右端与所述第二腔室连通，且所述第一腔室内设有第一油气分离结构；所述容置槽的开口端连接有安装板，所述安装板上设有与所述第一腔室的左端连通的进气口，所述安装板的上端面设有第二油气分离结构，且所述第二油气分离结构容置在所述第二腔室中；所述安装板上与所述第一腔室、第二腔室对应的位置均设有用于供分离出来的油液回流至气缸内腔的回油机构。

本实用新型的具有油气分离功能的气缸盖罩与现有技术相比具有以下优点：

本实用新型的具有油气分离功能的气缸盖罩中，在盖罩主体上的第一腔室内设置了第一油气分离结构，使得混合油气进行初步的油气分离，并且经过初步分离后的油气继续沿着相应的连通结构进入到第二腔室中，由于在第二腔室中还设置了第二油气分离结构，实现油气的再一次的分离，有效增加分离效率，经过双重油气分离结构的分离作用后从排气口中排出的气体中含油量低，减少机油的损耗；另外的，此结构中在安装板上设置有回油机构，保证分离出来的油液及时的回油，使得发动机气缸始终保持稳定运行。

作为改进的，所述第一油气分离结构包括多块筋板，多块所述筋板沿左右方向依次错开的设置在所述第一腔室的前后侧壁上，以形成迷宫型的油气分离通道。上述改进结构中，增加了迷宫型油气分离机构，使得油气混合体从进气口进入第一腔室后，依次经过多块相互错位的筋板，并且在迷宫型结构中发生多次的碰撞，促使部分油液聚积在各筋板上，实现油液的初步分离。

再改进的，所述安装板的上端位于所述第一腔室与所述第二腔室的连通处设有第一挡板。上述改进结构中，混合油气从进气口进入至第一腔室，经过第一油气分离结构初步分离后，继续在第一挡板处发生碰撞，油气中的液体部分转弯能力差，液体部分会聚积在无孔的挡板上，其余的气体继续绕道往后流动，从而实现油气的再次分离。

再改进的，所述第二油气分离结构包括第二挡板和第一门型架，所述第二挡板、第一门型架分别设在所述第二腔室的右端、左端，所述第一门型架中配装有过滤棉，且所述第一门型架的右侧壁以及顶面上均设有多个第一过滤孔。上述改进结构中，油气经过第一门型架后，加速撞击到过滤棉上，油滴被过滤棉吸附，从而实现油液的再次高效分离。

再改进的，所述第二挡板与所述第一门型架之间还设有第二门型架，且所述第二门型架的右侧壁以及顶面上均设有多个第二过滤孔。上述改进结构中，增加第二门型架后有效增加混合油气在通道中发生碰撞、分离的概率，提高油气分离的效率。

再改进的，所述回油机构包括多个竖向连接在所述安装板下端的集油管，且多个所述集油管的上端与所述容置槽连通，多个所述集油管的下端均往上弯折形成U型的集油部。上述改进结构中，分离出来的油液进入相应的集油管中，并且在集油管的下端设置此弯曲的集油部结构，当竖直的集油管中的油液液位高于集油部的液位后，部分油液实现从集油部的的端口溢出回流至主腔室，该U型结构起到了一部分的沉降效果，即避免油液中的杂质回流至主腔室。

再改进的，所述容置槽的开口端沿周向设有多个加强柱，各所述加强柱的外端面上均设有外凸的铆接柱，所述安装板上设有多个与各所述铆接柱对应配合的铆接通孔。上述改进结构中，在盖罩主体内腔的顶面预成型多个加强柱以及铆接柱，使得支撑板与盖罩主体的固定更加的方便，直接通过支撑板上的铆接通孔与各铆接柱配装后，通过压铆机压合铆接即可，快速方便。

附图说明

图1为本实用新型中的盖罩主体的结构示意图。

图2为本实用新型中的安装板与第二油气分离结构的连接结构图。

图3为图2中结构的另一角度示意图。

附图标记说明：

1、盖罩主体；1.1、排气口；2、容置槽；2.1、第一腔室；2.2、第二腔室， 3、隔板；4、安装板；4.1、进气口；4.2、铆接通孔；5、筋板；6.油气分离通道；7、第一挡板；8、第二挡板；9、第一门型架；9.1、第一过滤孔； 10、过滤棉；11、第二门型架，11.1、第二过滤孔；12、集油管；12.1、集油部；13、加强柱，13.1、铆接柱。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“左右”、“前后”、“底部”、“顶面”、“下端”、“外端面”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，本实用新型提供了一种具有油气分离功能的气缸盖罩，包括盖罩主体1，盖罩主体的顶面上设有排气口1.1，盖罩主体1的内腔中沿其长度方向一端的顶部往外凸出形成容置槽2，容置槽2内设有一块沿其长度方向延伸的隔板3，用于将容置槽2分成第一腔室2.1和第二腔室2.2，并且排气口1.1设在第二腔室2.2左端的顶面上；另外的，此结构中第一腔室2.1的右端与第二腔室2.2连通，且第一腔室2.1内设有第一油气分离结构；容置槽2的开口端连接有安装板4，具体的，如图1、2所示，在容置槽2的开口端成型有多个沿周向分布的加强柱13，并且各加强柱13的外端面上均设有外凸的铆接柱13.1，安装板4上设有多个与各铆接柱13.1 对应配合的铆接通孔4.2，使得安装板4与盖罩主体1安装更加方便，直接将支撑板4盖合在安装槽2的开口端，驱使安装板4上的每一个铆接通孔 4.2分别与多个铆接柱13.1配合，然后通过专用的压铆机压合即可。

另外的，安装板4上设有与第一腔室2.1的左端连通的进气口4.1，安装板4的上端面设有第二油气分离结构，且第二油气分离结构容置在第二腔室2.2中；安装板4上设有用于供分离出来的油液回流至气缸内腔的回油机构。上述结构中，发动机气缸主腔室中的混合油气往上运动，从安装板4上的进气口4.1进入到第一腔室2.1中，经过第一油气分离结构的初步分离，部分油液被分离出来聚积在第一腔室2.1对应的安装板4上；经过初步分离后的油气继续沿着相应的连通口进入到第二腔室2.2，由于在第二腔室2.2中也设有相应的第二油气分离结构，所以在第二腔室2.2中对于油气进一步的进行分离，再次将油气中的油液部分分离出来，同样的分离出来的油液聚积在于第二腔室2.2对应的安装板4上，经过双重分离有的气体从第二腔室2.2的左侧沿着排气口1.1排出；另外的，聚积在安装板4上对应位置的油液部分则通过回油机构再次回流至主腔室中，保证发动机气缸的正常运行，减少机油损耗。

本实施例中，如图2所示，第一油气分离结构包括多块筋板5，多块筋板5沿左右方向依次错开的设置在第一腔室2.1的前后侧壁上，以形成迷宫型的油气分离通道6，当混合油气开始进入第一腔室2.1后，多块相互错位设置的筋板5有效增加了油气与筋板5的碰撞，其中气体部分转弯继续往后流动，而油液部分则慢慢聚积在筋板5侧壁上，实现油气的初步分离。上述结构中，为了进一步的提高油气分离效率，在安装板4的上端位于第一腔室2.1与第二腔室2.2的连通处设有第一挡板7。混合油气从进气口 4.1进入至第一腔室2.1，经过第一油气分离结构初步分离后，继续在第一挡板7处发生碰撞，油气中的液体部分转弯能力差，液体部分会聚积在无孔的第一挡板7上，其余的气体继续绕道往后流动，从而实现油气的再次分离。

如图3所示，本实施例中的第二油气分离结构包括第二挡板8和第一门型架9，第二挡板8、第一门型架9分别设在第二腔室2.2的右端、左端，第一门型架9中配装有过滤棉10，且第一门型架9的右侧壁以及顶面上均设有多个第一过滤孔9.1，此结构中油气经过第一门型架9碰撞后，穿过相应的过滤孔9.1加速撞击到过滤棉10上，油滴被过滤棉10吸附，从而实现油液的再一次的高效分离。另外的，上述结构中，在第二挡板8与所述第一门型架9之间还设有第二门型架11，并且第二门型架11的右侧壁以及顶面上均设有多个第二过滤孔11.1，此结构中增加第二门型架11后，同样是为了有效增加混合油气在通道中发生碰撞、分离的概率，进一步提高油气分离的效率。

再一方面的，本实施例中，如图3所示，回油机构包括多个竖向连接在安装板4下端的集油管12，且多个集油管12的上端与容置槽2连通，多个集油管12的下端均往上弯折形成U型的集油部12.1，此结构中回油时，当竖直的集油管12中的油液液位高于集油部12.1的液位后，部分油液实现从集油部12.1的的端口溢出回流至主腔室，该U型结构起到了一部分的沉降效果，即避免油液中的杂质回流至主腔室。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种具有油气分离功能的气缸盖罩，包括盖罩主体(1)，所述盖罩主体(1)的顶面上设有排气口(1.1)，其特征在于：所述盖罩主体(1)的内腔中沿其长度方向一端的顶部往外凸出形成容置槽(2)，所述容置槽(2)内设有一块沿其长度方向延伸的隔板(3)，用于将所述容置槽(2)分成第一腔室(2.1)和第二腔室(2.2)，所述排气口(1.1)设在所述第二腔室(2.2)左端的顶面上；所述第一腔室(2.1)的右端与所述第二腔室(2.2)连通，且所述第一腔室(2.1)内设有第一油气分离结构；所述容置槽(2)的开口端连接有安装板(4)，所述安装板(4)上设有与所述第一腔室(2.1)的左端连通的进气口(4.1)，所述安装板(4)的上端面设有第二油气分离结构，且所述第二油气分离结构容置在所述第二腔室(2.2)中；所述安装板(4)上与所述第一腔室(2.1)、第二腔室(2.2)对应的位置均设有用于供分离出来的油液回流至气缸内腔的回油机构。

2.根据权利要求1所述的具有油气分离功能的气缸盖罩，其特征在于：所述第一油气分离结构包括多块筋板(5)，多块所述筋板(5)沿左右方向依次错开的设置在所述第一腔室(2.1)的前后侧壁上，以形成迷宫型的油气分离通道(6)。

3.根据权利要求1所述的具有油气分离功能的气缸盖罩，其特征在于：所述安装板(4)的上端位于所述第一腔室(2.1)与所述第二腔室(2.2)的连通处设有第一挡板(7)。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的具有油气分离功能的气缸盖罩，其特征在于：所述第二油气分离结构包括第二挡板(8)和第一门型架(9)，所述第二挡板(8)、第一门型架(9)分别设在所述第二腔室(2.2)的右端、左端，所述第一门型架(9)中配装有过滤棉(10)，且所述第一门型架(9)的右侧壁以及顶面上均设有多个第一过滤孔(9.1)。

5.根据权利要求4所述的具有油气分离功能的气缸盖罩，其特征在于：所述第二挡板(8)与所述第一门型架(9)之间还设有第二门型架(11)，且所述第二门型架(11)的右侧壁以及顶面上均设有多个第二过滤孔(11.1)。

6.根据权利要求1所述的具有油气分离功能的气缸盖罩，其特征在于：所述回油机构包括多个竖向连接在所述安装板(4)下端的集油管(12)，且多个所述集油管(12)的上端与所述容置槽(2)连通，多个所述集油管(12)的下端均往上弯折形成U型的集油部(12.1)。

7.根据权利要求1所述的具有油气分离功能的气缸盖罩，其特征在于：所述容置槽(2)的开口端沿周向设有多个加强柱(13)，各所述加强柱(13)的外端面上均设有外凸的铆接柱(13.1)，所述安装板(4)上设有多个与各所述铆接柱(13.1)对应配合的铆接通孔(4.2)。

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