CN216858840U - 自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型的自动组装设备，包括底座、上料组件、待料组件及移送组件，底座上设置有载料板，上料组件包括胶圈料盘、挡料块及挡料驱动件，挡料驱动件用于带动挡料块靠近或者远离胶圈料盘，待料组件包括铁圈料盘、推料驱动件及推料块，载料板上开设有待料槽，推料块滑动设置于待料槽内，推料驱动件用于带动推料块在待料槽内进行往复滑动，以使推料块将铁圈推入至待料槽内，移送组件包括移送模组及取料杆，移送模组用于带动取料杆在待料槽及挡料块之间进行往复运动，以使取料杆将待料槽内的铁圈移动至挡料块内。如此，能够自动将铁圈组装到塑胶圈内，代替工人手动操作，因此能够避免割伤操作人员，同时还能够有效提高组装生产效率。

Description

自动组装设备

技术领域

本实用新型涉及组装设备的技术领域，特别是涉及一种自动组装设备。

背景技术

组装加工，是指将至少两个零部件组合安装在一起的加工方式。在工业制造中，需要经组装生产的产品不胜枚举，例如手机、耳机等成品，又或者信号发射模组等半成品，均需要经过组装加工。

如图1所示的一种塑胶圈20，需要在塑胶圈内装入铁圈21。而目前主要依靠人工手动将铁圈21安装在塑胶圈20内。然而由人工手动操作方式的存在如下问题，由于铁圈21为薄材型结构，工人在将其压入塑胶圈20内时，容易出现割伤手的问题；其次，工人手动操作的方式容易将铁圈21的方向装反，导致需要进行返工；最后，手动操作的方式效率过低，难以实现大规模组装生产。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够自动将铁圈安装到塑胶圈内，从而避免割伤操作人员，同时能够有效提高生产效率的自动组装设备。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种自动组装设备，包括：

底座，所述底座上设置有载料板；

上料组件，所述上料组件包括胶圈料盘、挡料块及挡料驱动件，所述胶圈料盘设置于所述底座上，所述挡料驱动件设置于所述载料板上，所述挡料块设置于所述挡料驱动件的输出轴上，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块靠近或者远离所述胶圈料盘；

待料组件，所述待料组件包括铁圈料盘、推料驱动件及推料块，所述载料板上开设有待料槽，所述推料块滑动设置于所述待料槽内，所述铁圈料盘设置于所述底座上，且所述铁圈料盘与所述待料槽相连通，所述推料驱动件设置于所述载料板上，且所述推料驱动件的输出轴与所述推料块相连接，所述推料驱动件用于带动所述推料块在所述待料槽内进行往复滑动，以使所述推料块将铁圈推入至所述待料槽内；及

移送组件，所述移送组件包括移送模组及取料杆，所述移送模组设置于所述载料板上，所述取料杆设置于所述移送模组上，所述移送模组用于带动所述取料杆在所述待料槽及所述挡料块之间进行往复运动，以使所述取料杆将待料槽内的铁圈移动至所述挡料块内。

在其中一个实施例中，所述胶圈料盘包括振动盘及直震料道，所述振动盘及所述直震料道均设置于所述底座上，且所述直震料道的一端与所述振动盘的出料口相连接，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块靠近或者远离所述直震料道远离所述振动盘的那一端。

在其中一个实施例中，所述挡料块上靠近所述直震料道的一侧面上开设有弧形槽，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块靠近所述直震料道时，以使所述弧形槽与所述直震料道相连通。

在其中一个实施例中，所述自动组装设备还包括下料道，所述下料道设置于所述载料板上，且所述下料道与所述直震料道相邻设置，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块在所述直震料道及所述下料道之间进行往复运动。

在其中一个实施例中，所述铁圈料盘的结构与所述胶圈料盘的结构等同。

在其中一个实施例中，所述待料槽靠近所述挡料块的一端上还开设有卡料槽，所述卡料槽位于所述待料槽的底壁，所述推料块用于将铁圈从所述待料槽推入至所述卡料槽内。

在其中一个实施例中，所述推料块远离所述推料驱动件的一端上开设有限料槽，且所述限料槽位于所述推料块靠近所述载料板的一侧面上。

在其中一个实施例中，所述移送模组包括横移部及升降部，所述横移部设置于所述载料板上，所述升降部设置于所述横移部上，所述横移部用于带动所述升降部在所述待料槽及所述挡料块之间进行往复运动，所述取料杆设置于所述升降部上，所述升降部用于带动所述取料杆进行升降运动。

在其中一个实施例中，所述横移部包括气缸及滑板，所述气缸设置于所述载料板上，所述滑板滑动设置于所述载料板上，且所述气缸的输出轴与所述滑板连接，所述气缸用于带动所述滑板在所述载料板上进行往复滑动。

在其中一个实施例中，所述横移部还包括滑轨，所述滑轨设置于所述载料板上，所述滑板滑动设置于所述滑轨上。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型的自动组装设备，包括底座、上料组件、待料组件及移送组件，底座上设置有载料板，上料组件包括胶圈料盘、挡料块及挡料驱动件，胶圈料盘设置于底座上，挡料驱动件设置于载料板上，挡料块设置于挡料驱动件的输出轴上，挡料驱动件用于带动挡料块靠近或者远离胶圈料盘，待料组件包括铁圈料盘、推料驱动件及推料块，载料板上开设有待料槽，推料块滑动设置于待料槽内，铁圈料盘设置于底座上，且铁圈料盘与待料槽相连通，推料驱动件设置于载料板上，且推料驱动件的输出轴与推料块相连接，推料驱动件用于带动推料块在待料槽内进行往复滑动，以使推料块将铁圈推入至待料槽内，移送组件包括移送模组及取料杆，移送模组设置于载料板上，取料杆设置于移送模组上，移送模组用于带动取料杆在待料槽及挡料块之间进行往复运动，以使取料杆将待料槽内的铁圈移动至挡料块内。如此，能够自动将铁圈组装到塑胶圈内，代替工人手动操作，因此能够避免割伤操作人员，同时还能够有效提高组装生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的一实施方式的自动组装设备的结构示意图；

图2为图1所示的自动组装设备的部分结构示意图；

图3为图1所示的自动组装设备的另一角度的部分结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。

请参阅图1，一种自动组装设备10，包括底座100、上料组件200、待料组件300及移送组件400，底座100上设置有载料板500。

需要说明的是，载料板500安装在底座100上，其中载料板500与底座100的表面间隔一定的距离，例如载料板500可以通过支撑柱安装在底座100上。一实施例中，支撑柱设置有四个，四个支撑柱分别安装在载料板500的四角，如此，使得载料板500牢固安装在底座100上。进一步地，上料组件200、待料组件300均安装在底座100上，其中上料组件200用于将塑胶圈输送至载料板500上，待料组件300用于将铁圈输送至载料板500上，移送组件400安装在载料板500上，移送组件400用于将铁圈移送并压入至塑胶圈内，当铁圈安装到塑胶圈后，再由上料组件200将组装完毕的铁圈和塑胶圈推顶下料。

请参阅图1及图2，上料组件200包括胶圈料盘210、挡料块220及挡料驱动件230，胶圈料盘210设置于底座100上，挡料驱动件230设置于载料板500上，挡料块220设置于挡料驱动件230的输出轴上，挡料驱动件230用于带动挡料块220靠近或者远离胶圈料盘210。

需要说明的是，上料组件200用于对塑胶圈进行输送。具体地，胶圈料盘210安装在底座100上，一实施例中，胶圈料盘210为振动盘，塑胶圈倒入到振动盘内震动定向，然后从振动盘的出料口移出，其中振动盘的出料口设置在载料板500上，因此塑胶圈会被移送至载料板500上。挡料驱动件230安装在载料板500上，挡料块220安装在挡料驱动件230的输出轴上，由挡料驱动件230带动挡料块220靠近或者远离振动盘的出料口，当挡料块220靠近并与振动盘的出料口对齐时，振动盘内的塑胶圈就会经出料口滑入挡料块220内，而当挡料块220远离振动盘的出料口时，挡料块220的侧壁会挡住振动盘的出料口，使得塑胶圈保持在振动盘的料道内，而不会从出料口中滑出。一实施例中，挡料驱动件230为气缸，利用气缸带动挡料块220进行往复滑动。

请参阅图1及图2，一实施例中，胶圈料盘210包括振动盘211及直震料道212，振动盘211及直震料道212均设置于底座100上，且直震料道212的一端与振动盘211的出料口相连接，挡料驱动件230用于带动挡料块220靠近或者远离直震料道212远离振动盘211的那一端。

需要说明的是，胶圈料盘210由振动盘211与直震料道212组成，而不是仅仅为振动盘211。具体地，振动盘211及直震料道212均安装在底座100上，并且直震料道212的一端与振动盘211的出料口相连通，直震料道212的另一端则延伸至载料板500上，挡料驱动件230带动挡料块220往复滑动时，挡料块220能够靠近抵接或者远离直震料道212的另一端，当挡料块220靠近并抵接在直震料道212时，直震料道212内的塑胶圈能够被震动滑入挡料块220内。需要注意的是，通过设置直震料道212作为塑胶圈的中转料道，能够使得塑胶圈可以在直震料道212进行待料，当挡料块220与直震料道212对齐时，塑胶圈能哦股顺利进入到挡料块220内，使得塑胶圈可以顺利上料。

请参阅图2，一实施例中，挡料块220上靠近直震料道212的一侧面上开设有弧形槽221，挡料驱动件230用于带动挡料块220靠近直震料道212时，以使弧形槽221与直震料道212相连通。

需要说明的是，为了使得塑胶圈可以被可靠地固定在挡料块220内，因此在挡料块220上开设弧形槽221，其中弧形槽221位于挡料块220靠近直震料道212的那一侧面上，如此，当挡料块220与直震料道212相靠近并对齐时，直震料道212内的塑胶圈便能够滑入弧形槽221内。当挡料块220远离直震料道212时，挡料块220与直震料道212相错位，挡料块220的外壁会挡住直震料道212的出口，使得塑胶圈无法保持在直震料道212内。需要主要注意的是，设置弧形槽221结构，使得弧形槽221的内侧壁能够与塑胶圈的外侧壁相适配，因此能够使得塑胶圈在挡料块220内保持稳定。

请参阅图1至图3，待料组件300包括铁圈料盘310、推料驱动件320及推料块330，载料板500上开设有待料槽510，推料块330滑动设置于待料槽510内，铁圈料盘310设置于底座100上，且铁圈料盘310与待料槽510相连通，推料驱动件320设置于载料板500上，且推料驱动件320的输出轴与推料块330相连接，推料驱动件320用于带动推料块330在待料槽510内进行往复滑动，以使推料块330将铁圈推入至待料槽510内。

需要说明的是，铁圈料盘310安装在底座100上，铁圈料盘310内放置有铁圈，用于对铁圈震动导向。载料板500上开设有待料槽510，其中待料槽510与铁圈料盘310的出料口相连通，因此铁圈从铁圈料盘310内移出后会滑入到待料槽510内。推料驱动件320固定安装在底座100上，推料块330安装在推料驱动件320的输出轴上，且推料块330位于待料槽510内，推料驱动件320用于带动推料块330在待料槽510内进行往复滑动，因此当推料块330挡住铁圈料盘310的出料口时，铁圈就会被留置在铁圈料盘310内。当推料块330不挡住铁圈料盘310的出料口时，铁圈就会滑入到待料槽510内。随着推料块330下一次滑动，该铁圈就会被推顶至待料槽510远离推料驱动件320的那一端。一实施例中，推料驱动件320也是气缸。进一步地，一实施例中，铁圈料盘310的结构与胶圈料盘210的结构等同，均是由振动盘211与直震料道212构成，只是根据塑胶圈与铁圈的结构不同而将振动盘211与直震料道212的具体结构设置为不同。

请参阅图3，一实施例中，待料槽510靠近挡料块220的一端上还开设有卡料槽520，卡料槽520位于待料槽510的底壁，推料块330用于将铁圈从待料槽510推入至卡料槽520内。

需要说明的是，为了使得铁圈被推料块330推顶到待料槽510的一端时保持稳定，因此在待料槽510的末端的底壁上开设卡料槽520，其中卡料槽520的槽宽大于铁圈的外壁尺寸，因此当铁圈被推顶到待料槽510的末端时，铁圈会落入到卡料槽520内，使得铁圈保持稳定。

请参阅图3，一实施例中，推料块330远离推料驱动件320的一端上开设有限料槽331，且限料槽331位于推料块330靠近载料板500的一侧面上。

需要说明的是，当推料块330推顶铁圈时，铁圈收容到限料槽331内，如此，利用限料槽331的底壁对铁圈进行限位，能够避免铁圈在被推顶过程中出现弹跳的现象，因此能够确保铁圈被可靠推入卡料槽520内。

请参阅图1，移送组件400包括移送模组410及取料杆420，移送模组410设置于载料板500上，取料杆420设置于移送模组410上，移送模组410用于带动取料杆420在待料槽510及挡料块220之间进行往复运动，以使取料杆420将待料槽510内的铁圈移动至挡料块220内。

需要说明的是，移送模组410用于带动取料杆420将待料槽510内的铁圈移动至挡料块220。具体地，移送模组410将待料槽510末端的卡料槽520内的铁圈移动至挡料块220内，由于塑胶圈已经提前移送至挡料块220内，因此利用取料杆420将铁圈压入挡料块220的塑胶圈内，从而完成组装。一实施例中，移送模组410可以是二轴机械手，取料杆420安装在二轴机械手上，利用二轴机械手带动取料杆420沿着水平横移和沿着竖直方向进行升降运动。

请参阅图1，一实施例中，移送模组410包括横移部411及升降部412，横移部411设置于载料板500上，升降部412设置于横移部411上，横移部411用于带动升降部412在待料槽510及挡料块220之间进行往复运动，取料杆420设置于升降部412上，升降部412用于带动取料杆420进行升降运动。

需要说明的是，横移部411用于带动升降部412沿着水平方向进行直线滑动。升降部412则用于带动取料杆420进行升降运动，如此，在横移部411及升降部412相配合作用下，使得取料杆420能够将铁圈从卡料槽520内取起，并移送至挡料块220，进而压入到挡料块220的塑胶圈内，从而完成组装。一实施例中，横移部411及升降部412均可以是由电机驱动的丝杆模组。

进一步地，请参阅图1，一实施例中，横移部411包括气缸411a及滑板411b，气缸411a设置于载料板500上，滑板411b滑动设置于载料板500上，且气缸411a的输出轴与滑板411b连接，气缸411a用于带动滑板411b在载料板500上进行往复滑动。

需要说明的是，气缸411a用于带动滑板411b沿着水平方向进行往复滑动。一实施例中，升降部412的结构与横移部411的结构等同，均是由气缸411a带动滑板411b滑动的结构，只是横移部411中的滑板411b为水平滑动，升降部412中的滑板411b为升降滑动，如此，使得取料杆420能够将铁圈安装到塑胶圈内。

一实施例中，横移部411还包括滑轨，滑轨设置于载料板500上，滑板411b滑动设置于滑轨上。需要说明的是，将滑板411b安装在滑轨上滑动，能够确保滑板411b在滑动时具有足够的稳定性。

请参阅图1，一实施例中，自动组装设备10还包括下料道600，下料道600设置于载料板500上，且下料道600与直震料道212相邻设置，挡料驱动件230用于带动挡料块220在直震料道212及下料道600之间进行往复运动。

需要说明的是，当铁圈被移送至挡料块220上，并将铁圈装入到塑胶圈后，由挡料驱动件230带动挡料块220滑动，以使得挡料块220将组装外壁的塑胶圈推入下料道600内，使得塑胶圈与铁圈的组装品实现自动下料，提高自动化生产水平。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动组装设备，其特征在于，包括：

底座，所述底座上设置有载料板；

上料组件，所述上料组件包括胶圈料盘、挡料块及挡料驱动件，所述胶圈料盘设置于所述底座上，所述挡料驱动件设置于所述载料板上，所述挡料块设置于所述挡料驱动件的输出轴上，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块靠近或者远离所述胶圈料盘；

待料组件，所述待料组件包括铁圈料盘、推料驱动件及推料块，所述载料板上开设有待料槽，所述推料块滑动设置于所述待料槽内，所述铁圈料盘设置于所述底座上，且所述铁圈料盘与所述待料槽相连通，所述推料驱动件设置于所述载料板上，且所述推料驱动件的输出轴与所述推料块相连接，所述推料驱动件用于带动所述推料块在所述待料槽内进行往复滑动，以使所述推料块将铁圈推入至所述待料槽内；及

移送组件，所述移送组件包括移送模组及取料杆，所述移送模组设置于所述载料板上，所述取料杆设置于所述移送模组上，所述移送模组用于带动所述取料杆在所述待料槽及所述挡料块之间进行往复运动，以使所述取料杆将待料槽内的铁圈移动至所述挡料块内。

2.根据权利要求1所述的自动组装设备，其特征在于，所述胶圈料盘包括振动盘及直震料道，所述振动盘及所述直震料道均设置于所述底座上，且所述直震料道的一端与所述振动盘的出料口相连接，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块靠近或者远离所述直震料道远离所述振动盘的那一端。

3.根据权利要求2所述的自动组装设备，其特征在于，所述挡料块上靠近所述直震料道的一侧面上开设有弧形槽，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块靠近所述直震料道时，以使所述弧形槽与所述直震料道相连通。

4.根据权利要求2所述的自动组装设备，其特征在于，所述自动组装设备还包括下料道，所述下料道设置于所述载料板上，且所述下料道与所述直震料道相邻设置，所述挡料驱动件用于带动所述挡料块在所述直震料道及所述下料道之间进行往复运动。

5.根据权利要求2所述的自动组装设备，其特征在于，所述铁圈料盘的结构与所述胶圈料盘的结构等同。

6.根据权利要求1所述的自动组装设备，其特征在于，所述待料槽靠近所述挡料块的一端上还开设有卡料槽，所述卡料槽位于所述待料槽的底壁，所述推料块用于将铁圈从所述待料槽推入至所述卡料槽内。

7.根据权利要求1所述的自动组装设备，其特征在于，所述推料块远离所述推料驱动件的一端上开设有限料槽，且所述限料槽位于所述推料块靠近所述载料板的一侧面上。

8.根据权利要求1所述的自动组装设备，其特征在于，所述移送模组包括横移部及升降部，所述横移部设置于所述载料板上，所述升降部设置于所述横移部上，所述横移部用于带动所述升降部在所述待料槽及所述挡料块之间进行往复运动，所述取料杆设置于所述升降部上，所述升降部用于带动所述取料杆进行升降运动。

9.根据权利要求8所述的自动组装设备，其特征在于，所述横移部包括气缸及滑板，所述气缸设置于所述载料板上，所述滑板滑动设置于所述载料板上，且所述气缸的输出轴与所述滑板连接，所述气缸用于带动所述滑板在所述载料板上进行往复滑动。

10.根据权利要求9所述的自动组装设备，其特征在于，所述横移部还包括滑轨，所述滑轨设置于所述载料板上，所述滑板滑动设置于所述滑轨上。

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