CN216447021U - 发动机气缸盖罩油气分离结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种发动机气缸盖罩油气分离结构，包括盖罩主体，盖罩主体上设有排气口，盖罩主体内腔顶面上设有安装槽，安装槽的一端与排气口连通，安装槽的开口部连接有支撑板，支撑板上远离排气口的一端设有进气口；支撑板的上设有第一挡板，支撑板近排气口一端设有第一集油管，第一集油管的下端设有回油阀；支撑板的上端面还设有第二挡板，第二挡板的两端与安装槽宽度方向的两侧壁相抵接；第二挡板的一端设有多个过滤孔，且支撑板上位于第二挡板的左侧且与多个过滤孔对应的位置设有过滤棉。本实用新型提供一种发动机气缸盖罩油气分离结构，优化了油气流动路径以及分离方式，提升油气分离效率。

Description

发动机气缸盖罩油气分离结构

技术领域

本实用新型涉及气缸盖罩技术领域，具体地说是一种发动机气缸盖罩油气分离结构。

背景技术

发动机气缸盖罩盖是盖在发动机缸体上的罩壳，能够防止外界杂质进入到发动机内，同时起到密封的作用。发动机气缸盖罩一般通过螺栓与汽缸盖连接，使其能遮盖并密封汽缸盖,将机油保持在发动机的内部。另外的，发动机在工作时产生的高温燃气会通过活塞组与气缸之间的间隙窜入曲轴箱内，造成窜气。窜气的成分为未燃烧的燃油气、水蒸气和废气等。水蒸气凝结在机油中稀释机油，降低机油的使用性能；废气中的二氧化硫遇到空气氧化生成硫酸，加速机油的氧化变质，会导致发动机零件的腐蚀和加速磨损；窜气还会使曲轴箱的压力过高而破坏曲轴箱的密封，使机油渗漏流失；加速机油的老化，降低可靠性。因此，需要采用曲轴箱通风系统对窜气进行控制。窜气在流经曲轴箱通风系统时，会携带大量的油气，造成机油损耗，同时恶化排放，因此必须对油气进行分离，减小机油损耗。

通过在气缸盖罩中集成油气分离结构来对发动机排除的油气进行分离，现有的气缸盖罩结构中设置的油气分离结构通常仅在盖罩定面上设置一个分离腔，在分离腔内设置多块挡板结构，使得油气与挡板不断碰撞，液体在挡板上聚积，气体往外排出实现油气分离，上述油气分离结构过于简单，分离效果差。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是，为了克服现有技术中的缺陷，提供一种发动机气缸盖罩油气分离结构，优化了油气流动路径以及分离方式，提升油气分离效率。

本实用新型提供一种发动机气缸盖罩油气分离结构，包括盖罩主体，所述盖罩主体的顶面上设有排气口，所述盖罩主体内腔顶面上设有内凹的安装槽，且所述安装槽的一端与所述排气口连通，所述安装槽的开口部连接有支撑板，所述支撑板上远离所述排气口的一端设有进气口；所述支撑板的上端面位于所述进气口的左侧位置设有第一挡板，所述支撑板近所述排气口一端设有往下延伸且与所述安装槽连通的第一集油管，所述第一集油管的下端设有回油阀；所述支撑板的上端面还设有与所述第一挡板相平行的第二挡板，所述第二挡板的两端与所述安装槽宽度方向的两侧壁相抵接；所述第二挡板的一端设有多个过滤孔，且所述支撑板上位于所述第二挡板的左侧且与多个所述过滤孔对应的位置设有过滤棉。

本实用新型的发动机气缸盖罩油气分离结构与现有技术相比具有以下优点：

本实用新型的发动机气缸盖罩油气分离结构中，在盖罩主体顶面上的安装槽以及覆装在安装槽开口端的支撑板，在安装槽与支撑板之间即形成一个专用的油气分离腔，在支撑板上设置的进气口用于供油气混合体进入，在支撑板上端面靠近进气口左侧位置设置了第一挡板，由于在油气分离腔中油气是沿着从右往左流动，所以在第一挡板的阻挡作用下，混合油气实现第一次的碰撞，由此在第一挡板上会有部分油液聚积，然后从进气口回流；再一方面的，本实用新型结构中在支撑板上端还增设了一块第二挡板，并且在第二挡板的一端设置了过滤孔，在第二挡板上远离进气口一侧与过滤孔相应的位置还设置了过滤棉，进一步的提升了油气分离效率，最大程度的降低从排气口排出的气体中油液含量，减少机油损耗。

作为改进的，所述第二挡板近所述过滤孔一端的左侧连接有定位板，所述过滤棉安装在所述定位板与所述第二挡板之间。上述改进结构中，定位板的设置使得过滤棉的安装更加的方便，直接将其卡装在定位板与第二挡板之间即可。

再改进的，所述定位板与所述第二挡板之间可拆卸的连接有固定架，所述固定架上设有用于卡装过滤棉的插装槽，且所述插装槽的底部以及近所述过滤孔侧壁上均设有过滤通道。上述改进结构中，增设了一个专门用于卡装过滤棉的固定架，通过固定架与第二挡板的可拆卸实现过滤棉的拆装、更换，更加方便，避免过滤棉与第二挡板发生粘合，影响后期的维修更换。

再改进的，所述固定架的侧壁上设有与所述定位板顶部插装卡接的卡槽。上述改进结构中，通过在固定架上设置一个卡槽结构，在固定架安装时直接将其沿竖向压装在定位板与第二挡板之间，直至对应的卡槽卡装在定位板的上端即可实现固定架的定位，结构简单，安装方便，并且此种卡装结构后期拆卸也非常方便。

优选的，所述的定位板与所述第二挡板为一体式结构。此优选结构中的一体式结构，更加方便批量化生产，提高加工效率，降低生产成本。

再改进的，所述第二挡板与所述第一挡板之间还设有第三挡板，所述第三挡板与所述第一挡板平行，且所述第三挡板与所述第一挡板沿着所述支撑板的宽度方向前后错位设置。上述结构中，第三挡板增加使得油气混合体在安装槽中流动时需要多绕几个弯，增加油气与挡板的碰撞几率，从而提升油气分离效率。

再改进的，所述安装槽的外边缘沿周向设有多个加强块，各所述加强的外端面上均设有外凸的铆接柱，所述支撑板上沿周向设有多个与各所述铆接柱对应配合的铆接通孔。上述改进结构中，在盖罩主体内腔的顶面预成型多个加强块以及铆接柱，使得支撑板与盖罩主体的固定更加的方便，直接通过支撑板上的铆接通孔与各铆接柱配装后，通过压铆机压合铆接即可，快速方便。

附图说明

图1为本实用新型的发动机气缸盖罩油气分离结构示意图。

图2为本实用新型中的盖罩主体的度结构示意图。

图3为本实用新型中的发动机气缸盖罩油气分离结构去除盖罩主体后结构示意图。

图4为图3中结构的另一角度结构示意图。

图5为图3中结构局部爆炸示意图。

附图标记说明：

1、盖罩主体；1.1、排气口；1.2、安装槽；2-支撑板；2.1、进气口；2.2、铆接通孔；3、第一挡板；4、第二集油管，4.1、集油部；5、第一集油管；6、第二挡板；6.1、过滤孔；7、过滤棉；8、定位板；9、固定架；9.1、插装槽；9.2、卡槽；10、第三挡板；11、加强块；11.1、铆接柱。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“前部”、“后部”、“左右”、“上下”、“底部”、“外壁”、“下方”、“上端”、“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-3所示，本实用新型提供了一种发动机气缸盖罩油气分离结构，包括盖罩主体1，盖罩主体的顶面上设有排气口1.1，盖罩主体1内腔顶面上设有内凹的安装槽1.2，且安装槽1.2的一端与排气口1.1连通，安装槽1.1的开口部连接有支撑板2，支撑板2上远离排气口1.1的一端设有进气口2.1，发动机气缸中的油气从进气口2.1进入，经过安装槽1.2后从排气口1.1排出，为了降低从排气口1.1排出的气体中的含油量，减少机油损耗，本实施例中在安装槽1.2中设计了相应的油气分离机构，促使经过的油气进行分离，分离出来的油液回流至发动机气缸，分离后的气体从排气口1.1排出。如图4所示，具体的，在支撑板2的上端面位于进气口2.1的左侧位置设有第一挡板3，进入安装槽1.2中的混合油气最先与第一挡板3发生碰撞，在油气不断的碰撞过程中混合油气中的油液不断在第一挡板3上聚积，实现了一小部分油液从混合油气中分离出来。

再一方面的，如图3-5所示，本实施例中在支撑板2的上端面还设有与第一挡板3相平行的第二挡板6，第二挡板6的两端与安装槽1.2宽度方向的两侧壁相抵接；第二挡板6的一端设有多个过滤孔6.1，且支撑板2上位于第二挡板6的左侧且与多个过滤孔6.1对应的位置设有过滤棉7。此结构中实现了混合油气的再次的高效分离，具体的通过第二挡板6与混合油气碰撞分离，以及过滤棉7结构的设置，使得混合油气经过第二挡板6上的过滤孔6.1后，继续进入过滤棉7，实现更彻底的分离，使得混合油气中的大部分由于被拦截在过滤棉7上，并且过滤棉7上的油液聚积后会流动至支撑板2上。为此，本实施例中在支撑板2近排气口1.1一端设有往下延伸且与安装槽1.2连通的第一集油管5，并且第一集油管5的下端设有回油阀；由于混合油气在经过第一挡板3的碰撞分离后，继续朝着排气口1.1一端流动，进而流动至安装槽1.2靠排气口1.1一端侧壁，再次发生混合油气与安装槽1.2侧壁的碰撞，使得混合油气进行再次的分离，并且分离出来的油液聚积在安装槽1.2下方靠近排气口1.1一端的支撑板2上，所以此结构中的第一集油管5很好的起到了分离出来的油液收集的功能，并且在第一集油管5的下端设置了相应的回油阀，即，能够实现第一集油管5中的油液回流至发动机气缸中，另外的该回油阀设置还能防止支撑板2下方的气体从第一集油管5中窜动至安装槽1.2中。

上述结构中，更加具体的，由于第一挡板3结构设置后，进入到安装槽1.2中的混合油气快速的流动至与安装槽1.2位于进气口2.1一端的后侧壁接触，即发生二次混合油气的二次碰撞分离，由于此处发生碰撞的混合油气中含油量仍然较高，所以此结构中还可以在支撑板2上近进气口2.1一端的后侧位置再设置一个与安装槽1.2连通的第二集油管4，集油管4的下端朝着发动机腔体延伸，且集油管4的下端往上弯折形成U型的集油部4.1，本实施例中，在该集油部4.1的开口端位置还可以设有过滤网。此结构中在集油管4的下端设置此弯曲的集油部4.1结构，不仅实现了分离后的油液的收集作用，另外的还能起到防止窜气的作用，因为油气分离通道中是一个负压的环境，这种情况下，如果该集油管4直接是一根下端开口的直管，那么发动机腔体中的气体会沿着竖直的集油管4往油气分离通道中窜气，这样将会影响油气分离通道中油气分离的效果。

本实施例中，如图3-5所示，为了方便过滤棉7的安装，在第二挡板6近过滤孔6.1一端的左侧连接有定位板8，过滤棉7安装在定位板8与第二挡板6之间。更加具体的，定位板8与第二挡板6之间可拆卸的连接有固定架9，并且固定架9上设有用于卡装过滤棉7的插装槽9.1，且插装槽9.1的底部以及近过滤孔6.1侧壁上均设有过滤通道，以使得过滤棉7上聚积的油液能够更好的汇流至第一集油管5中。

另外的，如图5所示，固定架9的一个对应侧壁上设有与定位板8顶部插装卡接的卡槽9.2，使得固定架9的安装更加方便，直接将其卡装在定位板8与第二挡板6之间，并且使得卡槽9.2卡合限位在定位板8的上端即可。此结构中，优选的，定位板8与第二挡板6为一体式结构，利于批量化生产，降低成本。更加具体的，在第二挡板6与第一挡板3之间还设有第三挡板10，第三挡板10与第一挡板3平行，且第三挡板10与第一挡板3沿着支撑板2的宽度方向前后错位设置。由此延长混合油气在安装槽1.2流动的路径，增加混合油气与安装槽1.2以及各挡板之间的接触面积，提高油气分离效率。

再一方面的，如图2、3所述，在安装槽1.2的外边缘沿周向设有多个加强块11，各加强块11的外端面上均设有外凸的铆接柱11.1，支撑板2上沿周向设有多个与各铆接柱11.1对应配合的铆接通孔2.2，使得支撑板2与盖罩主体1安装更加方便，直接将支撑板2盖合在安装槽1.2的开口端，驱使支撑板2上的每一个铆接通孔2.2分别与多个铆接柱11.1配合，然后通过专用的压铆机压合即可。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种发动机气缸盖罩油气分离结构，包括盖罩主体(1)，所述盖罩主体的顶面上设有排气口(1.1)，其特征在于：所述盖罩主体(1)内腔顶面上设有内凹的安装槽(1.2)，且所述安装槽(1.2)的一端与所述排气口(1.1)连通，所述安装槽(1.1)的开口部连接有支撑板(2)，所述支撑板(2)上远离所述排气口(1.1)的一端设有进气口(2.1)；所述支撑板(2)的上端面位于所述进气口(2.1)的左侧位置设有第一挡板(3)；所述支撑板(2)的上端面还设有与所述第一挡板(3)相平行的第二挡板(6)，所述第二挡板(6)的两端与所述安装槽(1.2)宽度方向的两侧壁相抵接；所述第二挡板(6)的一端设有多个过滤孔(6.1)，且所述支撑板(2)上位于所述第二挡板(6)的左侧且与多个所述过滤孔(6.1)对应的位置设有过滤棉(7)；所述支撑板(2)近所述排气口(1.1)一端设有往下延伸且与所述安装槽(1.2)连通的第一集油管(5)，所述第一集油管(5)的下端设有回油阀。

2.根据权利要求1所述的发动机气缸盖罩油气分离结构，其特征在于：所述第二挡板(6)近所述过滤孔(6.1)一端的左侧连接有定位板(8)，所述过滤棉(7)安装在所述定位板(8)与所述第二挡板(6)之间。

3.根据权利要求2所述的发动机气缸盖罩油气分离结构，其特征在于：所述定位板(8)与所述第二挡板(6)之间可拆卸的连接有固定架(9)，所述固定架(9)上设有用于卡装过滤棉(7)的插装槽(9.1)，且所述插装槽(9.1)的底部以及近所述过滤孔(6.1)侧壁上均设有过滤通道。

4.根据权利要求3所述的发动机气缸盖罩油气分离结构，其特征在于：所述固定架(9)的侧壁上设有与所述定位板(8)顶部插装卡接的卡槽(9.2)。

5.根据权利要求3或4所述的发动机气缸盖罩油气分离结构，其特征在于：所述的定位板(8)与所述第二挡板(6)为一体式结构。

6.根据权利要求1所述的发动机气缸盖罩油气分离结构，其特征在于：所述第二挡板(6)与所述第一挡板(3)之间还设有第三挡板(10)，所述第三挡板(10)与所述第一挡板(3)平行，且所述第三挡板(10)与所述第一挡板(3)沿着所述支撑板(2)的宽度方向前后错位设置。

7.根据权利要求1或6所述的发动机气缸盖罩油气分离结构，其特征在于：所述安装槽(1.2)的外边缘沿周向设有多个加强块(11)，各所述加强块(11)的外端面上均设有外凸的铆接柱(11.1)，所述支撑板(2)上沿周向设有多个与各所述铆接柱(11.1)对应配合的铆接通孔(2.2)。

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