CN216994186U - 车辆降噪结构和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆降噪结构和具有其的车辆，所述车辆降噪结构包括：底板骨架，所述底板骨架位于车辆后方的底部且包括前后间隔设置的底板前横梁和底板后横梁；底板连接板，所述底板连接板安装于所述底板骨架且覆盖所述底板前横梁和所述底板骨架后横梁；降噪支架，所述降噪支架的一端与所述底板后横梁的位置对应，所述降噪支架的另一端向所述底板前横梁延伸，所述降噪支架构的宽度方向的两侧连接于所述底板连接板，所述降噪支架在其宽度方向的中部与所述底板连接板间隔且在所述降噪支架与所述底板连接板之间形成空腔。根据本实用新型实施例的车辆降噪结构，具有降低路噪、提升乘客舒适性等优点。

Description

车辆降噪结构和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆降噪结构和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的车辆，通常设置有承载车身的底板骨架和覆盖底板骨架的底板连接板，底板骨架为了同时满足多个车型的布置需求，在底板前横梁和底板后横梁之间并没有支撑结构，导致底板连接板得不到足够的支撑，当车辆行驶时，由于路面不平，振动传递至底板骨架和底板连接板，底板连接板会发生较大的形变，并将路噪传递至车内，影响车内乘客的舒适性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种车辆降噪结构，该车辆降噪结构具有降低路噪、提升乘客舒适性等优点。

本实用新型还提出了一种具有上述车辆降噪结构的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型的第一方面的实施例提出一种车辆降噪结构，包括底板骨架，所述底板骨架位于车辆后方的底部且包括前后间隔设置的底板前横梁和底板后横梁；底板连接板，所述底板连接板安装于所述底板骨架且覆盖所述底板前横梁和所述底板骨架后横梁；降噪支架，所述降噪支架的一端与所述底板后横梁的位置对应，所述降噪支架的另一端向所述底板前横梁延伸，所述降噪支架构的宽度方向的两侧连接于所述底板连接板，所述降噪支架在其宽度方向的中部与所述底板连接板间隔且在所述降噪支架与所述底板连接板之间形成空腔。

根据本实用新型实施例的车辆降噪结构，具有降低路噪、提升乘客舒适性等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述空腔的横截面积沿所述降噪支架的延伸方向保持不变。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述空腔的宽度不小于30mm，高度不小于12mm。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述降噪支架沿其宽度方向包括：第一安装沿和第二安装沿，所述第一安装沿和所述第二安装沿安装于所述底板连接板且均由所述底板后横梁向所述底板前横梁的方向连续延伸，所述第二安装沿与所述第一安装沿在所述降噪支架的宽度方向间隔设置；凸起部，所述凸起部连接于所述第一安装沿和所述第二安装沿之间，所述空腔形成于所述凸起部与所述底板连接板之间。

进一步地，所述凸起部设有贯通其厚度方向的减重孔。

进一步地，所述减重孔为多个，多个所述减重孔沿所述凸起部的延伸方向间隔设置。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述减重孔构造成圆孔或沿所述凸起部的延伸方向延伸的长圆孔。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述凸起部构造有环绕于所述减重孔且向所述底板连接板的方向延伸的环形翻边。

在本实用新型的一些具体实施例中，所述第一安装沿构造有至少一个第一加强凸起，所述第一加强凸起沿所述第一安装沿的宽度方向延伸，所述第一加强凸起相对所述第一安装沿的延伸方向的两侧向远离所述连接板的方向凸出；和/或

所述第二安装沿构造有至少一个第二加强凸起，所述第二加强凸起沿所述第二安装沿的宽度方向延伸，所述第二加强凸起相对所述第二安装沿的延伸方向的两侧向远离所述连接板的方向凸出。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆，所述车辆包括：根据本实用新型的第一方面实施例所述的车辆降噪结构。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的车辆降噪结构，具有降低路噪、提升乘客舒适性等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车辆降噪结构的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的车辆降噪结构的爆炸图；

图3是根据本实用新型实施例的车辆降噪结构的降噪支架的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的车辆降噪结构的降噪支架和底板连接板的剖面图。

图5是根据本实用新型另一个实施例的车辆降噪结构的降噪支架和底板连接板的剖面图。

附图标记：

车辆降噪结构1、底板骨架100、底板连接板200、降噪支架300、底板前横梁110、底板后横梁120、空腔201、第一安装沿310、第二安装沿320、凸起部330、

减重孔331、环形翻边332、第一加强凸起311、第二加强凸起321。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆降噪结构1。

如图1-图5所示，根据本实用新型实施例的车辆降噪结构1，包括底板骨架100、底板连接板200和降噪支架300。

底板骨架100位于车辆后方的底部且包括前后间隔设置的底板前横梁110和底板后横梁120。底板连接板200安装于底板骨架100且覆盖底板前横梁110和底板骨架100后横梁。降噪支架300的一端与底板后横梁120的位置对应，降噪支架300的另一端向底板前横梁110延伸，降噪支架300构的宽度方向的两侧连接于底板连接板200，降噪支架200在其宽度方向的中部与底板连接板200间隔且在降噪支架300与底板连接板200之间形成空腔201。

举例而言，底板骨架100和底板连接板200由前至后构造成上下起伏的结构，底板骨架100和底板连接板200位于后排乘客以及后备箱的下部，例如底板骨架100和底板连接板200延伸于车辆后轮的前后两侧。板连接板200连接于底板骨架100的上方，降噪支架300连接于底板连接板200的背向底板骨架100的一侧。底板前横梁110和底板后横梁120均沿左右方向延伸，降噪支架300构造成长条状且沿前后方向延伸。

根据本实用新型实施例的车辆降噪结构1，通过底板连接板200设置降噪支架300，使降噪支架300可以加强底板连接板200在底板前横梁110和底板后横梁120之间的结构强度，降噪支架300可以限制底板连接板200的形变程度，使底板连接板200形成稳定结构，减少路面噪声的传递，同时避免由于底板连接板200形变而产生噪声。

并且，降噪支架300的一端与底板后横梁120的位置对应，降噪支架300、底板连接板200和底板后横梁120形成三层结构，保证底板连接板200后侧的稳定性。并且，降噪支架300的另一端向底板前横梁110延伸，底板连接板200在底板前横梁110和底板后横梁120之间得到支撑。降噪支架300的延伸方向与底板前横梁110的延伸方向与底板后横梁120的延伸方向彼此交错，从而降噪支架300、底板前横梁110和底板后横梁120在底板连接板200的横向和纵向均提供支撑，保证了底板连接板200的稳定性，从而阻碍路面噪声传递至车内，提升车内乘客的舒适性。

此外，降噪支架300的宽度方向中部与底板连接板200之间形成空腔201，降噪支架300与底板连接板200之间形成较为封闭的结构，有利于吸收车底向车内传递的噪声，并且，相比降噪支架紧贴底板连接板，本实用新型实施例的降噪支架300的宽度方向的中部与底板连接板200间隔，使降噪支架300的横截面形成“几”字形结构，降噪支架300的结构强度较高，降噪支架300对底板连接板200的支撑性更好，底板连接板200发生形变的概率更低。

因此，根据本实用新型实施例的车辆降噪结构1，具有降低路噪、提升乘客舒适性等优点。

此外，降噪支架300可以为多个，多个降噪支架300在底板连接板200的宽度方向间隔设置，如此，降噪支架300可以进一步对底板连接板200提供支撑，进一步降低形变底板连接板200的形变，从而降低路噪。

在本实用新型的一些具体实施例中，空腔201的横截面积沿降噪支架300的延伸方向保持不变。例如，降噪支架300与底板连接板200形成的空腔201横截面为梯形，空腔201在降噪支架300延伸方向各处的形状也保持不变，使降噪支架300沿其延伸方向各处具有较高的结构均一性，在底板前横梁110和底板后横梁120之间各处均能够保持较高的抗形变的能力，降低底板连接板200的形变，提升降噪性能。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，空腔201的宽度由D表示，空腔201的高度由H表示，空腔201的宽度不小于30mm，高度不小于12mm。

具体而言，空腔201的宽度的最小尺寸不小于30mm，例如，当降噪支架300与底板连接板200形成横截面为梯形的空腔201时，梯形的短边不小于30mm。空腔201的高度指的是降噪支架300宽度方向的中部与底板连接板200的间隔距离。通过限定空腔201的宽度和高度，使降噪支架300对底板连接板200具有较高的支撑性，吸收噪声的效果较好，同时保证了降噪支架300足够的结构强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3、图4和图5所示，降噪支架300沿其宽度方向包括第一安装沿310和第二安装沿320以及凸起部330。

第一安装沿310和第二安装沿320安装于底板连接板200且均由底板后横梁120向底板前横梁110的方向连续延伸，第二安装沿320与第一安装沿310在降噪支架300的宽度方向间隔设置。凸起部330连接于第一安装沿310和第二安装沿320之间，空腔201形成于凸起部330与底板连接板200之间。

例如，第一安装沿310和第二安装沿320对称连接于凸起部330的两侧。第一安装沿310和第二安装沿320分别与底板连接板200的表面贴合，第一安装沿310和第二安装沿320均与底板连接板200焊接相连。

第一安装沿310沿其延伸方向的各处均与底板连接板300相连，第二安装沿320沿其延伸方向的各处均与底板连接板300相连，第一安装沿310和第二安装沿320均连续延伸，使降噪支架300的横截面在其延伸方向上的各处均形成“几”字形结构，保证降噪支架300宽度方向两侧的连接强度。

进一步地，如图3和图4所示，凸起部330设有贯通其厚度方向的减重孔331。例如，减重孔331位于凸起部330的宽度方向的中部，使减重孔331两侧均保持一定强度。减重孔331可以降低降噪支架300的重量，从而降低整车重量。

进一步地，如图3所示，减重孔331为多个，多个减重孔331沿凸起部330的延伸方向间隔设置。减重孔331的布置适应于凸起部330的形状，在保证降噪支架300的结构强度的同时降低降噪支架300的重量。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，减重孔331构造成圆孔或沿凸起部330的延伸方向延伸的长圆孔。

其中，减重孔331布置的位置可以根据路噪分析结果确定。在需要保证较高降噪性能的位置不设置减重孔331或设置面积较小的减重孔331，在路噪性能要求不高的区域可以加大减重孔331的面积。当减重孔331构造成长圆孔时，减重孔331的延伸方向与凸起部330的延伸方向相同，从而对降噪支架300的整体结构强度的影响较小，在保证底板连接板200的形变范围较小的同时，大大降低了车辆降噪结构1的整体重量。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，凸起部330构造有环绕于减重孔331且向底板连接板200的方向延伸的环形翻边332。

环形翻边332使凸起部300形成折弯结构，加强了凸起部330邻近减重孔331处的结构强度，提升降噪支架300对底板连接板200的支撑性，提升底板连接板200降噪能力。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，第一安装沿310构造有至少一个第一加强凸起311，第一加强凸起311沿第一安装沿310的宽度方向延伸，第一加强凸起311相对第一安装沿310的延伸方向的两侧向远离底板连接板200的方向凸出

或者第二安装沿320构造有至少一个第二加强凸起321，第二加强凸起321沿第二安装沿320的宽度方向延伸，第二加强凸起321相对第二安装沿310的延伸方向的两侧向远离底板连接板200的方向凸出。也可以第一安装沿310构造有第一加强凸起311，并且第二安装沿310构造有第二加强凸起321。

第一加强凸起311沿第一安装沿310的宽度方向延伸，第一加强凸起311与第一安装沿310延伸方向的两侧形成“几”字形结构，使第一安装沿310的宽度方向的结构强度得到加强，第二加强凸起321沿第二安装沿320的宽度方向延伸，第二加强凸起321与第二安装沿320延伸方向的两侧形成“几”字形结构，使第二安装沿320的宽度方向的结构强度得到加强。并且，凸起部330沿降噪支架300的延伸方向延伸，从而降噪支架300的长度方向和宽度方向的结构强度均得到了加强，提高降噪支架300的结构强度，从而保证底板连接板200的稳定性，使车辆降噪结构1更好地阻挡路面噪声的传递。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆包括根据本实用新型上述实施例的车辆降噪结构1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的车辆降噪结构1，具有降低路噪、提升乘客舒适性等优点。

根据本实用新型实施例的车辆降噪结构1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车辆降噪结构，其特征在于，包括：

底板骨架，所述底板骨架位于车辆后方的底部且包括前后间隔设置的底板前横梁和底板后横梁；

底板连接板，所述底板连接板安装于所述底板骨架且覆盖所述底板前横梁和所述底板骨架后横梁；

降噪支架，所述降噪支架的一端与所述底板后横梁的位置对应，所述降噪支架的另一端向所述底板前横梁延伸，所述降噪支架构的宽度方向的两侧连接于所述底板连接板，所述降噪支架在其宽度方向的中部与所述底板连接板间隔且在所述降噪支架与所述底板连接板之间形成空腔。

2.根据权利要求1所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述空腔的横截面积沿所述降噪支架的延伸方向保持不变。

3.根据权利要求1所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述空腔的宽度不小于30mm，高度不小于12mm。

4.根据权利要求1所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述降噪支架沿其宽度方向包括：

第一安装沿和第二安装沿，所述第一安装沿和所述第二安装沿安装于所述底板连接板且均由所述底板后横梁向所述底板前横梁的方向连续延伸，所述第二安装沿与所述第一安装沿在所述降噪支架的宽度方向间隔设置；

凸起部，所述凸起部连接于所述第一安装沿和所述第二安装沿之间，所述空腔形成于所述凸起部与所述底板连接板之间。

5.根据权利要求4所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述凸起部设有贯通其厚度方向的减重孔。

6.根据权利要求5所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述减重孔为多个，多个所述减重孔沿所述凸起部的延伸方向间隔设置。

7.根据权利要求5所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述减重孔构造成圆孔或沿所述凸起部的延伸方向延伸的长圆孔。

8.根据权利要求5所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述凸起部构造有环绕于所述减重孔且向所述底板连接板的方向延伸的环形翻边。

9.根据权利要求4所述的车辆降噪结构，其特征在于，所述第一安装沿构造有至少一个第一加强凸起，所述第一加强凸起沿所述第一安装沿的宽度方向延伸，所述第一加强凸起相对所述第一安装沿的延伸方向的两侧向远离所述连接板的方向凸出；和/或

所述第二安装沿构造有至少一个第二加强凸起，所述第二加强凸起沿所述第二安装沿的宽度方向延伸，所述第二加强凸起相对所述第二安装沿的延伸方向的两侧向远离所述连接板的方向凸出。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的车辆降噪结构。

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