CN216915643U - 一种u型箱自卸车的侧板总成结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种U型箱自卸车的侧板总成结构，包括侧板折弯形成若干个平板段，上端平板段与下端平板段之间呈90°角；前立柱设在侧板外侧面前端；后立柱设在侧板外侧面后端；上横梁固定在侧板外侧面上部，两端分别与前立柱和后立柱固定；中横梁固定在侧板外侧面中部，两端分别与前立柱和后立柱固定；若干个下支撑梁沿横向间隔排列固定在侧板外侧面下部。本实用新型侧板相对于传统直板式侧板，在保证侧板强度的同时，能够有效提高侧板的刚度，提高侧板的抗变形能力，省去了传统自卸车侧板的下边梁结构，同时也减少了纵梁数量，减轻了箱体重量，增加了装载量，为给整车带来更大的经济效益。

Description

一种U型箱自卸车的侧板总成结构

技术领域

本实用新型涉及自卸车技术领域，具体涉及一种U型箱自卸车的侧板总成结构。

背景技术

现在自卸车箱体一般有矩形箱和U型箱两种结构形式。矩形箱由于结构复杂、重量大，在许多城市渣土车中已经不再采用，普遍采用U型箱结构。U型箱的侧板前面与前板焊接，底部与底板焊接，后面安装后板，形成一个完整的箱体结构。

传统的U型箱侧板仍采用直板形式，为了保证侧板的强度以及侧板与底板的连接稳定性，需要在侧板的顶部和底部均设置横梁，侧板侧面设置多个纵梁，导致侧板和箱体重量较重，影响箱体的载重量，不利于提高经济效益。同时传统的直板形式的U型箱侧板的刚度较低，易发生变形和尾部涨箱的情况，影响自卸车的使用寿命。

因此，十分有必要开发一种新型的U型箱自卸车的侧板总成结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种U型箱自卸车的侧板总成结构，以解决现有技术中的 U型箱侧板存在的重量较重，影响箱体的载重量，刚度较低，易发生变形和尾部涨箱的情况的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种U型箱自卸车的侧板总成结构，包括：

侧板，所述侧板折弯形成由上至下依次设置的若干个平板段，位于上端的所述平板段与位于下端的所述平板段之间呈90°角；

前立柱，设置在所述侧板外侧面前端，所述前立柱与所述侧板固定，且前立柱由侧板上端延伸至下端；

后立柱，设置在所述侧板外侧面后端，所述后立柱与所述侧板固定，且后立柱由侧板上端延伸至下端；

上横梁，固定在所述侧板外侧面上部，所述上横梁两端分别与所述前立柱和后立柱固定；

中横梁，固定在所述侧板外侧面中部，所述中横梁两端分别与所述前立柱和后立柱固定；

若干个下支撑梁，沿横向间隔排列固定在所述侧板外侧面下部，若干个所述下支撑梁设置在所述前立柱和后立柱之间，且下支撑梁用于支撑所述侧板下部。

与现有相比相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型侧板折弯呈多个平板段，上端的平板段和下端的平板段间呈90°角，相对于传统直板式侧板，在保证侧板强度的同时，能够有效提高侧板的刚度，提高侧板的抗变形能力；

采用前立柱和后立柱进行纵向支撑，前立柱和后立柱底端用于连接底板；采用上横梁、中横梁对侧板的上中部进行横向加固，采用均匀间隔设置的多个下支撑梁对侧板的下部进行横向和纵向的加固，省去了传统自卸车侧板的下边梁结构，同时也减少了纵梁数量，减轻了箱体重量，增加了装载量，为给整车带来更大的经济效益。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进：

进一步的，所述上横梁顶面设有防砸梁，所述防砸梁扣合固定在所述侧板顶端和所述上横梁顶面上。

通过采用上述方案，设置防砸梁对侧板顶端和上横梁进行保护，避免直接由顶部受到货物冲击。

进一步的，所述侧板外侧面下部还设有若干个均匀间隔设置的下支撑板，所述下支撑板与所述侧板垂直设置，且下支撑板一侧边与所述侧板外侧面下部固定支撑侧板。

通过采用上述方案，设置下支撑板进一步提高侧板下部的支撑强度和刚度。

进一步的，所述下支撑板外围还固定有下护板，所述下护板沿横向延伸罩设在所述下支撑板和下支撑梁外，且下护板与下支撑板外侧边固定，所述下护板顶边与所述侧板固定。

通过采用上述方案，下支撑板外设置罩合在外的下护板，有效保护侧板的下部支撑结构。

进一步的，所述下护板两端分别延伸至所述前立柱和后立柱外侧面，且分别与前立柱和后立柱固定。

通过采用上述方案，提高结构整体性。

进一步的，所述侧板外侧面靠近所述后立柱一侧还设有中立柱，所述中立柱与所述侧板外侧面固定，且中立柱顶端与所述上横梁固定，中立柱底端延伸至侧板下端，所述中立柱将所述中横梁分隔呈两部分，且中立柱与中横梁固定形成连续结构。

通过采用上述方案，在靠近尾端位置设置中立柱，中立柱和后立柱底端均与底板固定，从而在箱体尾端增多安装位点，两者互相支撑和依靠，提高箱体尾端强度，避免出现涨箱问题。

进一步的，所述前立柱、中立柱和后立柱的侧面设有与所述侧板固定的立柱加强板。

通过采用上述方案，提高结构强度。

进一步的，所述侧板包括上部的两折弯结构和下部的四折弯结构。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本实用新型的实施例1的结构示意图。

图2是本实用新型的实施例1去除下护板后的结构示意图。

图3是图1的左视结构示意图。

图中所示：

1、侧板；

2、前立柱；

3、后立柱；

4、上横梁；

5、中横梁；

6、下支撑梁；

7、防砸梁；

8、下支撑板；

9、下护板；

10、中立柱；

11、立柱加强板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-3所示，本实施例提供的一种U型箱自卸车的侧板1总成结构，包括侧板1，侧板1折弯形成由上至下依次设置的六个平板段，包括上部的两折弯结构和下部的四折弯结构，位于上端的平板段与位于下端的平板段之间呈90°角。

侧板1外侧面前端设有前立柱2，前立柱2与侧板1固定，且前立柱2由侧板1上端延伸至下端。

侧板1外侧面后端设有后立柱3，后立柱3与侧板1固定，且后立柱3由侧板1上端延伸至下端。

侧板1外侧面上部设有上横梁4，上横梁4两端分别与前立柱2和后立柱3固定。

侧板1外侧面中部设有中横梁，中横梁两端分别与前立柱2和后立柱3固定。

侧板1外侧面下部设有沿横向间隔排列固定的三个下支撑梁6，三个下支撑梁6设在前立柱2和后立柱3之间，且下支撑梁6用于支撑侧板1下部。

侧板1外侧面靠近后立柱3一侧还设有中立柱10，中立柱10与侧板1外侧面固定，且中立柱10顶端与上横梁4固定，中立柱10底端延伸至侧板1下端，中立柱10将中横梁 5分隔呈两部分，且中立柱10与中横梁5固定形成连续结构。

在靠近尾端位置设置中立柱10，中立柱10和后立柱3底端均与底板固定，从而在箱体尾端增多安装位点，两者互相支撑和依靠，提高箱体尾端强度，避免出现涨箱问题。

前立柱2、中立柱10和后立柱3的侧面设有与侧板1固定的立柱加强板11，提高结构强度。

侧板1外侧面下部还设有五个均匀间隔设置的下支撑板8，下支撑板8与侧板1垂直设置，且下支撑板8一侧边与侧板1外侧面下部固定支撑侧板1，设置下支撑板8进一步提高侧板1下部的支撑强度和刚度。

下支撑板8外围还固定有下护板9，下护板9沿横向延伸罩设在下支撑板8和下支撑梁6外，且下护板9与下支撑板8外侧边固定，下护板9顶边与侧板1固定，下支撑板8 外设置罩合在外的下护板9，有效保护侧板1的下部支撑结构。

下护板9两端分别延伸至前立柱2和后立柱3外侧面，且分别与前立柱2和后立柱3固定，提高结构整体性。

上横梁4顶面设有防砸梁7，防砸梁7扣合固定在侧板1顶端和上横梁4顶面上。设置防砸梁7对侧板1顶端和上横梁4进行保护，避免直接由顶部受到货物冲击。

本实施例侧板1折弯呈多个平板段，上端的平板段和下端的平板段间呈90°角，相对于传统直板式侧板1，在保证侧板1强度的同时，能够有效提高侧板1的刚度，提高侧板1的抗变形能力；

采用前立柱2和后立柱3进行纵向支撑，前立柱2和后立柱3底端用于连接底板；采用上横梁4、中横梁5对侧板1的上中部进行横向加固，采用均匀间隔设置的多个下支撑梁6对侧板1的下部进行横向和纵向的加固，省去了传统自卸车侧板1的下边梁结构，同时也减少了纵梁数量，减轻了箱体重量，增加了装载量，为给整车带来更大的经济效益。

本实用新型的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种U型箱自卸车的侧板总成结构，其特征在于，包括：

侧板，所述侧板折弯形成由上至下依次设置的若干个平板段，位于上端的所述平板段与位于下端的所述平板段之间呈90°角；

前立柱，设置在所述侧板外侧面前端，所述前立柱与所述侧板固定，且前立柱由侧板上端延伸至下端；

后立柱，设置在所述侧板外侧面后端，所述后立柱与所述侧板固定，且后立柱由侧板上端延伸至下端；

上横梁，固定在所述侧板外侧面上部，所述上横梁两端分别与所述前立柱和后立柱固定；

中横梁，固定在所述侧板外侧面中部，所述中横梁两端分别与所述前立柱和后立柱固定；

若干个下支撑梁，沿横向间隔排列固定在所述侧板外侧面下部，若干个所述下支撑梁设置在所述前立柱和后立柱之间，且下支撑梁用于支撑所述侧板下部。

2.根据权利要求1所述的侧板总成结构，其特征在于，所述上横梁顶面设有防砸梁，所述防砸梁扣合固定在所述侧板顶端和所述上横梁顶面上。

3.根据权利要求1所述的侧板总成结构，其特征在于，所述侧板外侧面下部还设有若干个均匀间隔设置的下支撑板，所述下支撑板与所述侧板垂直设置，且下支撑板一侧边与所述侧板外侧面下部固定支撑侧板。

4.根据权利要求3所述的侧板总成结构，其特征在于，所述下支撑板外围还固定有下护板，所述下护板沿横向延伸罩设在所述下支撑板和下支撑梁外，且下护板与下支撑板外侧边固定，所述下护板顶边与所述侧板固定。

5.根据权利要求4所述的侧板总成结构，其特征在于，所述下护板两端分别延伸至所述前立柱和后立柱外侧面，且分别与前立柱和后立柱固定。

6.根据权利要求1所述的侧板总成结构，其特征在于，所述侧板外侧面靠近所述后立柱一侧还设有中立柱，所述中立柱与所述侧板外侧面固定，且中立柱顶端与所述上横梁固定，中立柱底端延伸至侧板下端，所述中立柱将所述中横梁分隔呈两部分，且中立柱与中横梁固定形成连续结构。

7.根据权利要求6所述的侧板总成结构，其特征在于，所述前立柱、中立柱和后立柱的侧面设有与所述侧板固定的立柱加强板。

8.根据权利要求1至7任一所述的侧板总成结构，其特征在于，所述侧板包括上部的两折弯结构和下部的四折弯结构。

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