CN216804305U - 一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及瓶盖加工技术领域，具体涉及一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，包括油压系统、安装单元和驱动单元，驱动单元通过安装单元与油压系统连接；油压系统包括第一行位挡块和油缸；安装单元包括固定板；驱动单元包括齿条、主齿轮、主传动轴、第一幅齿轮和第一传动轴，所述油缸与齿条均安装于第一行位挡块上，且所述油缸驱动齿条运动；所述主齿轮通过主传动轴安装于固定板上，且所述主传动轴与齿条连接，所述齿条驱动主传动轴转动；所述第一幅齿轮与主齿轮外啮合，且所述主齿轮连接有第一传动轴，所述主齿轮驱动第一传动轴传动，且所述第一传动轴顶部设有瓶盖螺牙模。解决现有生产过程中效率低，且产品不良率较高的问题，能够不损伤螺牙。

Description

一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构

技术领域

本实用新型专利涉及瓶盖加工的技术领域，具体而言，涉及一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构。

背景技术

带有内螺纹的注塑制品在生产制造过程中，多采用螺旋式脱模机构。注塑模具的螺旋脱模机构主要分为齿轮齿条法、电机法、嵌件法。齿轮齿条法，是利用塑机的开模、顶出脱模的过程，拉、推设在模具脱模机构中的齿条啮合齿轮作轴向旋转，从而带动型芯或型腔旋转脱出螺纹塑件制品，此法通常用于单端螺纹注塑制品的螺旋式脱模；电机法，是利用设在模具外部的电机驱动模具内部的脱模机构作轴向旋转，旋转脱出螺纹塑件制品，此法多用于双端螺纹注塑制品的螺旋式脱模；嵌件法，是将分立的制品活动嵌件嵌入模具中注塑成型，取出活动嵌件，借助工装或工具由人工将螺纹注塑制品从活动嵌件中旋出，实际生产时，常由多组活动嵌件轮换周转，此法多用于形体较小的螺纹注塑制品的螺旋式脱模。

综上，上述的几种螺旋式脱模机构，通过旋转模具实现内螺纹芯的脱模。但对于带有内螺纹的小型塑件制品，例如瓶盖等，上述机构体积庞大、结构复杂、造价昂贵。

并且现有目前方式主要是通过油压驱动，带动链条转动，链条带动齿轮旋转，齿轮转动带动螺杆旋转后退的方式，脱离螺牙。此种方式大批量生产时，因速度过快，容易损伤螺牙，致使产品出现不良，影响生产停顿，及废品增加，降低生产效率增加生产成本。

针对于此，本实用新型提供了一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，旨在解决现有技术中生产过程中生产效率低，且产品不良率较高的问题，并且能够不损伤螺牙。

本实用新型是这样实现的，一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，包括油压系统、安装单元和驱动单元，所述驱动单元通过安装单元与油压系统连接；

所述油压系统包括第一行位挡块和油缸；

所述安装单元包括固定板；

所述驱动单元包括齿条、主齿轮、主传动轴、第一幅齿轮和第一传动轴；

所述油缸与齿条均安装于第一行位挡块上，且所述油缸驱动齿条运动；

所述主齿轮通过主传动轴安装于固定板上，且所述主传动轴与齿条连接，所述齿条驱动主传动轴转动；

所述第一幅齿轮与主齿轮外啮合，且所述主齿轮连接有第一传动轴，所述主齿轮驱动第一传动轴传动，且所述第一传动轴顶部设有瓶盖螺牙模。

油缸驱动齿条前进移动，而主传动轴与齿条连接，因此，齿条带动主齿轮转动，而主齿轮与第一幅齿轮啮合，第一传动轴顶部设有瓶盖螺牙模，从而完成从而脱离产品(即瓶盖)的内螺牙，完成脱模过程，而齿条后退的过程则完成。产品(即瓶盖)的内螺牙的螺牙合模过程，整个操作过程简单，不易损伤螺牙，提高了产品质量。

进一步，所述主齿轮外啮合有多个第一幅齿轮。

设置多个第一副齿轮，可同时对多个瓶盖内螺纹进行脱模，提高了工作效率。

进一步，所述第一幅齿轮内啮合有多个第二副齿轮，且每个第二副齿轮均传动连接有一第一传动轴，每个第一传动轴的顶部均设有瓶盖螺牙模。

由第一幅齿轮同时控制多个第二副齿轮，进一步的能够完成更多的瓶盖的内螺纹脱模，提高工作效率。

进一步，所述油压系统还包括第二行位挡块、行位座；

所述行位座左端与第一行位挡块固定连接，所述第二行位挡块设于行位座上，且所述行位座上设有导轨，所述第二行位挡块与导轨滑动连接，且所述行位座右端末端设有电子限位器。

通过油缸控制齿条的移动，且所述齿条的移动行程为行位座的长度，且行位座的末端设有电子限位器，放置第二行位挡块脱离行位座，并限制了第二行位挡块的移动距离。

进一步，所述齿条通过齿条T型块与第二行位挡块连接。

齿条通过齿条T型块与第二行位挡块连接，当齿条发生磨损时，能够比较方便进行拆卸和更换。

进一步，所述安装单元还包括承板、平衡块和顶板，所述承板设于固定板上方，且所述齿条、主齿轮均设于承板与固定板之间，所述顶板设于承板上方，平衡块设于顶板上方，所述承板、平衡块与顶板均开有定位孔，所述第一传动轴穿过该承板、平衡块与顶板的定位孔。

进一步，所述第二行位挡块两侧还通过滑块T型块连接有滑块，且所述滑块内壁设有滑轨，所述滑轨呈左低右高的斜面，所述承板两侧与滑块内壁的滑轨滑动连接。

当滑块在油缸的作用下向前移动时，由于滑轨呈左低右高的斜面设计，顶板上方的平衡块会发生上移，因此可以顶出脱模。

进一步，所述第一幅齿轮设有阶梯过渡结构。

第一幅齿轮为特殊结构，做有过渡台阶，与平衡块配合，平衡块固定于顶板上，当主齿轮带动螺牙转动的同时，平衡块往上移动，顶板同时上移，从而使产品螺纹脱离的同时也有上移顶出动作，产品顺利脱离模具。合模时油缸驱动拉回齿条，带动齿轮逆时针转动，螺牙合模，依此推动前移，再拉回，完成整个脱模合模过程。

进一步，所述齿条、主齿轮、第一幅齿轮和第二副齿轮上均安装有耐磨块。

安装有耐磨块以保证齿轮齿条的使用寿命。

进一步，所述固定板上设有定位块与导向块，所述定位块与导向块限制齿条移动方向。

齿条在固定板移动，固定板上都设有定位块和导向块，以使齿条在移动时不晃动，保证螺牙脱模时的精度；整个机构结构稳固，耐用，保证顺利脱模的同时，不损伤产品螺牙。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，通过油缸驱动齿条前进移动，而主传动轴与齿条连接，因此，齿条带动主齿轮转动，而主齿轮与第一幅齿轮啮合，第一传动轴顶部设有瓶盖螺牙模，从而完成从而脱离产品(即瓶盖)的内螺牙，完成脱模过程，而齿条后退的过程则完成。产品(即瓶盖)的内螺牙的螺牙合模过程，整个操作过程简单，不易损伤螺牙，提高了产品质量，由第一幅齿轮同时控制多个第二副齿轮，进一步的能够完成更多的瓶盖的内螺纹脱模，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构的内部结构图一；

图2是本实用新型提供的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构的内部结构图二；

图3是本实用新型提供的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构的结构示意图；

图4是本实用新型提供的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构的总装结构示意图。

附图中涉及的附图标记：油压系统1，齿条2，滑块3，耐磨块4，主齿轮5，主传动轴6，第一传动轴7，第二副齿轮8，定位块10，传动轴保护套11，第一幅齿轮12，电子限位器13，第一行位挡块101，第二行位挡块102，滑块T型块 103，齿条T型块104，行位座105，油缸106，承板202，顶板203，固定板204，平衡块205，产品100。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

现有目前方式主要是通过油压驱动，带动链条转动，链条带动齿轮旋转，齿轮转动带动螺杆旋转后退的方式，脱离螺牙。此种方式大批量生产时，因速度过快，容易损伤螺牙，致使产品出现不良，影响生产停顿，及废品增加，降低生产效率增加生产成本。

如图1-4所述，本实施例的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，包括油压系统 1、安装单元和驱动单元，驱动单元通过安装单元与油压系统1连接；油压系统1 包括第一行位挡块101和油缸106；安装单元包括固定板204；驱动单元包括齿条2、主齿轮5、主传动轴76、第一幅齿轮12和第一传动轴77。

油缸106与齿条2均安装于第一行位挡块101上，且油缸106驱动齿条2运动；主齿轮5通过主传动轴76安装于固定板204上，且主传动轴76与齿条2连接，齿条2驱动主传动轴76转动；第一幅齿轮12与主齿轮5外啮合，且主齿轮 5连接有第一传动轴77，且第一传动轴77上还设有传动轴保护套11，主齿轮5 驱动第一传动轴77传动，且第一传动轴77顶部设有瓶盖螺牙模。

油缸106驱动齿条2前进移动，而主传动轴76与齿条2连接，因此，齿条2 带动主齿轮5转动，而主齿轮5与第一幅齿轮12啮合，第一传动轴77顶部设有瓶盖螺牙模，从而完成从而脱离产品100(即瓶盖)的内螺牙，完成脱模过程，而齿条2后退的过程则完成。产品100(即瓶盖)的内螺牙的螺牙合模过程，整个操作过程简单，不易损伤螺牙，提高了产品100的质量。

主齿轮5外啮合有多个第一幅齿轮12。

设置多个第一副齿轮，可同时对多个瓶盖内螺纹进行脱模，提高了工作效率。

第一幅齿轮12内啮合有多个第二副齿轮8，且每个第二副齿轮8均传动连接有一第一传动轴77，每个第一传动轴77的顶部均设有顶部设有瓶盖螺牙模。

由第一幅齿轮12同时控制多个第二副齿轮8，进一步的能够完成更多的瓶盖的内螺纹脱模，提高工作效率。

油压系统1还包括第二行位挡块102、行位座105；

行位座左端与第一行位挡块固定连接，第二行位挡块设于行位座上，且行位座上设有导轨，第二行位挡块102与导轨滑动连接，且行位座右端末端设有电子限位器13。

通过油缸106控制齿条2的移动，且齿条2的移动行程为行位座的长度，且行位座的末端设有电子限位器，放置第二行位挡块102脱离行位座，并限制了第二行位挡块102的移动距离。

齿条2通过齿条T型块104与第二行位挡块102连接。

齿条2通过齿条T型块104与第二行位挡块102连接，当齿条2发生磨损时，能够比较方便进行拆卸和更换。

安装单元还包括承板202、平衡块205和顶板203，承板202设于固定板204 上方，且齿条2、主齿轮5均设于承板202与固定板204之间，顶板203设于承板202上方，平衡块205设于顶板203上方，承板202、平衡块205与顶板203 均开有定位孔，第一传动轴77穿过该承板202、平衡块205与顶板203的定位孔。

第二行位挡块102两侧还通过滑块T型块103连接有滑块3，且滑块3内壁设有滑轨，滑轨呈左低右高的斜面，承板202两侧与滑块3内壁的滑轨滑动连接。当滑块3在油缸106的作用下向前移动时，由于滑轨呈左低右高的斜面设计，顶板203上方的平衡块205会发生上移，因此可以顶出脱模。

第一幅齿轮12设有阶梯过渡结构。第一幅齿轮12为特殊结构，做有过渡台阶，与平衡块205配合，平衡块205固定于顶板203上，当主齿轮5带动螺牙转动的同时，平衡块205往上移动，顶板203同时上移，从而使产品100螺纹脱离的同时也有上移顶出动作，产品100顺利脱离模具。合模时油缸106驱动拉回齿条2，带动齿轮逆时针转动，螺牙合模，依此推动前移，再拉回，完成整个脱模合模过程。

齿条2、主齿轮5、第一幅齿轮12和第二副齿轮8上均安装有耐磨块4。安装有耐磨块4以保证齿轮齿条2的使用寿命。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，包括油压系统、安装单元和驱动单元，所述驱动单元通过安装单元与油压系统连接；

所述油压系统包括第一行位挡块和油缸；

所述安装单元包括固定板；

所述驱动单元包括齿条、主齿轮、主传动轴、第一幅齿轮和第一传动轴；

所述油缸与齿条均安装于第一行位挡块上，且所述油缸驱动齿条运动；

所述主齿轮通过主传动轴安装于固定板上，且所述主传动轴与齿条连接，所述齿条驱动主传动轴转动；

所述第一幅齿轮与主齿轮外啮合，且所述主齿轮连接有第一传动轴，所述主齿轮驱动第一传动轴传动，且所述第一传动轴顶部设有瓶盖螺牙模。

2.根据权利要求1所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述主齿轮外啮合有多个第一幅齿轮。

3.根据权利要求2所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述第一幅齿轮内啮合有多个第二副齿轮，且每个第二副齿轮均传动连接有一第一传动轴，每个第一传动轴的顶部均设有瓶盖螺牙模。

4.根据权利要求3所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述油压系统还包括第二行位挡块、行位座；

所述行位座左端与第一行位挡块固定连接，所述第二行位挡块设于行位座上，且所述行位座上设有导轨，所述第二行位挡块与导轨滑动连接，且所述行位座右端末端设有电子限位器。

5.根据权利要求4所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述齿条通过齿条T型块与第二行位挡块连接。

6.根据权利要求5所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述安装单元还包括承板、平衡块和顶板，所述承板设于固定板上方，且所述齿条、主齿轮均设于承板与固定板之间，所述顶板设于承板上方，平衡块设于顶板上方，所述承板、平衡块与顶板均开有定位孔，所述第一传动轴穿过该承板、平衡块与顶板的定位孔。

7.根据权利要求6所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述第二行位挡块两侧还通过滑块T型块连接有滑块，且所述滑块内壁设有滑轨，所述滑轨呈左低右高的斜面，所述承板两侧与滑块内壁的滑轨滑动连接。

8.根据权利要求7所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述第一幅齿轮设有阶梯过渡结构。

9.根据权利要求8所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述齿条、主齿轮、第一幅齿轮和第二副齿轮上均安装有耐磨块。

10.根据权利要求9所述的一种瓶盖模具内螺纹的脱模机构，其特征在于，所述固定板上设有定位块与导向块，所述定位块与导向块限制齿条移动方向。

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