CN218577466U - 车门内板总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车门内板总成及车辆，本实用新型的车门内板总成包括车门内板和加强结构，其中，车门内板的中部设有中部加强部，中部加强部包括沿车辆的高度方向排布的多个第一台阶面，而加强结构包括第一加强板，第一加强板包括板主体以及前连接板和后连接板，前连接板连接至车门内板的前框，后连接板连接至车门内板的后框与下框的连接部位。本实用新型的车门内板总成，可有效提高车门内板的整体强度；同时在车门内板上设置加强结构，该加强结构的前连接板和后连接板分别连接车门内板的前框上部和后框与下框的连接部位，有利于加强车门整体的结构强度。

Description

车门内板总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车门内板总成。同时，本实用新型还涉及一种配置有该车门内板总成的车辆。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，人们对汽车品质要求也越来越高。NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)特性给汽车用户感受是最表面和最直接的。车门作为为车辆驾驶员和乘客提供出入驾驶舱的通道，还可用于隔绝车外干扰，车门的好坏对车辆的NVH性能以及驾乘舒适性有着很大影响。

在车辆行驶过程中，路面、动力总成激励能量激励起车身板件结构模态产生中低频振动噪声问题，中低频振动噪声给驾乘人员压耳感、烦躁感，长时间会导致头晕、恶心等生理反应。

现有的车门，一般包括车门内板和车门外板，车门内板是车辆重要大板件结构且距离乘客较近，在车辆行驶过程中，路面、动力总成激励易导致大板件产生振动，影响乘客的驾乘舒适性。

此外，相关技术中也在车门内板和车门外板之间设有加强结构，一般的加强结构采用加强板，而加强板一般选用钣金件，钣金件的强度高但是重量也大，虽然能在一定程度上起到加强强度的作用，然而随着人们对车辆性能要求的提升，现有加强结构的加强效果难以满足人们对车辆的性能需求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车门内板总成，以提高车门整体的强度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车门内板总成，包括：

车门内板，所述车门内板的中部设有中部加强部，所述中部加强部包括形成于所述车门内板中部的多个第一台阶面，多个所述第一台阶面沿车辆的高度方向排布；

加强结构，设于车门内板的外侧，所述加强结构包括第一加强板，所述第一加强板包括板主体，以及分置于所述板主体端部的前连接板和后连接板，所述前连接板用于连接至所述车门内板的前框上部，所述后连接板用于连接至所述车门内板的后框与下框的连接部位；

所述前连接板上设有前部加强筋，所述前部加强筋由所述前连接板的局部向背向所述车门内板的一侧凸出形成。

进一步的，多个所述第一台阶面包括位于中部的中部台阶面，依次布置于所述中部台阶面上侧的第一上侧台阶面和第二上侧台阶面，以及布置于所述中部台阶面下侧的下侧台阶面；所述中部台阶面的两侧分别设有连接所述中部台阶面、所述第一上侧台阶面和所述下侧台阶面的连接面，所述连接面呈三角形，所述第一上侧台阶面呈拱形。

进一步的，所述中部加强部的上方设有第一加强部，所述第一加强部连接于所述车门内板的上框和所述中部加强部之间；所述第一加强部包括形成于所述车门内板上的多个第二台阶面，多个所述第二台阶面沿车辆的长度方向排布；所述第二台阶面的数量为三个，且由车门内板的前部至后部，三个所述第二台阶面的形状依次为梯形、三角形和矩形。

进一步的，所述车门内板上设有朝向车内一侧凸出的后部凸起，所述后部凸起位于所述第一加强部的后方，所述后部凸起上开设有第一后部减重孔；和/或，所述车门内板上设有朝向车外一侧凹陷的后部凹槽，所述后部凹槽位于所述第一加强部的后方，所述后部凹槽上开设有第二后部减重孔；和/或，所述第一加强部的前方设有前部凹槽。

进一步的，所述车门内板的前部设有朝向车内一侧凸出的球形凸起，所述球形凸起与所述车门内板的上框之间的距离，为所述车门内板的上框和下框之间的距离的1/3；和/或，所述中部加强部的前方设有用于供线束穿过的线束过孔；和/或，所述中部加强部的后方设有用于安装玻璃升降机的安装过孔，所述安装过孔的后方开设有第一减重孔；和/或，所述中部加强部的下方设有第一下部凸起和下部凹槽；所述下部凸起与所述车门内板的前框之间的距离，为所述前框和所述车门内板的后框之间的距离的1/3；所述下部凹槽与所述后框之间的距离，为所述前框和所述后框之间的距离的1/2；所述第一下部凸起呈三角形，所述下部凹槽呈矩形。

进一步的，所述板主体的横截面呈“M”形；所述后连接板的上侧设有第一侧部凸起，所述后连接板的下侧设有第二侧部凸起，所述第一侧部凸起和所述第二侧部凸起均由所述后连接板的边缘向外延伸形成；所述第一侧部凸起呈三角形，所述第二侧部凸起呈拱形。

进一步的，所述加强结构还包括设于所述车门内板的上框处的第二加强板，所述第二加强板与所述车门内板之间形成有沿车辆长度方向延伸的腔体；所述第二加强板的中后部形成有向下延伸的第二下部凸起；和/或，所述第二加强板的上部设有多个上部加强部，多个所述上部加强部沿车辆长度方向依次间隔排布；和/或，所述第二加强板的后部设有多个后端凸起，多个所述后端凸起沿车辆高度方向间隔排布，所述后端凸起由所述第二加强板的后部边缘向外延伸形成。

进一步的，所述第二加强板上开设有位于所述第二加强板上部的上部减重孔，以及位于所述第二下部凸起上的下部减重孔，所述上部减重孔和所述下部减重孔的形状均为三角形、矩形、椭圆形中的一种；所述第二加强板的上部设有两个上部凸起和一个上部凹槽，两个所述上部凸起包括设置在所述第二加强板前端的第一上部凸起以及设置在所述第二加强板后端的第二上部凸起，所述第一上部凸起和所述第二上部凸起之间设有所述上部减重孔和所述上部凹槽。

进一步的，所述加强结构还包括设于所述后框中部的第三加强板，所述第三加强板上设有通孔，所述通孔与所述车门内板上的门锁安装孔对应布置；和/或，所述加强结构还包括设于所述前框上的第四加强板，所述前连接板搭接于所述第四加强板上；所述第四加强板的前部设有第一凸起，所述第一凸起由所述第四加强板的前部边缘向外延伸形成；所述第四加强板的后部设有第二凸起，所述第二凸起由所述第四加强板的后部边缘向外延伸形成；和/或，所述加强结构还包括设于所述前框上的第五加强板，所述第四加强板和所述第五加强板上下间距布置；所述第五加强板的前部设有第一开口，所述第五加强板的后部设有第二开口，所述第一开口和所述第二开口的形状均呈拱形。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车门内板总成，通过在车门内板的中部设置中部加强部，将中部加强部设置为多个第一台阶面，并使多个第一台阶面沿车辆的高度方向排布，可有效提高车门内板中部的强度，而提高车门内板的整体强度；同时在车门内板上设置加强结构，该加强结构的第一加强板的板主体两端设有前连接板和后连接板，前连接板和后连接板分别用于连接车门内板的前框上部和后框与下框的连接部位，有利于整体加强车门内板的结构强度。

此外，本实施例的车门内板还对车门内板的上部、下部、前部和后进行设计改进，在四个位置设计不同加强、减重结构，在实现对车门内板加强的基础上，实现不同位置不同强度，从而降低传递至该位置振动响应灵敏度。

具体来讲，上部的第一加强部用于提高车门内板上部的结构强度，并设有减重孔，在不影响车门内板强度的同时，符合车辆的轻量化设计需求，前部设置的球形凸起有利于提高前部的结构强度，下部设计的下部凸起和下部凹槽，可提高车门内板的下部强度，后部不进行加强，实现整个车门不同位置不同刚度，从而实现避频效果，并可优化车内中低频声。设置线束过孔，便于布置线束，设置安装过孔，便于安装玻璃升降机，同时在后部还设置减重孔，进一步弱化后部结构，增强避频效果的同时，还可降低车门内板的重量。

同时，将板主体的横截面设置为M形，利用M型结构的双拱形特点，有利于提高板主体自身的结构强度，同时有利于提高车门整体的结构强度。后连接板的上下两侧分别设有第一侧部凸起和第二侧部凸起，有利于增加后连接板与车门内板之间的连接面积，从而增加后连接板与车门内板之间的连接强度，而将第一侧部凸起设置为三角形，将第二侧部凸起设置为拱形，有利于加强后连接板的结构强度。在车门内板的上框处设置第二加强板，有利于增加车门内板中间位置的结构强度。在第二加强板上部设有多个上部加强筋，有利于提高第二加强板的结构强度。

而将上部加强部设置为上部凸起以及上部凹槽，便于设计加工。而在第二加强板上开设有上部减重孔，有利于保证第二加强板结构强度的同时降低重量。加强结构还包括设于后框上的第三加强板，有利于增强车门后框中间薄弱位置的强度。在前框上设置第四加强板和第五加强板，有利于增加车门前框的结构强度，同时在第四加强板上设有凸起，能够加强第四加强板自身的的结构强度，而在第五加强板上设有拱形开口，能够保证第五加强板的结构强度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆上配置有如上所述车门内板总成。

本实用新型的车辆与前述的车门内板总成相较于现有技术的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车门内板总成的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的车门内板的结构示意图；

图3为图2在另一视角下的结构示意图；

图4为图2中A部的放大图；

图5为图2中B部的放大图；

图6为图2中C部的放大图；

图7为本实用新型实施例所述的第一加强板的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的第二加强板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的第三加强板的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的第四加强板的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的第五加强板的结构示意图。

附图标记说明：

1、车门内板；101、前框；102、后框；103、上框；104、下框；

105、中部加强部；1051、中部台阶面；1052、第一上侧台阶面；1053、第二上侧台阶面；1054、下侧台阶面；1055、连接面；

106、第一加强部； 1061、第二台阶面；

107、后部凸起； 1071、第一后部减重孔；

108、后部凹槽； 1081、第二后部减重孔；

109、前部凹槽；110、安装过孔；111、音响安装孔；112、线束过孔；

113、球形凸起；114、第一下部凸起；115、下部凹槽；116、第一减重孔；

117、玻璃安装孔；

2、第一加强板；201、板主体；202、前连接板；2021、前部加强筋；203、后连接板；2031、第一侧部凸起；2032、第二侧部凸起；

3、第二加强板；301、第二下部凸起；302、上部加强部；3021、第一上部凸起；3022、第二上部凸起；3023、上部凹槽；303、上部减重孔；304、下部减重孔；305、后端凸起；306、腔体；

4、第三加强板；401、门锁安装孔；

5、第四加强板；501、第一凸起；502、第二凸起；

6、第五加强板；601、第一开口；602、第二开口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，上下方向为车辆的高度方向，前后方向为车辆的长度方向，箭头“前”所指的方向与车辆的头部方向一致，箭头“后”所指的方向与车辆的尾部方向一致。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种车门内板总成，整体构成上，包括车门内板1和加强结构。其中，车门内板1的中部设有中部加强部105，中部加强部105包括形成于车门内板1中部的多个第一台阶面，多个第一台阶面沿车辆的高度方向排布。

而加强结构设于车门内板1的外侧，加强结构包括第一加强板2，第一加强板2包括板主体201，以及分置于板主体201端部的前连接板202和后连接板203，前连接板202用于连接至车门内板1的前框101上部，后连接板203用于连接至车门内板1的后框102与下框104的连接部位。并且，前连接板202上设有前部加强筋2021，前部加强筋2021由前连接板202的局部向背向车门内板1的一侧凸出形成。

本实施例的车门内板总成，通过在车门内板1上设置线束过孔112，便于布置线束，而在安装过孔110和线束过孔112之间设置中部加强部105，将中部加强部105设置为多个第一台阶面，并使多个第一台阶面沿车辆的高度方向排布，可有效提高车门内板1中部的强度，而提高车门内板1的整体强度；同时在车门内板1上设置加强结构，该加强结构的第一加强板2的板主体201两端设有前连接板202和后连接板203，前连接板202和后连接板203分别用于连接车门内板1的前框101上部和后框102与下框104的连接部位，有利于整体加强车门内板1的结构强度，并且，将板主体201设置为M形，有利于提高板主体201自身的结构强度。

基于以上设计思想，本实施例的车门总成的一种示例性结构如图1所示，其主要包括车门内板1。为了较好的理解本实施例的车门内板1，在此首先需要说明的是，车辆的左右方向(坐在驾驶室，面朝前方，左手边为左侧，右手边为右侧)的车门一般是对称的，本实施例的车门内门，既可应用于左车门，又可应用于右车门。由于左车门和右车门左右对称，因此以下以图1和图2所示的左前车门的车门内板1为例来进行说明。

由图2结合图3所示的，本实施例的车门内板1，上部成型有玻璃安装孔117，为了便于描述，玻璃安装孔117下方的大致为长方形的板体的上下两侧分别称为上框103和下框104，前部和后部分别称之为前框101和后框102。

一般的，车门内板1的中部后方开设有安装过孔110，其可便于安装玻璃升降机。车门内板1的中部前方设有线束过孔112，其可供线束穿过，而便于布置线束。在安装过孔110和线束过孔112之间，也即车门内板1的中部设有中部加强部105，由于中间位置为板件最薄弱的位置，因此增强该位置的强度，有利于降低振动传递至该位置响应灵敏度。

具体结构上，中部加强部105包括形成于车门内板1中部的多个第一台阶面，多个第一台阶面沿车辆的高度方向排布，作为一种优选的实施方式，参照图4所示，多个第一台阶面包括位于中部的中部台阶面1051，依次布置于中部台阶面1051上侧的第一上侧台阶面1052和第二上侧台阶面1053，以及布置于中部台阶面1051下侧的下侧台阶面1054。

中部台阶面1051的两侧分别设有连接中部台阶面1051、第一上侧台阶面1052和下侧台阶面1054的连接面1055，优选的实施方式中，连接面1055呈三角形，第一上侧台阶面1052呈拱形。在此应当理解的是，如上实施例仅是优选的实施例，除此以外，还可将第一台阶面的数量设为其他数量，或者将第一台阶面、连接面1055的形状设为其他形状，当然也是可以的。

如上结构中，将中部加强部105包括多个台阶面，将中间大板件划分为多个小板件结构，利于提升板件强度，同时在不同位置设计拱形、三角形结构，进一步利用拱形、三角形结构具有强度大特点提升该位置强度。

本实施例的车门内板1，除了在中部设置中部加强部105，还对车门内板1的上部、下部、前部和后进行设计改进，在四个位置设计不同加强、减重结构，在实现对车门内板1加强的基础上，实现不同位置不同强度，从而降低传递至该位置振动响应灵敏度。

作为一种优选的实施方式，如图2和图5所示的，在车门内板1上设有第一加强部106，第一加强部106位于中部加强部105的上方，第一加强部106连接于车门内板1的上框103和中部加强部105之间，以有效提高该位置的强度。例如本实施例中，第一加强部106包括形成于车门内板1上的三个第二台阶面1061，三个第二台阶面1061沿车辆的长度方向排布，且由车门内板1的前部至后部，三个第二台阶面1061的形状依次为梯形、三角形和矩形。如上结构仅是较为优选的实施例，除此以外，第二台阶面1061的数量当然还可设为其他数量，比如四个、五个，或者将第二台阶面1061的形状设为其他形状也是可以的。

作为一种优选的实施方式，车门内板1上设有朝向车内一侧凸出的后部凸起107，后部凸起107位于第一加强部106的后方，并于后部凸起107上开设有两个圆形的第一后部减重孔1071，在降低重量的同时，通过以上设计提升车门内板1的上部强度。在此需要说明的是，本实施例中，该后部凸起107优选呈椭圆形，其长度方向沿车辆长度方向延伸，并朝向车辆驾驶室内凸出，以有效加强该位置的强度。

此外还需说明的是，该设有后部凸起107的部位向车辆驾驶室外凹陷也是可以的。而第一后部减重孔1071的数量除了为两个，还可为其他数量，例如可为三个、四个等，第一后部减重孔1071的形状也可为其他形状，如其可为拱形、三角形等。

作为一种优选的实施方式，车门内板1上设有朝向车外一侧凹陷的后部凹槽108，后部凹槽108位于第一加强部106的后方，且具体位于后部凸起107的后方，并在后部凹槽108上开设有第二后部减重孔1081，在降低重量的同时，通过以上设计提升车门内板1的上部强度。在此需要说明的是，本实施例中，该后部凹槽108优选呈椭圆形，其长度方向沿车辆高度方向延伸，并朝向车辆驾驶室外凹陷，以有效加强该位置的强度。

此外还需说明的是，该设有后部凹槽108的部位向车辆驾驶室内凸出也是可以的。而第二后部减重孔1081的数量除了为两个，还可为其他数量，例如可为三个、四个等，第二后部减重孔1081的形状也可为其他形状，如其可为拱形、三角形等。此外，如上结构中，后部凹槽108位于后部凸起107的后方仅是一种优选的实施方式，除此之外，两者互换位置使后部凸起107位于后部凹槽108的后方也是可以的。

作为一种优选的实施方式，在车门内板1上设有前部凹槽109，前部凹槽109具体位于第一加强部106的前方。例如本实施例中，前部凹槽109的形状优选为拱形，除此之外，其为圆形、椭圆形当然也是可以的。此处，该前部凹槽109朝向车辆驾驶室外凹陷，可有效加强该位置的强度，除此以外，将前部凹槽109替换为前部凸起，使其朝向车辆驾驶室内凸出也是可以的。

在此需要补充说明的是，如上结构中，同时设有后部凸起107、后部凹槽108和前部凹槽109，可有效对车门内板1的上部结构进行有效加强，而通过设置减重孔，在不影响车门强度的前提下，还能实现减重效果。不过应当理解是，本实施例的车门内板1，在上部设置后部凸起107、后部凹槽108和前部凹槽109中任意一者或者任意两者均是可行的。

作为一种优选的实施方式，车门内板1的前部设有朝向车内一侧凸出的球形凸起113，球形凸起113与上框103之间的距离，为上框103和下框104之间的距离的1/3，使得球形凸起113位于车门内板1的音响安装孔111的上方，以有效保证车门内板1的前部的结构强度。在此结构中，利用球形强度大的特点有效此生该位置的强度。不过在此应当理解的是，该处的球形凸起113是朝向车辆驾驶室内凸出，除此以外，将此处的结构替换为向车辆驾驶室凹陷的凹槽也是可以的。

作为一种优选的实施方式，在车门内板1上还设有位于中部加强部105下方的第一下部凸起114和下部凹槽115，第一下部凸起114和下部凹槽115于车辆长度方向相邻布置，并且第一下部凸起114朝向车辆驾驶室内凸出，而下部凹槽115朝向车辆驾驶室外凹陷。例如本实施例中，参照图6中示出的，第一下部凸起114位于下部凹槽115的前方，且第一下部凸起114呈三角形，下部凹槽115呈矩形，利用三角形的凸起和矩形凹坑强度大特点有效提升车门内板1的下部位置强度。

在此还需说明的是，下部凸起114位于下部凹槽115的前方，且优选的，下部凸起114与车门内板的前框101之间的距离，为前框101和车门内板的后框102之间的距离的1/3；下部凹槽115与后框102之间的距离，为前框101和后框102之间的距离的1/2，以进一步提高车门内板1的下部强度。而下部凸起114位于下部凹槽115的前方仅是一种优选的实施方式，除此以外，将两者互换位置使下部凸起114位于下部凹槽115的后方也是可以的。

作为一种优选的实施方式，车门内板1的后部借用安装过孔110的存在，不进行加强设计，进而实现该位置弱化处理，使该位置强度弱于其它位置，为进一步进行弱化，在后框102高度方向的中部位置，并在安装过孔110后方设置有第一减重孔116，该第一减重孔116的形状优选为矩形，以实现该位置与车门内板1其他位置强度差异，从而使车门内板1不同位置的强度不同，因而能够使强度不同的位置具有不同的模态频率，所谓模态频率反映的是系统中某些特定点的振幅随着该点的振动频率的变化而变化的情况，因而使车门内板1不同位置的强度不同可实现避频效果，所谓避频就是防止模态频率一致，同时，设置第一减重孔116还可降低车门内板的重量。

在此应当理解的是，第一减重孔116的数量还可设为其他数量，如其可为两个、三个，而第一减重孔116的形状也可设为其他形状，如其可为矩形、三角形、椭圆形等。

通过设置中部加强部105，并将中部加强部105设置为多个沿车辆的高度方向排布的第一台阶面，可有效提高车门内板1中部的强度，而提高车门内板1的整体强度。而通过对周边结构进行改进，可进一步提升车门内板1的强度，从而提升其强度及振动衰减能力，还可实现减重效果，其具有较优的避频性能而可低振动响应灵敏度，并利于优化车内中低频声。

上述的加强结构设于车门内板1的外侧，作为一种示例性结构如图1所示，第一加强板2呈左上右下的形式倾斜设置在车门内板1上，第一加强板2的板主体201左侧设置有前连接板202，前连接板202位于车门前框101上部位于三分之一的位置处，第一加强板2的板主体201右侧设有后连接板203，后连接板203位于车门后框102位于后框102和下框104的连接部位，有利于加强车门整体的结构强度。

并作为一种优选的实施方式，参照图7中示出的，板主体201的横截面呈M形，利用M型结构的双拱形特点，有利于增加板主体201自身的结构强度，同时有利于提高车门整体的结构强度。而在左侧的前连接板202上设有两个前部加强筋2021，该前部加强筋2021沿板主体201的长度方向延伸设置至前连接板202的左端，且前部加强筋2021的形状设置为拱形，有利于增强前连接板202的结构强度。其中，对前部加强筋2021的数量设置不作具体的限定，可依据实际情况进行布置。

此外，作为一种优选的实施方式，后连接板203的上侧设有第一侧部凸起2031，后连接板203的下侧设有第二侧部凸起2032，第一侧部凸起2031和第二侧部凸起2032均由后连接板203的边缘向外延伸形成。具体的参照图1和图7中示出的，第一侧部凸起2031呈三角形设置在后连接板203的上侧，第二侧部凸起2032呈拱形设置在后连接板203的下侧，如此设置，能够增加后连接板203与车门后框102及下框104之间的连接面积，同时增加连接强度。当然，第一侧部凸起2031和第二侧部凸起2032的形状不仅限于设置为三角形或者拱形，还可设置为其它的形状，在此不作具体的限定。

另外，参照图1和图8中示出的，本实施例的车门加强结构还包括设于车门内板1的上框103处的第二加强板3，第二加强板3与车门内板1之间形成有沿车辆长度方向延伸的腔体306，用于增加第二加强板3和车门上框103的连接强度。并且，为增加第二加强板3与车门内板1之间形成的腔体306的面积，第二加强板3的中后部形成有向下延伸的第二下部凸起301。

其中，为加强第二加强板3的结构强度，作为一种优选的实施方式，第二加强板3的上部设有多个上部加强部302，多个上部加强部302沿车辆长度方向依次间隔排布。并作为一种优选的实施方式，上部加强部302包括形成于第二加强板3上的上部凸起和上部凹槽3023。

仍参照图8中示出的，第二加强板3的上部设有两个上部凸起和一个上部凹槽3023，两个上部凸起包括设置在第二加强板3前端设置的第一上部凸起3021以及设置在第二加强板3后端的第二上部凸起3022。优选的，第一上部凸起3021的形状优选呈矩形，第二上部凸起3022的形状优选呈拱形，并在第一上部凸起3021和第二上部凸起3022之间设有拱形的上部凹槽3023。前述的第二下部凸起301由拱形凸起向下延伸形成，从而能够增加腔体306的面积，进而提高第二加强板3的结构强度。

除此之外，还可仅在第二加强板3上部设置上部凸起或者仅在第优选的，第一上部凸起3021的形状优选呈矩形，第二上部凸起3022的形状优选呈拱形，二加强板3上设置上部凹槽3023，以加强第二加强板3的结构强度，可依据实际情况进行设置。另外，作为一种优选的实施方式，在第二加强板3的后部设有多个后端凸起305，多个后端凸起305沿车辆高度方形间隔排布，以增加第二加强板3后部与车门后框102之间的连接强度。参照图8中示出的，后端凸起305由第二加强板3的后部边缘向外延伸形成，能够增加第二加强板3的焊接面积，并增加第二加强板3和车门内板1后框102之间的连接强度。

另外，在保证第二加强板3自身结构强度的同时，为减少第二加强板3的重量。作为一种优选的实施方式，第二加强上开设有位于第二加强板3上部的上部减重孔303，以及位于第二下部凸起301上的下部减重孔304。而上部减重孔303和下部减重孔304的形状均为三角形、矩形、椭圆形中的一种。

具体的，参照图8中示出的，上部减重孔303的形状设置为矩形，两个矩形的上部减重孔303设置在拱形的上部凹槽3023内。并在拱形的第二下部凸起301上设分别设有三角形的下部减重孔304和椭圆形的下部减重孔304，以减轻拱形的第二下部凸起301的重量。当然，本实施例中，对上部减重孔303和下部减重孔304的形状不作具体的限定，可依据具体形状进行设置。

本实施例中，为加强车门后框102中间门锁附近位置的结构强度，加强结构还包括设于后框102中部的第三加强板4，参照图1和图9中示出的，第三加强板4上开设有通孔，且该通孔与车门内板1上的门锁安装孔401对应设置。本实施例中，第三加强板4的长度范围设置为132mm～142mm，宽度范围为76mm～86mm，厚度范围为0.7mm～1.7mm。其中优选的，第三加强板4的长度为137mm，宽度为81mm，厚度为1.2mm。当然第三加强板4的设计尺寸还可为其他合适的数值，在此不作具体的限定。

另外，加强结构还包括设于前框101上的第四加强板5，前连接板202搭接于第四加强板5上，第四加强板5的前部设有第一凸起501，第一凸起501由第四加强板5的前部边缘向外延伸形成。同时，第四加强板5的后部设有第二凸起502，第二凸起502由第四加强板5的后部边缘向外延伸形成。

具体的参照图1和图10中示出的，第四加强板5整体设置在车门前框101内侧二分之一处的上方位置，且第四加强板5的前侧向外延伸出三个第一凸起501，前述的前连接板202搭接在第一凸起501外侧，实现前连接板202与第四加强板5之间的连接。同时，在第四加强板5的后部设有两个第二凸起502，有利于增加第四加强板5与车门内板1之间的连接面积。

其中，三个第一凸起501和两个第二凸起502均沿车辆高度方向间隔排布，并且，第一凸起501和第二凸起502设置为拱形，保证第四加强板5结构强度的同时，能够降低第四加强板5的重量。而本实施例中，对第一凸起501和第二凸起502的数量设置不作具体的限定。另外，本实施例中也可仅在第四加强板5前部设置第一凸起501，或者仅在第四加强板5后部设置第二凸起502，可依据实际情况进行设置。

需要说明的是，本实施例中，第四加强板5的长度范围设置为153mm～163mm，宽度范围为85mm～95mm，厚度范围为0.5mm～1.5mm。其中优选的，第四加强板5的长度为158mm，宽度为90mm，厚度为1.0mm。当然第四加强板5的设计尺寸还可为其他合适的数值，在此不作具体的限定。

另外，加强结构还包括设于前框101上的第五加强板6，第四加强板5和第五加强板6上下间距布置，能够进一步的增加车门内板1前框101的结构强度。其中，作为一种优选的实施方式，参照图1和图11所示，第五加强板6设置在前框101四分之一处的位置，且第五加强板6的位置低于第四加强板5，第五加强板6的前部设有第一开口601，同时第五加强板6的后部设有第二开口602。具体的，第一开口601开设在第五加强板6的前部中间位置，第二开口602开设在第五加强板6的后部中间位置，如此设置，能够保证第五加强板6的结构强度，同时，降低第五加强板6的重量。

需要说明的是，本实施例中，第五加强板6的长度范围设置为296mm～306mm，宽度范围为148mm～158mm，厚度范围为0.5mm～1.5mm。其中优选的，第五加强板6的长度为301mm，宽度为153mm，厚度为1.0mm。当然第五加强板6的设计尺寸还可为其他合适的数值，在此不作具体的限定。

其中，本实施例中，不限于仅设置为在第五加强板6上同时设有第一开口601和第二开口602，还可仅在第五加强板6上设有第一开口601，或者仅在第五加强板6上设有第二开口602，在此不做进一步的限定。

本实施例的车门加强结构，在车门内板1上同时设置有五个加强板，能够分别从前后上下四个方向上加强车门内板1的结构强度，有利于降低车门框架振动响应的灵敏度。

本实施例还涉及一种车辆，该车辆上配置有如上所述的车门内板总成。

本实施例的车辆，通过设置有上述的车门内板总成，可提升车门整体的强度及振动衰减能力，降低振动响应灵敏度，从而降低路面、动力总成激励产生振动噪声问题，优化车内中低频声，为驾乘人员打造安静舒适乘坐空间。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车门内板总成，其特征在于，包括：

车门内板(1)，所述车门内板(1)的中部设有中部加强部(105)，所述中部加强部(105)包括形成于所述车门内板(1)中部的多个第一台阶面，多个所述第一台阶面沿车辆的高度方向排布；

加强结构，设于车门内板(1)的外侧，所述加强结构包括第一加强板(2)，所述第一加强板(2)包括板主体(201)，以及分置于所述板主体(201)端部的前连接板(202)和后连接板(203)，所述前连接板(202)用于连接至所述车门内板(1)的前框(101)上部，所述后连接板(203)用于连接至所述车门内板(1)的后框(102)与下框(104)的连接部位；

所述前连接板(202)上设有前部加强筋(2021)，所述前部加强筋(2021)由所述前连接板(202)的局部向背向所述车门内板(1)的一侧凸出形成。

2.根据权利要求1所述的车门内板总成，其特征在于：

多个所述第一台阶面包括位于中部的中部台阶面(1051)，依次布置于所述中部台阶面(1051)上侧的第一上侧台阶面(1052)和第二上侧台阶面(1053)，以及布置于所述中部台阶面(1051)下侧的下侧台阶面(1054)；

所述中部台阶面(1051)的两侧分别设有连接所述中部台阶面(1051)、所述第一上侧台阶面(1052)和所述下侧台阶面(1054)的连接面(1055)，所述连接面(1055)呈三角形，所述第一上侧台阶面(1052)呈拱形。

3.根据权利要求2所述的车门内板总成，其特征在于：

所述中部加强部(105)的上方设有第一加强部(106)，所述第一加强部(106)连接于所述车门内板(1)的上框(103)和所述中部加强部(105)之间；

所述第一加强部(106)包括形成于所述车门内板(1)上的多个第二台阶面(1061)，多个所述第二台阶面(1061)沿车辆的长度方向排布；所述第二台阶面(1061)的数量为三个，且由车门内板(1)的前部至后部，三个所述第二台阶面(1061)的形状依次为梯形、三角形和矩形。

4.根据权利要求3所述的车门内板总成，其特征在于：

所述车门内板(1)上设有朝向车内一侧凸出的后部凸起(107)，所述后部凸起(107)位于所述第一加强部(106)的后方，所述后部凸起(107)上开设有第一后部减重孔(1071)；和/或，

所述车门内板(1)上设有朝向车外一侧凹陷的后部凹槽(108)，所述后部凹槽(108)位于所述第一加强部(106)的后方，所述后部凹槽(108)上开设有第二后部减重孔(1081)；和/或，

所述第一加强部(106)的前方设有前部凹槽(109)。

5.根据权利要求1所述的车门内板总成，其特征在于：

所述车门内板(1)的前部设有朝向车内一侧凸出的球形凸起(113)，所述球形凸起(113)与所述车门内板的上框(103)之间的距离，为所述车门内板的上框(103)和下框(104)之间的距离的1/3；和/或，

所述中部加强部(105)的前方设有用于供线束穿过的线束过孔(112)；和/或，

所述中部加强部(105)的后方设有用于安装玻璃升降机的安装过孔(110)，所述安装过孔(110)的后方开设有第一减重孔(116)；和/或，

所述中部加强部(105)的下方设有第一下部凸起(114)和下部凹槽(115)，所述下部凸起(114)与所述车门内板的前框(101)之间的距离，为所述前框(101)和所述车门内板的后框(102)之间的距离的1/3；所述下部凹槽(115)与所述后框(102)之间的距离，为所述前框(101)和所述后框(102)之间的距离的1/2；所述第一下部凸起(114)呈三角形，所述下部凹槽(115)呈矩形。

6.根据权利要求1所述的车门内板总成，其特征在于：

所述板主体(201)的横截面呈“M”形；

所述后连接板(203)的上侧设有第一侧部凸起(2031)，所述后连接板(203)的下侧设有第二侧部凸起(2032)，所述第一侧部凸起(2031)和所述第二侧部凸起(2032)均由所述后连接板(203)的边缘向外延伸形成；

所述第一侧部凸起(2031)呈三角形，所述第二侧部凸起(2032)呈拱形。

7.根据权利要求1所述的车门内板总成，其特征在于：

所述加强结构还包括设于所述车门内板(1)的上框(103)处的第二加强板(3)，所述第二加强板(3)与所述车门内板(1)之间形成有沿车辆长度方向延伸的腔体(306)；

所述第二加强板(3)的中后部形成有向下延伸的第二下部凸起(301)；和/或，

所述第二加强板(3)的上部设有多个上部加强部(302)，多个所述上部加强部(302)沿车辆长度方向依次间隔排布；和/或，

所述第二加强板(3)的后部设有多个后端凸起(305)，多个所述后端凸起(305)沿车辆高度方向间隔排布，所述后端凸起(305)由所述第二加强板(3)的后部边缘向外延伸形成。

8.根据权利要求7所述的车门内板总成，其特征在于：

所述第二加强板(3)上开设有位于所述第二加强板(3)上部的上部减重孔(303)，以及位于所述第二下部凸起(301)上的下部减重孔(304)，所述上部减重孔(303)和所述下部减重孔(304)的形状均为三角形、矩形、椭圆形中的一种；

所述第二加强板(3)的上部设有两个上部凸起和一个上部凹槽(3023)，两个所述上部凸起包括设置在所述第二加强板(3)前端的第一上部凸起(3021)以及设置在所述第二加强板(3)后端的第二上部凸起(3022)，所述第一上部凸起(3021)和所述第二上部凸起(3022)之间设有所述上部减重孔(303)和所述上部凹槽(3023)。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的车门内板总成，其特征在于：

所述加强结构还包括设于所述后框(102)中部的第三加强板(4)，所述第三加强板(4)上设有通孔，所述通孔与所述车门内板(1)上的门锁安装孔(401)对应布置；和/或，

所述加强结构还包括设于所述前框(101)上的第四加强板(5)，所述前连接板(202)搭接于所述第四加强板(5)上；所述第四加强板(5)的前部设有第一凸起(501)，所述第一凸起(501)由所述第四加强板(5)的前部边缘向外延伸形成；所述第四加强板(5)的后部设有第二凸起(502)，所述第二凸起(502)由所述第四加强板(5)的后部边缘向外延伸形成；和/或，

所述加强结构还包括设于所述前框(101)上的第五加强板(6)，所述第四加强板(5)和所述第五加强板(6)上下间距布置；所述第五加强板(6)的前部设有第一开口(601)，所述第五加强板(6)的后部设有第二开口(602)，所述第一开口(601)和所述第二开口(602)的形状均呈拱形。

10.一种车辆，其特征在于：所述车辆上配置有权利要求1-9中任一项所述车门内板总成。

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