CN216670423U - 立体像成像装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供立体像成像装置，该立体像成像装置是使分别具有带状光反射面组的第1、第2光控制面板以带状光反射面组在俯视观察时垂直的方式重合起来而得的，带状光反射面组在竖立设置的状态下以具有间隙的方式平行配置，第1光控制面板和第2光控制面板具有：成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的表侧形成有凹凸面，在该凹凸面中，具有倾斜面和垂直面的截面三角形的槽和由相邻的槽形成的截面三角形的凸条分别平行配置；垂直光反射面，其形成于垂直面；以及透明的第2合成树脂，其被填充在槽内，第1合成树脂的折射率与第2合成树脂的折射率之差为0.1以下，并且在成型母材的形成截面三角形的槽的底部形成有微小平面部。

Description

立体像成像装置

本申请是申请号为201890001609.2(国际申请号为PCT/JP2018/041731)、申请日为2018年11月09日、实用新型名称为“立体像成像装置”的实用新型专利申请的分案申请。

技术领域

本实用新型涉及使用以具有间隙的方式垂直配置的多个垂直光反射面(镜面)的立体像成像装置及其制造方法。这里，立体像不仅包含显示三维图像的情况，还包含显示二维图像(平面像)的情况。

背景技术

作为使用从物体表面发出的光(散射光)来形成立体像的装置，例如具有专利文献1所记载的光学成像装置。如该公报的图1～图3所示，该成像装置构成为使用在透明平板的内部将与该透明平板的一侧的面垂直的大量且呈带状的平面光反射部以一定的间距排列而形成的第1和第2光控制面板，并且使该第1和第2光控制面板的各自的一面侧以所述平面光反射部垂直的方式相对。但是，存在如下的问题：由于该光学成像装置使用全反射，因此入射角受到限制，并且由于透明平板的入射光的有效面积较窄，因此无法形成明亮的立体像。

因此，如专利文献2那样，提出了如下的方法：准备两个光控制面板，该光控制面板具有凹凸板材，该凹凸板材使用透明树脂作为材料，在一面形成有由平行的堤形成的截面四边形的槽，在该槽的对置的平行的侧面形成有光反射部，使这两个光控制面板以各自的光反射部垂直或交叉的状态相对。

但是，在注射成型时，当提高凹凸板材的堤的高度时(即，加深槽的深度时)，存在脱模变得非常困难的问题。此外，使用专利文献2的技术也难以将平行槽的侧面镜面化，存在产品偏差较多的问题。

因此，如专利文献3和专利文献4那样，提出了如下的方法：制造在透明板材的表侧分别平行配置有具有倾斜面和垂直面的截面三角形的槽和由相邻的槽形成的截面三角形的凸条的成型母材，从沿着倾斜面的方向以倾斜面为背影朝向垂直面进行金属喷射，形成金属反射面，从而形成第1、第2光控制面板，在槽内填充透明树脂，使第1、第2光控制面板以各自的金属反射面在俯视观察时垂直的方式重合。

这样，由于平行形成的多个槽具有倾斜面和垂直面，并且在槽的敞开侧变宽，因此压模或脱模变得容易。此外，由于以倾斜面为背影从沿着倾斜面的方向朝向垂直面进行金属喷射，因此不容易在倾斜面上形成金属反射面。

专利文献1：国际公开第2009/131128号公报

专利文献2：国际公开第2015/033645号公报

专利文献3：日本特许第6203989号公报

专利文献4：日本特许第6203978号公报

在上述专利文献3中，如图10所示，在制造成型母材80时，为了不会在模具中将槽深处的角部形成为锐角、提高模具成型的尺寸精度、防止在制造过程中产生瑕疵，在凸条81的截面三角形的角部(顶部)形成微小平面部82。另外，在引用文献4中，微小平面部的宽度记载为凸条的间距的0.01～0.1倍，在引用文献3中，记载为优选凸条的底的宽度的0.02～0.2倍左右(远超过10μm)，由于与槽的开口宽度相比较大，因此产生了以下所示的问题。

即，如图10所示，如果对形成有微小平面部82的凸条81的垂直面86沿着倾斜面87的方向进行金属喷射，则不仅在垂直面86上形成有金属反射面88，在微小平面部82上也形成有金属反射面88。即使形成宽度较窄(例如，即使为凸条的间距的0.01倍左右)的平面(微小平面部82)，如图12(A)、图12(B)所示，在使用了利用在微小平面部82上也形成有金属反射面88的成型母材80(即，光控制面板89)制造的立体像成像装置90的情况下，可知会产生如下的问题：1)由于微小平面部82的金属反射面88而产生光的散射和正反射，从而观察到发白光的立体像；2)透过立体像成像装置90的有助于成像的光被微小平面部82的金属反射面88反射，立体像稍微变暗。微小平面部82的宽度越大，该问题越显著。

但是，该微小平面部82的宽度(图10的左右方向的宽度)从成型母材80的整体尺寸来看较窄，并且模具的温度比树脂能够流动的温度低，因此在利用图11所示的模具83制造(注射成型)成型母材80时，难以使熔融状态的透明树脂84遍及模具83的空间部(槽)的形成微小平面部82的前端85。因此，如果扩大微小平面部82的宽度而促进透明树脂84的填充，则图10所示的垂直面86的高度变低，垂直面86的高度h与垂直面86的间距p之比即纵横比(h/p)变低，存在无法得到鲜明的立体像并且因微小平面部82的反射光而观察到发白光的立体像的缺点。

实用新型内容

本实用新型是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供容易制造且能够得到鲜明的立体像的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置。

基于所述目的的第1实用新型的立体像成像装置是使分别具有带状光反射面组的第1光控制面板和第2光控制面板以所述带状光反射面组在俯视观察时垂直的方式重合起来而得的，所述带状光反射面组在竖立设置的状态下以具有间隙的方式平行配置，其中，所述第1光控制面板和所述第2光控制面板具有：成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的表侧形成有凹凸面，在该凹凸面中，具有倾斜面和垂直面的截面三角形的槽和由相邻的所述槽形成的截面三角形的凸条分别平行配置；垂直光反射面，其形成于所述垂直面；以及透明的第2合成树脂，其被填充在所述槽内，所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下，并且在所述成型母材的形成截面三角形的所述槽的底部形成有微小平面部。

基于所述目的的第2实用新型的立体像成像装置具有：成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的两侧分别平行配置有具有垂直面和倾斜面的截面三角形的第1槽和第2槽以及由相邻的所述第1槽和所述第2槽形成的截面三角形的第1凸条和第2凸条而形成凹凸面，并且在所述板主体的两侧分别形成的所述第1槽和所述第2槽在俯视观察时垂直地配置；垂直光反射面，其形成于位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和所述第2槽的所述垂直面；以及透明的第2合成树脂，其被填充在所述第1槽和所述第2槽内，所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下，并且在所述成型母材的形成截面三角形的所述第1槽和所述第2槽的底部形成有微小平面部。

这里，优选所述微小平面部的宽度处于形成所述垂直光反射面的间距的0.01倍～0.2倍的范围。

基于所述目的的第3实用新型的立体像成像装置具有：成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的两侧分别平行配置有具有垂直面和倾斜面的截面三角形的第1槽和第2槽以及由相邻的所述第1槽和所述第2槽形成的截面三角形的第1凸条和第2凸条而形成凹凸面，并且在所述板主体的两侧分别形成的所述第1槽和所述第2槽在俯视观察时垂直地配置；垂直光反射面，其形成于位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和所述第2槽的所述垂直面；以及透明的第2合成树脂，其被填充在所述第1槽和所述第2槽内，所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下，所述成型母材的所述第1凸条和所述第2凸条的截面三角形的顶部的截面呈圆弧状。

这里，优选所述截面呈圆弧状的顶部的曲率半径分别为1μm～20μm。

基于所述目的的第4实用新型的立体像成像装置具有：成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的两侧分别平行配置有具有垂直面和倾斜面的截面三角形的第1槽和第2槽以及由相邻的所述第1槽和所述第2槽形成的截面三角形的第1凸条和第2凸条而形成凹凸面，并且在所述板主体的两侧分别形成的所述第1槽和所述第2槽在俯视观察时垂直地配置；垂直光反射面，其形成于位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和所述第2槽的所述垂直面；以及透明的第2合成树脂，其被填充在所述第1槽和所述第2槽内，所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下，在所述成型母材的所述第1凸条和所述第2凸条的截面三角形的顶部形成有微小平面部，该微小平面部的宽度为10μm以下。

这里，优选所述第1凸条和第2凸条的截面三角形的顶部为非光反射面。

在基于所述目的的第5实用新型的立体像成像装置的制造方法中，该立体像成像装置是使第1光控制面板和第2光控制面板以各自的垂直光反射面在俯视观察时垂直的状态重合起来而得的，所述第1光控制面板和所述第2光控制面板分别在一侧形成有以具有间隙的方式垂直且平行地配置的多个所述垂直光反射面，其中，该立体像成像装置的制造方法通过具有如下的工序来分别制造所述第1光控制面板和所述第2光控制面板：第1工序，通过注射成型来制造由透明的第1合成树脂构成的成型母材，该成型母材在板主体的一侧形成有凹凸面，在该凹凸面中，具有倾斜面和垂直面的截面三角形的槽和由相邻的所述槽形成的截面三角形的凸条分别平行配置；以及第2工序，以所述倾斜面为背影而对所述垂直面从倾斜方向进行金属喷射，形成所述垂直光反射面，该立体像成像装置的制造方法具有如下的树脂填充工序：使制造出的所述第1光控制面板和所述第2光控制面板隔着填充在所述槽内的透明的第2合成树脂以所述第1光控制面板和所述第2光控制面板的所述凹凸面的那一侧对齐的方式重合并使所述第2合成树脂固化，从而使制造出的所述第1光控制面板和所述第2光控制面板一体化，在所述第1工序中进行的所述注射成型中，使用在内部形成有与所述成型母材的形状对应的空间部的模具，将熔融状态的所述第1合成树脂提供到被加热调整为所述第1合成树脂能够流动的温度的所述模具的所述空间部，并使所述第1合成树脂遍及所述空间部的形成所述成型母材的所述凸条的截面三角形的前端，使所述模具急速冷却，并且，所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下。

基于所述目的的第6实用新型的立体像成像装置的制造方法具有如下的工序：第1工序，通过注射成型来制造由透明的第1合成树脂构成的成型母材，该成型母材在板主体的一侧和另一侧分别平行配置有具有倾斜面和垂直面的截面三角形的槽以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的凸条而形成凹凸面，并且在该板主体的一侧和另一侧形成的所述垂直面在俯视观察时为垂直状态；第2工序，在所述成型母材的一侧和另一侧，以所述倾斜面为背影而对所述垂直面从倾斜方向进行金属喷射，形成垂直光反射面；以及树脂填充工序，在进行了所述第2工序之后，向所述槽内填充透明的第2合成树脂并使该第2合成树脂固化，在所述第1工序中进行的所述注射成型中，使用在内部形成有与所述成型母材的形状对应的空间部的模具，将熔融状态的所述第1合成树脂提供到被加热调整为所述第1合成树脂能够流动的温度的所述模具的所述空间部，并使所述第1合成树脂遍及所述空间部的形成所述成型母材的所述凸条的截面三角形的前端，使所述模具急速冷却，并且，所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下。

这里，第1合成树脂能够流动的温度是指，在将第1合成树脂的玻璃化转变温度设为Tg的情况下，例如为(Tg-10)℃以上且(Tg+40)℃以下(优选为(Tg-5)℃以上，更优选为Tg℃以上(进一步优选为超过Tg℃)，上限为(Tg+30)℃)。

另外，“玻璃化转变温度Tg”是指聚合物分子的相对位置不发生变化但分子主链开始或停止旋转或振动(微布朗运动)的温度，是第1合成树脂的固化温度(硬化温度、流动化温度)。

另外，在第5、第6实用新型的立体像成像装置的制造方法中，优选模具配置成垂直竖立的状态。另外，固化后的成型母材可以在保持垂直的状态下从模具脱模，也可以以水平或其他角度脱模。该脱模是在使被加热调整为第1合成树脂能够流动的温度的模具急速冷却并使第1合成树脂固化后进行的(热冷处理)。

在第5实用新型和第6实用新型的立体像成像装置的制造方法中，有时在所述第1工序中制造的所述成型母材的所述凸条的截面三角形的顶部的截面呈圆弧状，该顶部的曲率半径为1μm～20μm。

在第5实用新型和第6实用新型的立体像成像装置的制造方法中，有时在所述第1工序中制造的所述成型母材的所述凸条的截面三角形的顶部形成有宽度为10μm以下的微小平面部。

此外，在第5实用新型和第6实用新型的立体像成像装置的制造方法中，可以是，在进行所述第2工序之前，进行使所述凸条的截面三角形的顶部为非光反射的非透光处理，在进行了所述第2工序之后且进行所述树脂填充工序之前，对所述凸条的截面三角形的顶部进一步进行非光反射的非透光处理。在该非透光处理例如是着色处理的情况下，在凸条的截面三角形的顶部依次形成第1着色(例如黑)层、金属层、第2着色(例如黑)层。

该“非光反射”是指不反射光的状态，包含吸收光的状态和使光透过的状态(在以下的实用新型中也同样如此)。因此，通过上述着色处理形成的膜(即，着色膜)不一定需要具有厚度，例如，也可以将着色材料(通常为黑色)浸渗在附着于凸条的截面三角形的顶部的金属(无用金属)的层内，只要是阻碍金属的反射膜(反射面)的光反射性的膜即可。

在本实用新型的立体像成像装置的制造方法中，将熔融状态的第1合成树脂提供到被加热调整为第1合成树脂能够流动的温度的模具的空间部，因此保持了第1合成树脂的流动性。由此，能够使熔融状态的第1合成树脂遍及空间部的形成成型母材的凸条的截面三角形的前端，并且还能够消除第1合成树脂的流动不均(不均匀)和缝隙等外观上的缺点。

因此，能够提供容易制造且能够形成较长的垂直面从而能够得到鲜明的立体像的立体像成像装置。

特别是，在对垂直面进行金属喷射(即，进行第2工序)之前，进行使凸条的截面三角形的顶部为非光反射的非透光处理，在进行了金属喷射(即，进行了第2工序)之后且向槽内填充第2合成树脂(即，进行树脂填充工序)之前，在对凸条的截面三角形的顶部进一步进行非光反射的非透光处理的情况下，能够消除在对垂直面进行金属喷射时形成于顶部的金属的不良影响。

由此，能够提供能够得到更鲜明的立体像的立体像成像装置。

在本实用新型的立体像成像装置中，在成型母材的凸条的截面三角形(大致三角形，以下同样如此)的顶部的截面呈圆弧状并且该顶部的曲率半径为1μm～20μm的情况下，由于在凸条的截面三角形的顶部没有微小反射平面，因此能够使对立体像造成影响的不需要的光漫反射，从而能够得到鲜明的立体像。

另外，在成型母材的凸条的截面三角形的顶部形成有微小平面部并且其宽度为10μm以下的情况下，能够减少对立体像造成不良影响的光，从而能够得到鲜明的立体像。

特别是，在使凸条的截面三角形的顶部为非光反射面的情况下，能够消除在对垂直面进行了金属喷射时形成于顶部的金属的不良影响。

由此，能够提供能够得到更鲜明的立体像的立体像成像装置。

附图说明

图1(A)、图1(B)分别是通过本实用新型的第1实施例的立体像成像装置的制造方法来制造的立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。

图2(A)是示出对第1变形例的成型母材的垂直面进行的金属喷射的说明图，图2(B)是示出在对该成型母材的垂直面进行金属喷射的前后进行了着色处理的状态的说明图。

图3(A)是在本实用新型的第1实施例的立体像成像装置的制造方法的第1工序中制造的成型母材的凸条和槽的局部放大侧视图，图3(B)、图3(C)分别是第2、第3变形例的成型母材的凸条和槽的局部放大侧视图。

图4(A)～图4(E)是该立体像成像装置的制造方法的说明图。

图5(A)是无用金属的剥离处理的说明图，图5(B)是无用金属的研磨处理的说明图。

图6(A)～图6(C)分别是形成有光吸收膜的微小平面部(即，凸状顶部)的局部放大侧视图。

图7是本实用新型的第1实施例的立体像成像装置的制造方法的第1工序的说明图。

图8(A)、图8(B)分别是通过本实用新型的第2实施例的立体像成像装置的制造方法来制造的立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。

图9(A)～图9(E)是该立体像成像装置的制造方法的说明图。

图10是现有例的立体像成像装置的制造方法的说明图。

图11是该立体像成像装置的制造方法的说明图。

图12(A)、图12(B)是使用该立体像成像装置的制造方法来制造的立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。

标号说明

10：立体像成像装置；11：第1光控制面板；11a：第2光控制面板；12：垂直光反射面；13：板主体；14：垂直面；15：倾斜面；16：槽；17：凸条；18：粘接剂；18a：填充剂；19：第1微小平面部；19a：曲面部；20：第2微小平面部；21：成型母材；22：金属覆膜；23、23a、23b：金属反射面；24、24a、24b：无用金属；25、26：倾斜面；27：假想平面；28：气流；29：片材；30：液状粘接剂；31：第2合成树脂；32：支承台；33：压力机；33a：光吸收膜；34～36：光吸收膜；37、37a：第1着色膜；38、38a：第2着色膜；39：空间部；40：模具；41、42：模；43：槽部；44：底面；45：前端；46：熔融状态的第1合成树脂；50：立体像成像装置；51：板主体；52、53：槽；54、55：凸条；56：垂直面；57：倾斜面；58：垂直面；59：倾斜面；60：成型母材；61：立体像成像装置主体。

具体实施方式

接下来，参照附图对将本实用新型具体化后的实施例进行说明，以供理解本实用新型。

首先，参照图1(A)、图1(B)对通过本实用新型的第1实施例的立体像成像装置的制造方法(使用光控制面板的制造方法)来制造的立体像成像装置10进行说明。

立体像成像装置10具有成对的第1、第2光控制面板(平行光反射面板)11、11a。另外，在图1(A)、图1(B)中，将第1光控制面板11配置于下侧，将第2光控制面板11a配置于上侧。该第1光控制面板11和第2光控制面板11a具有相同的结构，因此对其结构要素标注相同的标号。

在第1光控制面板11(第2光控制面板11a也同样如此)的单侧(表侧、一侧)(在第1光控制面板11中为上部，在第2光控制面板11a中为下部)形成有带状光反射面组，该带状光反射面组由在竖立设置的状态下(垂直地)以具有间隙的方式平行配置的多个带状的垂直光反射面12(反射镜)构成。

具体而言，第1、第2光控制面板11、11a分别具有：成型母材21(参照图4(A)～图4(E))，其由透明的第1合成树脂构成，在板主体(透明板主体)13的表侧(一侧)具有截面三角形的槽16和截面三角形的凸条17，该槽16具有垂直面14和倾斜面15，该凸条17由相邻的槽16形成；以及垂直光反射面12，其形成于槽16的垂直面14，对入射到凸条17的光进行反射。另外，上述第1、第2光控制面板11、11a的槽16和凸条17分别以一定的间距平行地设置有多个，从而形成凹凸面。优选垂直光反射面12仅形成于垂直面14。

第1、第2光控制面板11、11a在各自的带状光反射面组的垂直光反射面12在俯视观察时垂直配置的状态(例如，包括在88～92度的范围内交叉配置的状态)下使槽16(凹凸面侧)相对接合而一体化。在该相对的第1光控制面板11与第2光控制面板11a之间配置有由透明的第2合成树脂构成的粘接剂18，槽16的内部被粘接剂18填埋(填充)。

另外，在图1(A)、图1(B)中，示出了第1光控制面板11的凸条17的上表面和第2光控制面板11a的凸条17的下表面以具有间隔S(例如，比0大且5mm以下左右)的方式接近配置的状态，但也可以为抵接配置的状态(没有间隙：0mm)。在该间隔S中也填充有粘接剂18(间隔S是粘接剂18的层厚)。

优选构成该第1、第2光控制面板11、11a的形状(即，形成成型母材21)的第1合成树脂(透明树脂)和成为填充在槽16中的粘接剂18的第2合成树脂(透明树脂)是透明度较高的相同种类的树脂，但也可以是透明度较高的不同种类的透明树脂。

作为第1合成树脂，例如能够使用作为熔点比第2合成树脂高的热塑性树脂的ZEONEX(ZEONEX：注册商标、玻璃化转变温度：120～160℃、折射率η1：1.535、环烯烃聚合物)。另外，作为第2合成树脂，例如能够使用ZEONOR(ZEONOR：注册商标、玻璃化转变温度：100～102℃、折射率η2：1.53、环烯烃聚合物)。

这里，在第1、第2合成树脂使用相同种类的热塑性树脂的情况下，由于熔点相同，因此熔融状态的第2合成树脂流入到第1光控制面板11与第2光控制面板11a之间。

此时，第1、第2光控制面板11、11a的与第2合成树脂接触的接触部分的第1合成树脂也有可能局部软化(熔融)，但由于第1合成树脂和第2合成树脂在边界部分混合，因此例如能够提高折射率的平均化和第1合成树脂与第2合成树脂的结合力。

另外，在第1、第2合成树脂使用不同种类的透明树脂的情况下，优选折射率相同或近似。具体而言，能够使用具有与第1合成树脂的折射率η1相同或大致相等的折射率η2(例如，在±10％的范围即(0.9～1.1)×η1的范围内，优选下限为0.95×η1，上限为1.05×η1)的第2合成树脂。折射率η1与折射率η2之差可以为0.1以下(优选为0.05以下)，还可以为0.01以下(优选为0.009以下，更优选为0.005以下)。另外，优选折射率η1和折射率η2相等，在第1、第2合成树脂使用不同种类的透明树脂的情况下最好接近0。

这里，作为使第2合成树脂的折射率与形成成型母材21的第1合成树脂的折射率一致的方法，例如具有将不同的两种以上的树脂混合来调整折射率的方法(第1合成树脂也能够利用相同的方法来调整折射率)。在该情况下，优选使第1、第2合成树脂的折射率的数值的前三位(小数点以下至第2位)一致。

该第1、第2合成树脂的折射率不是熔融状态而是固化后的折射率。

另外，优选由第2合成树脂构成的粘接剂18是紫外线固化型(例如，聚氨酯(甲基)丙烯酸酯、具有聚异戊二烯骨架的(甲基)丙烯酸酯、具有聚丁二烯骨架的(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸酯单体等(甲基)丙烯酸酯)、热固化型、二液固化型以及常温固化型中的任意一种。另外，例如也可以使用聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA：丙烯酸系树脂)、非晶质氟树脂、环烯烃聚合体(COP)、光学用聚碳酸酯、芴系聚酯、聚醚砜等热塑性树脂(第1合成树脂也同样如此)。

在第1、第2光控制面板11、11a中，如果将t设为板主体13的厚度，将h设为垂直光反射面12(凸条17)的高度，则例如优选t/h处于0.5～10的范围内。这里，(t+h)在0.5～5mm的范围内且h例如在0.03～3mm的范围内是实用的，但本实用新型并不限定于该数值。

另外，优选垂直光反射面12(垂直面14)与倾斜面15的角度θ1处于15～60度(优选上限为45度)的范围内，但能够根据厚度t和高度h而改变。

此外，优选垂直光反射面12的高度h与垂直光反射面12的间距(槽16的宽度)p之比即纵横比(h/p)处于0.8～5(优选下限为2，上限为3.5)的范围内，由此，能够得到高度更高的垂直光反射面12。

在凸条17的形成截面三角形的锐角的角部(前部、顶部)设置有图2(A)、图2(B)所示的截面圆弧状的曲面部(圆弧状部)19a或者图1(A)、图1(B)、图3(A)所示的第1微小平面部(即，凸条上部)19，在槽16的形成截面三角形的锐角的角部(底部)设置有图1(A)、图1(B)、图2(A)、图2(B)、图3(A)所示的第2微小平面部20。

图2(A)、图2(B)所示的曲面部19a的最大宽度(在截面上为垂直面14的与曲面部19a连接的前端位置和倾斜面15的与曲面部19a连接的前端位置之间的距离)为10μm以下，更优选为5μm以下，进一步优选为3μm以下，曲面部19a的曲率半径为1～20μm(更优选上限为10μm)。另外，曲面部19a的曲率半径会受到熔融状态的第1合成树脂的表面张力的影响。

这样，由于曲面部19a的宽度较窄，因此能够提高所形成的垂直面14的高度，另外，由于曲面部19a的截面为圆弧状，因此即使在表面形成有金属反射面，也成为微小反射曲面而不成为微小反射平面，能够使光漫反射或散射，因此容易得到鲜明的立体像。

图3(A)所示的第1微小平面部19(微小平面部的一例)的宽度w1处于形成垂直光反射面12的间距p的0.01～0.2倍(优选上限为0.1，更优选为0.05)的范围内，而且，优选为10μm以下，更优选为5μm以下，进一步优选为3μm以下。另外，第2微小平面部20的宽度w2处于上述间距p的0.01～0.3倍(优选下限为0.02倍，上限为0.2倍)的范围内，优选w2≧w1。

这样，在凸条17的角部设置第1微小平面部19是因为无法制造用于形成使垂直面和倾斜面交叉而成为锐角的凸条的模具。另外，通过设置第2微小平面部20，在产品上不容易产生瑕疵，产品精度进一步提高，但也可以不设置第2微小平面部20(即，能够成为截面圆弧状的曲面部或使垂直面和倾斜面交叉而成为锐角)。

如图2(A)、图3(A)所示，垂直光反射面12是通过对由第1合成树脂形成的成型母材21的槽16的垂直面14选择性地进行镜面处理而形成的(参照图4(B))。

镜面处理是通过以倾斜面15为背影并对垂直面14从倾斜方向(沿着倾斜面15的方向)进行金属喷射(金属照射)而进行的。

在该金属喷射中具有溅射、金属蒸镀、金属微粒的喷涂或者离子束照射等。另外，在镜面处理中，使用具有高反射率的金属(例如Ag(银)、Al(铝)、Ni(镍)、Ti(钛)、Cr(铬)等)，形成于垂直面14的金属覆膜22的表面(金属反射面)成为垂直光反射面12。

由此，能够尽量防止在槽16的倾斜面15上形成金属反射面，能够在槽16的垂直面14上形成金属反射面。

但是，在利用上述方法对槽16的垂直面14进行了镜面处理的情况下，如图2(A)、图3(A)所示，在曲面部19a或第1微小平面部19上也形成有金属覆膜，从垂直面14至曲面部19a或第1微小平面部19形成有金属反射面23。

在使用残存有该金属覆膜的光控制面板来制造立体像成像装置并使用的情况下，如果曲面部19a或第1微小平面部19的宽度较窄(如果第1微小平面部为10μm以下)，则能够降低对所形成的立体像的影响，但伴随着曲面部19a或第1微小平面部19的宽度变宽(在第1微小平面部超过10μm的情况下)，如上所述，有可能无法得到鲜明的立体像(参照图10、图12(A)、图12(B))。

因此，如以下所示，优选进行使曲面部19a或第1微小平面部19为非光反射面的着色处理(非透光处理的一例)，从而防止来自曲面部19a或第1微小平面部19的光反射。

如图2(B)所示，能够在曲面部19a上形成防止来自曲面部19a的光反射的光吸收膜(黑色膜)33a来作为光吸收面。

具体而言，预先在曲面部19a的表面形成第1着色膜37a(作为非光反射的着色处理)之后，进行上述金属喷射而从垂直面14至第1着色膜37a的表面形成金属反射面23b，并以覆盖形成于第1着色膜37a的表面的金属反射面23b(即无用金属24b)的表面的方式形成第2着色膜38a(作为非光反射的着色处理)。这里，无用金属24b不是以覆盖第1着色膜37a的表面的方式积极地形成的，而是不可避免地形成的。

由该第1着色膜37a和第2着色膜38a构成光吸收膜33a，在凸条17的截面三角形的顶部形成有非光反射面，能够防止在曲面部19a的正面和背面上的光反射。

而且，如图6(A)～图6(C)所示，也可以在第1微小平面部19上形成防止来自第1微小平面部19的光反射的光吸收膜(黑色膜)34～36来作为光吸收面。

在图6(A)中，在去除了上述无用金属24的第1微小平面部19上(表面)形成作为第1着色膜的光吸收膜34(对第1微小平面部19进行着色的处理)。由此，能够防止在微小平面部19的正面和背面上的光反射。

在图6(B)中，不去除附着于第1微小平面部19的无用金属24，以覆盖在该无用金属24上(表面)的方式形成作为第1着色膜的光吸收膜35(在无用金属24上进行着色)。

在图6(C)中，预先在第1微小平面部19的表面形成第1着色膜37之后，进行上述金属喷射而从垂直面14至第1着色膜37的表面形成金属反射面23a，并以覆盖所形成的无用金属24a的表面的方式形成第2着色膜38。由该第1着色膜37和第2着色膜38构成光吸收膜36，能够防止在微小平面部19的正面和背面上的光反射。

由此，例如能够通过第1着色膜37吸收从内部入射到第1微小平面部19的光，能够通过第2着色膜38防止来自无用金属24a的光反射。因此，优选第2着色膜38使用隐蔽度高的着色膜来覆盖无用金属24a的表面(构成形成于曲面部19a的光吸收膜33a的第1着色膜37a和第2着色膜38a也同样如此)。

上述第1、第2着色膜(以下也简记为着色膜)的颜色只要是能够吸收光的颜色，则没有特别限定，但优选黑色，作为形成着色膜的黑色油墨，能够使用隐蔽度高的颜料系或光吸收能力高的消光系等(例如，含有炭黑的油墨)。另外，着色膜的厚度例如从0μm(使着色材料浸渗到无用金属中的情况)至几μm～几十μm左右即可。

作为将该着色膜形成在曲面部19a、第1微小平面部或者无用金属(以下，记载为第1微小平面部等)上的方法，例如能够使用以往公知的丝网印刷或喷墨印刷等。

丝网印刷是指如下的方法：在框上张设丝网孔来涂覆感光材料，在将与第1微小平面部等对应的区域露出的掩模配置在成型母材上之后，利用刮板将配置在掩模上的油墨按压到第1微小平面部等，由此在第1微小平面部等形成着色膜。另外，丝网孔优选使用丝制的网孔，但也可以采用聚酯等合成纤维制或金属纤维制的网孔。

喷墨印刷是指如下的方法：对油墨施加压力或热而形成微粒子，将微粒子吹送到第1微小平面部等，从而在第1微小平面部等形成着色膜。

另外，在曲面部19a和微小平面部19的宽度较小的情况下，能够省略非光反射处理。另外，形成于槽底的第2微小平面部20容易接近(趋近)0，但如果具有第2微小平面部20，则能够明确地区分垂直面14和倾斜面15。

另外，也可以进行如下的透光处理：通过后述的图5(A)的剥离处理、图5(B)的研磨处理或者溶解处理而将图3(A)、图4(B)所示的因金属喷射而附着于第1微小平面部19的金属覆膜(即无用金属24)去除，使第1微小平面部19为透明的光通过面(非光反射面)。另外，也可以为，仅在第1微小平面部19上涂覆紫外线剥离树脂并进行了金属喷射之后，从第1微小平面部19仅去除无用金属24。

倾斜面15可以仍然是透明的成型母材21，具有光透过性良好的均匀的平面，但在制造后述的成型母材21时，为了降低脱模阻力，也可以进行在倾斜面15上形成多个凹凸(凹痕)的梨皮处理(脱模表面处理的一例)。如图3(A)所示，该倾斜面15为平面，但如图3(B)、图3(C)所示，也可以由将上侧的第1微小平面部19的槽侧端部(上端)和下侧的第2微小平面部20的垂直面侧端部(下端)连结起来的相对于假想平面27凹陷的凹面构成倾斜面25、26。具体而言，如下所述。

图3(B)所示的倾斜面25由截面弯曲或圆弧状的曲面构成。

图3(C)所示的倾斜面26由形成于上侧的平面和与其连接的形成于下侧的曲面(截面弯曲或圆弧状)构成。

另外，倾斜面只要是凹面，则不限定于上述形状，例如也可以由两个以上的多个平面构成，在该情况下，也可以构成为使相邻的平面所成的角小于180度(例如120～175度，优选下限为150度，上限为170度)。

由此，如图3(A)所示，通过以超过平面状的倾斜面15的截面倾斜角度θ1的角度(例如，θ1+(1～10度))沿着倾斜面15向垂直面14进行金属喷射，能够进一步防止在倾斜面15上形成金属反射面，能够仅在槽16的垂直面14上形成金属反射面(图3(B)、图3(C)也同样如此)。

因此，倾斜面15相对于假想平面27的凹陷量能够根据金属喷射的条件而进行各种变更。

由此，在图1(A)、图1(B)中，从立体像成像装置10的左下侧倾斜地入射的来自对象物的光L1、L2在下侧的垂直光反射面12的P1、P2处反射，接着在上侧的垂直光反射面12的Q1、Q2处反射，从而能够在立体像成像装置10的上侧形成立体像。

如上所述，该立体像成像装置10使第1、第2光控制面板11、11a以槽16相对的方式重合，因此使第1、第2光控制面板11、11a的垂直光反射面12接近，来自对象物的光的聚光程度提高，能够得到更鲜明的图像。

另外，在本实施例中，将通过镜面处理形成于垂直面14的金属覆膜22的背侧(在图1(A)、图1(B)中为左侧)用作第1、第2光控制面板11、11a的垂直光反射面12，但也可以将金属覆膜22的表侧(在图1(A)、图1(B)中为右侧)用作垂直光反射面。

在该立体像成像装置10的动作中，在从空气中入射到板主体13的情况以及从板主体13射出到空气中的情况下，会发生光的折射现象，有时还会发生全反射现象，因此考虑到这些情况，需要使用立体像成像装置10(在以下的实施例中也同样如此)。另外，倾斜面15直接成为光通过面，第1微小平面部19(或曲面部19a)成为光通过面或光吸收面。

接下来，参照图4(A)～图4(E)对本实用新型的第1实施例的立体像成像装置10的制造方法进行说明，但第1光控制面板11的制造方法和第2光控制面板11a的制造方法相同，因此以第1光控制面板11的制造方法为主来进行说明。另外，图4(A)～图4(C)示出第1光控制面板11的制造方法。

(第1工序)

通过注射成型(射出成形)来制造由透明的第1合成树脂构成的成型母材21，如图4(A)所示，该成型母材21在板主体13的表侧(一侧)形成有凹凸面，在该凹凸面中，具有垂直面14和倾斜面15的截面三角形的槽16和由相邻的槽16形成的截面三角形的凸条17分别平行配置，并且在凸条17的顶部和槽16的底部分别形成有第1、第2微小平面部19、20。这样，构成成型母材21的板主体13和凸条17不是单独制造的，而是一体制造的。

作为形成该成型母材21的第1合成树脂，优选使用紫外线固化型、热固化型、二液固化型以及常温固化型中的任意一种，另外，也可以使用聚甲基丙烯酸酯、非晶质氟树脂、环烯烃聚合物、光学用聚碳酸酯、芴系聚酯、聚醚砜等热塑性树脂。

在注射成型中，如图7所示，使用在内部形成有与成型母材21的形状对应的空间部39的金属(也包含合金)制的模具40。该模具40具有成对的模41、42，一个模(以下也记载为下模)41的表面形状与板主体13的表侧(一侧)的截面三角形的槽16和截面三角形的凸条17的表面形状对应，另一个模(以下也记载为上模)42的表面形状与板主体13的背侧(另一侧)的表面形状(平面)对应。在进行注射成型时，通常，在以预先设定的压力将熔融状态的第1合成树脂从上模侧提供(压入)到模具的空间部并使其硬化(固化，以下相同)之后，使成对的下模和上模分离，取出作为成型品的成型母材。另外，在图7中水平地配置模具40，但也可以垂直地配置模具40，由此，能够提供平面度更高的大型的立体像成像装置(在以下的实施例中也同样如此)。另外，保持模具的框未图示。

在下模41上形成有形成截面三角形的凸条17的截面三角形的槽部43(在空间部39中为形成成型母材21的凸条17的截面三角形的部分)。该槽部43的底面44例如形成第1微小平面部19，因此底面44的内宽形成得非常窄(例如为3μm以上且9μm以下左右)。

因此，在使用了未被加热的模具40的情况下，熔融状态的第1合成树脂的流动性恶化，无法使熔融状态的第1合成树脂遍及(填充)在槽部43的底面44、即空间部39的前端45(这里为下端：宽度逐渐变窄的狭窄部)(参照图11)。

因此，将熔融状态的第1合成树脂46提供(压入、填充)到被加热调整为第1合成树脂能够流动的温度的模具40的空间部39中。

这里，第1合成树脂46能够流动的温度是指，在将第1合成树脂46的玻璃化转变温度设为Tg的情况下，例如可以为(Tg-10)℃以上，但能够优选为(Tg-5)℃以上(更优选为Tg℃以上，进一步优选为超过Tg℃)。由此，能够确保熔融状态的第1合成树脂46的流动性。

另一方面，关于上限值，只要能够确保熔融状态的第1合成树脂46的流动性即可，因此没有特别限定。但是，在向模具40的空间部39提供了第1合成树脂46之后，为了使第1合成树脂46固化而将模具40急速冷却(热去冷处理)，因此如果考虑生产性和经济性，则例如为(Tg+40)℃，优选为(Tg+30)℃。

由此，熔融状态的第1合成树脂46即使在被提供到模具40的空间部39的时刻也保持了流动性。

因此，由于射出压力被传递至流动末端，因此能够使熔融状态的第1合成树脂46遍及空间部39的形成成型母材21的凸条17的截面三角形的前端45并密接于槽部43的底面44，并且还能够消除第1合成树脂的流动不均和缝隙等外观上的缺点。

这样，在将熔融状态的第1合成树脂46提供到模具40的空间部39之后，使模具40急速冷却(降低到比玻璃化转变温度Tg低的温度)而使第1合成树脂46固化，并使成对的一个模41和另一个模42分离，从而从模具40内取出成型母材21。

另外，作为在将模具加热后进行急速冷却的方法，例如具有使用热水、蒸汽、油、电磁感应以及电加热器中的任意一种或两种以上的方法。

关于成型母材21的尺寸，虽然与第1、第2光控制面板11、11a的尺寸大致相同，但如上所述，由于槽16的部分呈向外扩展的锥形，此外由于对倾斜面15实施梨皮处理，因此脱模性良好，能够容易地得到长条的垂直面14。另外，作为对倾斜面15实施梨皮处理的方法，具有在制造成型母材21的模框(模具40的模41)的与倾斜面15的抵接面上形成多个凹凸的方法。

此外，优选对成型母材21进行用于去除在成型时产生的残留应力的退火处理。该退火处理例如是通过将成型母材21放入电炉、热风干燥器或热水槽(加热溶剂)中规定时间来进行(在以下的实施例中也同样如此)的。

(第2工序)

如图3(A)、图4(B)所示，对垂直面14进行例如溅射。由此，从垂直面14至第1微小平面部19形成金属反射面23。

这里，溅射是指如下的技术：在真空中导入惰性气体(主要是氩气)，对靶施加负的电压而产生辉光放电，使惰性气体离子化(或没有离子化的原子状态)，使气体离子高速地与靶的表面碰撞，使构成靶的成膜材料(例如，Ag、Al、Ni等)的金属粒子弹出，猛烈地附着并堆积在基材(这里为垂直面14)上。

此时，当以使气流28沿着倾斜面15(从相对于垂直面14倾斜的方向(特定方向))并且使倾斜面15不成为溅射对象的方式朝向垂直面14进行溅射(也包含金属粒喷射)时，成膜材料不容易附着在倾斜面15上，而附着在垂直面14上(也附着在第1微小平面部19上)。特别是，倾斜面15的角度θ1越小，或者越采用图3(B)、图3(C)所示的倾斜面25、26，选择性附着效率越好。

另外，代替上述的溅射，也可以使用其他的镜面处理(例如金属蒸镀、金属微粒的喷涂或者离子束照射)而从特定方向进行金属喷射。这里，在进行了金属蒸镀(金属电镀)的情况下，也可以利用激光或药品等去除倾斜面的金属电镀。

(第3工序)

如图4(C)所示，进行通过剥离处理、研磨处理(磨削处理)或溶解处理来去除通过第2工序的金属喷射而附着在第1微小平面部19上的金属覆膜(即无用金属24)的透光处理(特别是在第1微小平面部的宽度超过10μm的情况下)，使凸条17的顶部为非光反射面。

基于剥离处理的无用金属24的去除是通过图5(A)所示的以下的方法来进行的。

首先，在作为平面的片材29的表面上涂覆液状粘接剂30。

这里，片材29能够使用纸质或布制的片材，但只要是平滑且不容易破损的片材，则没有特别限定。另外，液状粘接剂30能够使用成分与上述第1合成树脂或第2合成树脂相同的粘接剂，但从作业效率的观点来看，优选在更短的时间内固化的粘接剂(以上为工序a)。

接下来，在片材29上载置进行了金属喷射的成型母材21的表侧(凹凸面侧)、即第1微小平面部19侧。

由此，能够使附着于第1微小平面部19的无用金属24与片材29上的液状粘接剂30密接。

因此，片材29上的液状粘接剂30只要以均匀地遍及在片材29上的状态(覆盖在片材29上的状态)配置即可，不需要过厚(只要是极薄的状态、即不附着在形成于垂直面14的金属覆膜22上的程度的厚度即可。以上为工序b)。

使上述的液状粘接剂30固化，使固化后的液状粘接剂30和无用金属24一体化(以上为工序c)。

然后，在液状粘接剂30固化的状态下将片材29从成型母材21剥离。作为具体的方法，具有在将成型母材21配置于片材29的上侧并固定了片材29的状态下使成型母材21上升的方法、或者在将片材29配置于成型母材21的上侧并固定了成型母材21的状态下将片材29从成型母材21剥离的方法。

由此，能够将无用金属24与片材29一起从成型母材21剥离。

此时，优选仅剥离无用金属24，但如果是位于垂直面14的顶部(与无用金属24连续)的金属覆膜22稍微剥离的程度，则也没有问题(以上为工序d)。

基于研磨处理的无用金属24的去除是通过图5(B)所示的以下的方法来进行的。

首先，在进行了金属喷射的成型母材21的槽16中填充第2合成树脂31并使其固化。该填充方法能够通过与后述的第4工序相同的方法来实施。这里，与粘接剂18相同，第2合成树脂31具有形成板主体13的第1合成树脂的折射率的0.9～1.1倍的折射率。

另外，第2合成树脂31填充至能够覆盖无用金属24的高度，但只要至少填充至垂直面14的上端位置(第1微小平面部19的表面)即可(以上为工序a)。

接下来，对成型母材21的表侧(凹凸面侧)进行研磨，直至形成于第1微小平面部19的无用金属24消失。另外，研磨处理以露出的第1微小平面部19的表面成为透明的状态的方式进行。这里，在研磨中能够使用膏状的研磨材料等，但也可以使用与药液反应而使研磨材料消失的研磨材料(以上为工序b)。

基于溶解处理的无用金属24的去除是通过以下的方法来进行的。

首先，使进行了金属喷射的成型母材21的槽16朝下(以上为工序a)。

接下来，将位于第1微小平面部19的无用金属24浸渍在溶解液中而进行溶解去除。此时，优选通过机械摇动或超声波来对成型母材21进行励振。

该溶解液根据无用金属24的成分来决定。例如，如果无用金属由Al构成，则能够使用氢氧化钠，如果由Ag构成，则能够使用硝酸或热浓硫酸(以上为工序b)。

在无用金属24溶解之后，例如使用水或乙醇(有机溶剂)等清洗液来清洗残留在第1微小平面部19上的溶解液(以上为工序c)。

然后，使清洗液干燥(以上为工序d)。

通过以上的方法，在垂直面14的表面上形成金属覆膜(金属反射膜)22，金属覆膜22的表面成为垂直光反射面12，能够得到第1光控制面板11(第2光控制面板11a也同样如此)。

另外，也可以对第1微小平面部19进行形成图6(A)～图6(C)所示的光吸收膜34～36的非透光处理(特别是在第1微小平面部的宽度超过10μm的情况下)。

图6(A)所示的光吸收膜34是在去除了上述无用金属24的第1微小平面部19的表面上通过上述印刷方法而形成的。

图6(B)所示的光吸收膜35是以覆盖附着在第1微小平面部19上的无用金属24的表面而不是去除该无用金属24的方式通过上述印刷方法而形成的。

在进行了上述第1工序之后且进行第2工序之前，通过上述印刷方法在第1微小平面部19的表面形成第1着色膜37(使位于凸条17的截面三角形的顶部的第1微小平面部19为非光反射的着色处理)，接着在第2工序中进行上述金属喷射，从垂直面14至第1着色膜37的表面形成金属反射面23a，在进行了第2工序之后且进行第4工序之前，通过上述印刷方法以覆盖所形成的无用金属24a的表面的方式形成第2着色膜38(进一步使第1微小平面部19为非光反射的着色处理)，从而得到图6(C)所示的光吸收膜36(图2(B)所示的光吸收膜33a也同样如此)。

另外，如图2(A)、图2(B)所示，在第1工序中，在成型母材21的凸条17的顶部设置有曲面部19a的情况下，在进行第2工序之前，在曲面部19a的表面形成第1着色膜37a，在进行第4工序之前，以覆盖在第2工序中形成的无用金属24b的表面的方式形成第2着色膜38a。由此，能够使曲面部19a为非光反射面。

(第4工序(树脂填充工序))

首先，准备两组光控制面板(即，第1、第2光控制面板11、11a)。

然后，如图4(D)所示，将经过第1工序～第3工序制造出的第1光控制面板11以槽16向上方开口的状态配置在支承台32上，在该第1光控制面板11上载置由上述第2合成树脂构成的粘接剂18。另外，粘接剂18是液体(例如胶状)。

该粘接剂18优选使用紫外线固化型、热固化型、二液固化型以及常温固化型中的任意一种，另外，也可以使用聚甲基丙烯酸酯、非晶质氟树脂、环烯烃聚合物、光学用聚碳酸酯、芴系聚酯、聚醚砜等热塑性树脂。

接下来，将第2光控制面板11a以各自的垂直光反射面12在俯视观察时垂直配置的状态按照使槽16(凹凸面侧)相对的方式配置在第1光控制面板11上。

然后，在脱气状态(减压状态，甚至真空状态)下，利用压力机33将第2光控制面板11a相对于第1光控制面板11进行按压，在第1、第2光控制面板11、11a的槽16内填充粘接剂18(利用粘接剂18填埋槽16)并使其固化，从而将第1、第2光控制面板11、11a接合。

这样，通过在脱气状态下进行第1、第2光控制面板11、11a的接合作业，能够防止在内部产生气泡。另外，也可以在第1、第2光控制面板11、11a的接合中施加超声波等振动(励振)来去除在内部产生的气泡。

另外，粘接剂18也可以使用由热塑性树脂构成的板状(片状)的粘接剂。

在该情况下，首先，在第1光控制面板11上载置板状的粘接剂18，接着在该粘接剂18上载置第2光控制面板11a。接下来，一边在脱气状态下利用压力机33将第2光控制面板11a按压于第1光控制面板11，一边至少对粘接剂18进行加热而使其软化(进一步来说是熔融)，在利用粘接剂18填埋槽16之后进行冷却。

另外，也可以在脱气状态下在使槽16相对而对置配置的第1光控制面板11与第2光控制面板11a之间注入粘接剂18。在该情况下，对粘接剂18的注入部以外的部分进行密封。

另外，在上述第3工序中，在进行了基于研磨处理的无用金属24的去除的情况下，在第1、第2光控制面板11、11a的槽16中填充第2合成树脂31并使其固化。

因此，将填充了第2合成树脂31并固化后的第1光控制面板11以槽16的开口侧朝上的状态配置在支承台32上，在该第1光控制面板11上载置透明树脂(液体(胶状))。接下来，将填充了第2合成树脂31并固化后的第2光控制面板11a以各自的垂直光反射面12在俯视观察时垂直配置的状态按照使槽16的开口侧(凹凸面侧)相对的方式配置在第1光控制面板11上，通过上述方法来接合第1、第2光控制面板11、11a。

这里，接合第1、第2光控制面板11、11a的透明树脂能够使用上述第2合成树脂或任意折射率的透明树脂(粘接剂)。

由此，完成图4(E)所示的立体像成像装置10。

接下来，参照图8(A)、图8(B)对通过本实用新型的第2实施例的立体像成像装置的制造方法制造出的立体像成像装置50进行说明，但对与上述立体像成像装置10相同的部件标注相同的标号并省略详细的说明。

上述立体像成像装置10是分别制造第1、第2光控制面板11、11a并使槽16以相对的状态重合而一体化地形成的装置。另一方面，该立体像成像装置50是通过模具(未图示)将形成于板主体(透明板主体)51的表侧和背侧(两侧)的槽52、53和凸条54、55一体成型而形成的装置。

该立体像成像装置50具有由透明的第1合成树脂构成的成型母材60，该成型母材60在位于中央的板主体51的表侧(一侧)分别平行配置有具有垂直面56和倾斜面57的截面三角形的槽(第1槽)52和由相邻的槽52形成的截面三角形的凸条(第1凸条)54而形成凹凸面，在板主体51的背侧(另一侧)分别平行配置有具有垂直面58和倾斜面59的截面三角形的槽(第2槽)53和由相邻的槽53形成的截面三角形的凸条(第2凸条)55而形成凹凸面。而且，在成型母材60的截面三角形的凸条54、55的顶部形成有第1微小平面部19。

另外，也可以形成上述曲面部19a来代替第1微小平面部19。在该情况下，由于曲面部19a的截面呈圆弧状，因此即使在表面形成有金属反射面，也会成为微小反射曲面而不会成为微小反射平面。

形成于该板主体51的表侧的槽52和形成于板主体51的背侧的槽53在俯视观察时是垂直的(例如包括在85～95度、更优选在88～92度的范围内交叉的状态)。

槽52、53是与立体像成像装置10的槽16相同的结构，凸条54、55是与立体像成像装置10的凸条17相同的结构。在该槽52、53的垂直面56、58上形成有由金属覆膜22构成的垂直光反射面12。因此，在立体像成像装置50的一侧和另一侧，垂直光反射面12以俯视观察时垂直的状态形成。

如果将该垂直光反射面12的高度设为h1，则板主体51的厚度T例如优选处于0.5×h1～3×h1(更优选上限为1×h1)的范围内。另外，垂直光反射面12的高度h1与垂直光反射面12的间距p的纵横比(h1/p)优选处于0.8～5的范围内。

另外，槽52、53的内部被由透明的第2合成树脂构成的填充剂18a(与上述粘接剂18相同的成分)填埋(填充)。填埋该槽52、53的填充剂(填充材料)18a的表面可以不特别处理而保持原来的状态，另外，也可以根据需要而在固化后进行磨削(研磨)。

另外，也可以在填充剂18a的表面(露出面)配置例如由第1合成树脂或第2合成树脂构成的透明平板。另外，透明平板可以与凸条54、55的顶部(第1微小平面部19)抵接，另外，也可以与凸条54、55的顶部具有间隙。

这样，在填充剂18a的表面配置透明平板的情况下，能够加强立体像成像装置，因此能够使板主体51的厚度T更薄，因此优选。

上述立体像成像装置50使用在板主体51的两侧(一侧和另一侧)分别形成有截面三角形的第1、第2槽52、53和截面三角形的第1、第2凸条54、55的成型母材60，因此能够一体地制造第1、第2槽52、53和第1、第2凸条54、55，立体像成像装置50的制造变得容易。

另外，与上述立体像成像装置10同样，通过将因金属喷射而附着于第1微小平面部19的无用金属24去除而使第1微小平面部19形成透明的光通过面(非光反射面)(特别是在第1微小平面部的宽度超过10μm的情况下)。另外，如上所述，也可以在第1微小平面部19上形成防止来自第1微小平面部19的光反射的光吸收膜34～36，使第1、第2凸条54、55的顶部成为非透光的非光反射面(参照图6(A)～图6(C))。此外，在曲面部19a的情况下形成光吸收膜33a(参照图2(B))。

接下来，参照图9(A)～图9(E)对本实用新型的第2实施例的立体像成像装置50的制造方法进行说明，但对与上述第1实施例的立体像成像装置10的制造方法相同的部分省略详细说明。

(第1工序)

如图9(A)所示，通过注射成型来制造成型母材60，该成型母材60在板主体51的两侧分别形成有截面三角形的槽52、53和由相邻的槽52、53形成的截面三角形的凸条54、55，而且在凸条54、55的顶部和槽52、53的底部分别形成有第1、第2微小平面部19、20，并且在板主体51的两侧分别形成的槽52、53(垂直面56、58)在俯视观察时垂直配置。

与上述立体像成像装置10的成型母材21相同，该成型母材60由透明的第1合成树脂形成。另外，与上述立体像成像装置10的成型母材21相同，在注射成型中，使用在内部形成有与成型母材60的形状对应的空间部的模具，将熔融状态的第1合成树脂提供到被加热调整为第1合成树脂能够流动的温度的模具的空间部，在使第1合成树脂遍及形成成型母材60的第1、第2凸条54、55的截面三角形的空间部的前端(这里为上端和下端)之后，使模具急速冷却(参照图7)。

(第2工序)

如图9(B)所示，对垂直面56进行例如溅射。由此，从垂直面56至第1微小平面部19形成金属反射面23。具体而言，以使气流28沿着倾斜面57(从相对于垂直面56倾斜的方向(特定方向))并且使倾斜面57不成为溅射对象的方式朝向垂直面56进行溅射(也包含金属粒喷射)。另外，垂直面58也通过相同的方法进行镜面处理。

在该镜面处理中，也可以代替溅射而使用金属蒸镀、金属微粒的喷涂或者离子束照射来进行金属喷射。

(第3工序)

如图9(C)所示，进行如下的透光处理(特别是在第1微小平面部的宽度超过10μm的情况下)：通过上述剥离处理、研磨处理(磨削处理)或溶解处理将因第2工序的金属喷射而附着于第1微小平面部19的金属覆膜(即无用金属24)去除，使第1微小平面部19为非光反射。另外，如上所述，也可以对第1微小平面部19进行形成光吸收膜34～36的非透光处理(参照图6(A)～图6(C))。另外，在曲面部19a的情况下形成光吸收膜33a(参照图2(B))。

由此，在一侧的垂直面56和另一侧的垂直面58的各自表面形成金属覆膜(金属反射膜)22，金属覆膜22的表面成为垂直光反射面12，能够得到立体像成像装置主体61。

(第4工序(树脂填充工序))

如图9(D)所示，在立体像成像装置主体61上载置由上述第2合成树脂构成的填充剂18a，利用该填充剂18a填埋槽52并使其固化。然后，使立体像成像装置主体61反转，在立体像成像装置主体61上载置由上述第2合成树脂构成的填充剂18a，利用该填充剂18a填埋槽53并使其固化。

另外，所使用的填充剂18a是液体(例如胶状)。

这里，填充剂18a向各槽52、53的填充优选在脱气状态下进行。另外，优选在向各槽52、53填充填充剂18a时(或着填充后)进行平面化处理。该平面化处理除了利用压力机等按压的情况和利用模具成型的情况之外，还包含切削或研磨的情况和在液体的填充剂18a上配置透明平板的情况。

另外，在上述第3工序中，在进行基于研磨处理的无用金属24的去除的情况下，不需要上述第4工序的处理。

由此，能够得到图9(E)所示的露出面为平面的平板状的立体像成像装置50。

另外，在以上的实施例中，在通过注射成型向模具内填充树脂的情况下，当将模具保持为垂直而进行时，能够使成型母材为更均匀的平面。在脱模时，是在通过急速冷却使模具的温度降低到比第1合成树脂的玻璃化转变温度Tg低而使第1合成树脂固化之后进行的(热冷处理)。

以上，参照实施例对本实用新型进行了说明，但本实用新型并不限定于任何上述实施例所记载的结构，还包含可以在权利要求书所记载的事项的范围内考虑的其他实施例和变形例。例如，将上述各个实施例和变形例的一部分或全部组合起来而构成本实用新型的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置的情况也包含在本实用新型的权利范围内。

在上述实施例中，对进行了将曲面部或微小平面部作为非光反射面的处理的情况进行了说明，但例如根据微小平面部的宽度(窄)或所要求的产品品质，也可以不进行上述的作为非光反射面的处理(也可以是在微小平面部上也形成金属覆膜并从垂直面至微小平面部形成金属反射面的状态)。另外，如上所述，由于微小平面部的宽度非常窄，因此有时在微小平面部上不形成作为无用金属的金属覆膜(金属反射面)。

根据本实用新型的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置，能够容易且廉价地制造纵横比比较高且能够得到鲜明的图像的立体像成像装置。由此，能够在需要影像的设备(例如医疗设备、家用电器、汽车、飞机、船舶等)中有效地利用立体像成像装置。

Claims (3)

1.一种立体像成像装置，该立体像成像装置是使分别具有带状光反射面组的第1光控制面板和第2光控制面板以所述带状光反射面组在俯视观察时垂直的方式重合起来而得的，所述带状光反射面组在竖立设置的状态下以具有间隙的方式平行配置，其特征在于，

所述第1光控制面板和所述第2光控制面板具有：

成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的表侧形成有凹凸面，在该凹凸面中，具有倾斜面和垂直面的截面三角形的槽和由相邻的所述槽形成的截面三角形的凸条分别平行配置；

垂直光反射面，其形成于所述垂直面；以及

透明的第2合成树脂，其被填充在所述槽内，

所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下，并且在所述成型母材的形成截面三角形的所述槽的底部形成有微小平面部。

2.一种立体像成像装置，其特征在于，

该立体像成像装置具有：

成型母材，其由透明的第1合成树脂构成，并且在板主体的两侧分别平行配置有具有垂直面和倾斜面的截面三角形的第1槽和第2槽以及由相邻的所述第1槽和所述第2槽形成的截面三角形的第1凸条和第2凸条而形成凹凸面，并且在所述板主体的两侧分别形成的所述第1槽和所述第2槽在俯视观察时垂直地配置；

垂直光反射面，其形成于位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和所述第2槽的所述垂直面；以及

透明的第2合成树脂，其被填充在所述第1槽和所述第2槽内，

所述第1合成树脂的折射率η1与所述第2合成树脂的折射率η2之差为0.1以下，并且在所述成型母材的形成截面三角形的所述第1槽和所述第2槽的底部形成有微小平面部。

3.根据权利要求1或2所述的立体像成像装置，其特征在于，

所述微小平面部的宽度处于形成所述垂直光反射面的间距的0.01倍～0.2倍的范围。

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