CN216656750U - 一种软包电池模组的装配焊接装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种软包电池模组的装配焊接装置，包括支撑机构、支撑板、工装、限位机构；支撑机构包括至少两个支撑座、至少两个夹具；支撑板设置于两个支撑座之间，且与支撑座转动连接；支撑板的其余两侧面可拆卸连接有夹具；支撑板顶壁的一侧设置有工装，工装的侧壁周围设置有限位机构，工装的基体板上开设有多个开口；限位机构用于控制软包电池模组的装配尺寸，开口用于软包电池模组的装配焊接。本实用新型在该装置中设置有限位机构、支撑机构、支撑板，使得该装置可以实现软包电池模组底部的可焊接性以及软包端侧板之间缝隙在可接受范围内。
Description
技术领域
本实用新型涉及电动汽车的电池生产加工技术领域，具体为一种软包电池模组的装配焊接装置。
背景技术
电动汽车发展的关键技术之一是动力电池，软包电池具备安全性能好、重量轻、容量大、内阻小、设计灵活等多方面优势，且逐渐向高倍率应用的方向发展，更符合消费者的要求，已经成为目前主流发展方向；
软包电池模组外壳焊接强度可靠性是软包模组研究的重要方向，其中模组外壳焊接方式有激光穿透焊接、激光填丝焊接等；激光填丝焊接需要控制的焊接参数较多，且焊接过程中控制点较多；而激光穿透焊接具有焊缝高度低、工艺参数控制少、焊缝美观、应用较成熟等优点，因此激光穿透焊接被广泛应用；但是激光穿透焊接对被焊接物体之间缝隙要求较高，超过一定缝隙就会造成模组外壳端侧板焊接不良；此外，软包电池模组加上工装重量范围在50～200kg，模组底部焊接需要进行翻转，但因为模组重量的限制，模组的翻转成了制作过程中的一大难点；因此急需一种可确保软包电池模组端侧板及底部焊接强度可靠性的工装，用以保证软包电池模组底部的可焊接性以及软包端侧板之间缝隙在可接受范围内。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种能够提高软包电池模组端侧板及底部焊接质量的装配焊接装置。
本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
一种软包电池模组的装配焊接装置，包括支撑机构1、支撑板2、工装3、限位机构4；所述支撑机构1包括至少两个支撑座12、至少两个夹具13；所述支撑板2设置于两个支撑座12之间，且与支撑座12转动连接；所述支撑板2的其余两侧面可拆卸连接有夹具13；所述支撑板2顶壁的一侧设置有工装3，所述工装3 的侧壁周围设置有限位机构4，所述工装3的基体板上开设有多个开口32；所述限位机构4用于控制软包电池模组的装配尺寸，所述开口32用于软包电池模组的装配焊接。
有益效果：本实用新型通过在工装周围设置限位机构，通过限位机构控制软包电池模组的装配尺寸，不仅可以兼容多种型号软包模组的焊接，而且可以保证软包模组端侧板之间的缝隙在可接受范围内；通过将支撑板与支撑座设置为转动连接，便于对软包模组进行翻转，进而保证软包电池模组底部的可焊接性。
进一步的，所述限位机构4包括第一限位机构41、第三限位机构43；第一限位机构41位于工装3的左侧板处，第三限位机构43位于工装3的后侧板处；所述第一限位机构41用于控制软包电池模组长度方向的装配尺寸，所述第三限位机构43用于控制软包电池模组宽度方向的装配尺寸。
进一步的，所述第一限位机构41包括第一固定座411、第一螺旋杆412、第一手轮413、滑杆414；所述第一固定座411 固定于支撑板2上，所述第一固定座411的中间位置开设有螺纹孔，所述第一螺旋杆412贯穿螺纹孔与工装3左侧板固定，所述第一螺旋杆412上远离工装3的一侧固定有第一手轮413；所述第一固定座411两侧处与螺纹孔平齐的位置处开设有滑孔，所述滑杆414 贯穿滑孔与工装3左侧板固定。
有益效果：本实用新型通过转动第一手轮控制第一螺旋杆带动工装左侧板移动把软板电池模组长度挤压到设计尺寸，可确保软包电池模组端侧板的焊接强度可靠性。
进一步的，所述第三限位机构43包括第三固定座431、第三螺旋杆432、第三手轮433、限位板434、滑座435；所述第三固定座431固定于支撑板2上，所述第三固定座431的中间位置开设有螺纹孔，所述第三螺旋杆432贯穿螺纹孔与限位板434固定，所述第三螺旋杆432上远离限位板434的一侧固定有第三手轮433；所述限位板434后端的中间位置固定有第三螺旋杆432，所述限位板434的前端位于工装3后侧板处；所述限位板434后端的底端左右两侧固定有滑座435，所述支撑板2上位于滑座435 下方的位置处固定有与滑座435相配套的滑轨25。
有益效果：本实用新型通过转动第三手轮控制第三螺旋杆带动限位板移动把软板电池模组宽度挤压到设计尺寸，可确保软包电池模组端侧板的焊接强度可靠性。
进一步的，所述限位机构4还包括第二限位机构42，所述第二限位机构42位于工装3的右侧板处，所述第二限位机构42与所述第一限位机构41的结构一致。
进一步的，两个所述支撑座12之间通过轴承转动连接有支撑板2，两个所述支撑座12上靠近支撑板2的位置处开设有定位孔122，所述定位孔122内可拆卸连接有定位机构21，所述支撑板2上靠近定位孔122处及其对称位置处均开设有第二卡槽22，所述定位机构21贯穿定位孔122与第二卡槽22连接。
有益效果：本实用新型在支撑座和支撑板之间设置定位机构，便于保证支撑板的平衡和稳定。
进一步的，所述支撑机构1还包括底板11；所述底板11顶壁的相对两侧均固定有支撑座12；所述底板11顶壁的剩余两侧均通过定位机构21可拆卸连接有两个夹具13；所述夹具13的顶端均通过定位机构21可拆卸连接于支撑板2上。
进一步的，所述底板11上靠近夹具处开设有第一卡槽112，所述定位机构21贯穿夹具13的底壁卡入第一卡槽112内。
进一步的，所述支撑板2上靠近夹具13处均开设有第三卡槽23，所述第三卡槽23的上方固定有固定块24，所述定位机构21贯穿第三卡槽23固定于固定块24内。
进一步的，所述定位机构21包括固定板211、支撑杆212、手柄213、顶杆214；所述固定板211的对应侧壁处均固定连接有支撑杆212，所述支撑杆212上远离固定板211的一侧转动连接有手柄213，所述手柄213固定连接有顶杆214，所述顶杆214 贯穿固定板211伸出，并可在所述固定板211中滑动。
有益效果：本实用新型通过设置固定板、支撑杆、手柄、顶杆，便于拆卸和固定支撑板或夹具。
本实用新型的优点在于：
本实用新型通过在工装周围设置限位机构，通过限位机构控制软包电池模组的装配尺寸，不仅可以兼容多种型号软包模组的焊接，而且可以保证软包模组端侧板之间的缝隙在可接受范围内；通过将支撑板与支撑座设置为转动连接，便于对软包模组进行翻转，进而保证软包电池模组底部的可焊接性。
本实用新型通过转动第一手轮控制第一螺旋杆带动工装左侧板移动把软板电池模组长度挤压到设计尺寸，可确保软包电池模组端侧板的焊接强度可靠性。
本实用新型通过转动第三手轮控制第三螺旋杆带动限位板移动把软板电池模组宽度挤压到设计尺寸，可确保软包电池模组端侧板的焊接强度可靠性。
本实用新型在支撑座和支撑板之间设置定位机构，便于保证支撑板的平衡和稳定。
本实用新型通过设置固定板、支撑杆、手柄、顶杆，便于拆卸和固定支撑板或夹具。
附图说明
图1为本实用新型实施例1软包电池模组的装配焊接装置的立体图；
图2为本实用新型实施例1软包电池模组的装配焊接装置的正视图；
图3为本实用新型实施例2软包电池模组的装配焊接装置中定位机构的立体图。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例一
如图1所示，本实施例提供一种软包电池模组的装配焊接装置，包括支撑机构1、支撑板2、工装3、限位机构4。
如图1、图2所示，支撑机构1包括底板11、支撑座12、夹具13；底板11顶壁的相对两侧均固定有支撑座12；底板11顶壁的剩余两侧均通过定位机构21可拆卸连接有两个夹具13，具体为底板11上靠近夹具处开设有第一卡槽112，定位机构21贯穿夹具13的底壁卡入第一卡槽112内；两个支撑座12之间通过轴承转动连接有支撑板2，两个支撑座12上靠近支撑板2的位置处开设有定位孔122，定位孔122内可拆卸连接有定位机构21，定位机构21贯穿定位孔122与支撑板2连接，用于保持支撑板2的稳定；夹具13的顶端均可拆卸连接于支撑板2上，具体为通过定位机构21贯穿夹具13的顶壁与支撑板2可拆卸连接，用于保持支撑板2水平放置。
如图1、图2所示，支撑板2通过轴承转动连接于两个支撑座12之间；支撑板2上靠近定位孔122处及其对称位置处均开设有第二卡槽22，用于固定定位机构21；支撑板2上靠近夹具13处均开设有第三卡槽23，第三卡槽23的上方固定有固定块24，定位机构21贯穿第三卡槽23固定于固定块24内；定位机构21可为销钉。
如图1、图2所示，工装3可拆卸固定于支撑板2的顶壁一侧，工装3 为立方体结构，工装3的顶板、侧板、底板之间均为可拆卸连接，工装3 的内部设置有需要装配焊接的软包电池模组，工装3的顶板、前后侧板、底板上均开设有多个开口32，用于软包电池模组的装配焊接；工装3的侧壁周围设置有限位机构4，用于控制软包电池模组的装配尺寸。
如图1、图2所示，限位机构4包括第一限位机构41、第二限位机构 42、第三限位机构43；第一限位机构41位于工装3的左侧板处，第二限位机构42位于工装3的右侧板处，第三限位机构43位于工装3的后侧板处；
如图1、图2所示，第一限位机构41包括第一固定座411、第一螺旋杆412、第一手轮413、滑杆414；第一固定座411固定于支撑板2上，第一固定座411的中间位置开设有螺纹孔，第一螺旋杆412贯穿螺纹孔与工装3左侧板固定，第一螺旋杆412上远离工装3的一侧固定有第一手轮413；第一固定座411两侧处与螺纹孔平齐的位置处开设有滑孔，滑杆414贯穿滑孔与工装3左侧板固定；使用时，通过转动第一手轮413控制第一螺旋杆412带动工装3左侧板移动把软板电池模组长度挤压到设计尺寸；
如图1、图2所示，第二限位机构42与第一限位机构41的结构和操作均一致；区别为第二限位机构42带动工装3右侧板移动把软板电池模组长度挤压到设计尺寸；
如图1、图2所示，第三限位机构43包括第三固定座431、第三螺旋杆432、第三手轮433、限位板434、滑座435；第三固定座431固定于支撑板2上，第三固定座431的中间位置开设有螺纹孔，第三螺旋杆432贯穿螺纹孔与限位板434固定，第三螺旋杆432上远离限位板434的一侧固定有第三手轮433；限位板434的横切面为“山”形，“山”形的顶端朝向工装3后侧板，“山”形的底端中间位置固定有第三螺旋杆432，“山”形底端的左右两侧固定有滑座435；支撑板2上位于滑座435下方的位置处固定有与滑座435相配套的滑轨25；使用时，通过转动第三手轮433控制第三螺旋杆432带动限位板434移动把软板电池模组宽度挤压到设计尺寸。
如图1、图2所示，夹具13侧板外侧处、支撑板2顶壁两侧处、工装 3顶板中间位置处、工装3底板中间位置处均固定有把手5，便于移动夹具 13、支撑板2、工装3顶板、工装3底板。
使用时，将电池模组半成品放入工装3的底板上，此时工装3的前侧板固定于工装3底板上，然后通过转动手轮控制螺旋杆带动工装3左右侧板移动把软板电池模组长度挤压到设计尺寸，然后通过转动第三手轮433 控制第三螺旋杆432带动限位板434推动工装3后侧板把软板电池模组宽度挤压到设计尺寸，然后把工装3顶板进行组装固定；然后使用激光焊接设备通过工装3上的开口32对电池模组半成品的上部端侧板进行焊接；上部焊缝焊接完成后，将夹具13上的定位机构21拔出，将夹具13从底板11 和支撑板2之间移出，然后将支撑座12上的定位机构21拔出，通过人工将支撑板2连带工装3进行翻转，裸露出需要焊接的软包电池模组底部，调试激光焊接设备参数，即可进行软包电池模组底部的激光焊接。
实施例二
如图3所示，本实施例与实施例一的区别在于，在实施例一的基础上，定位机构21包括固定板211、支撑杆212、手柄213、顶杆214；固定板211 的对应侧壁处均固定连接有支撑杆212，支撑杆212上远离固定板211的一侧转动连接有手柄213，手柄213固定连接有顶杆214，顶杆214贯穿固定板211伸出，并可在固定板211中滑动；如图1、图3所示，使用时，将手柄213往远离固定板211处转动时带动顶杆214伸出第一卡槽112或第二卡槽22或第三卡槽23，将手柄213往靠近固定板211处转动时带动顶杆 214伸入第一卡槽112或第二卡槽22或第三卡槽23。
使用时，在实施例一的基础上，使用时，将手柄213往远离固定板211 处转动时带动顶杆214伸出第一卡槽112或第二卡槽22或第三卡槽23，将手柄213往靠近固定板211处转动时带动顶杆214伸入第一卡槽112或第二卡槽22或第三卡槽23。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于，包括支撑机构(1)、支撑板(2)、工装(3)、限位机构(4)；
所述支撑机构(1)包括至少两个支撑座(12)、至少两个夹具(13)；
所述支撑板(2)设置于两个支撑座(12)之间，且与支撑座(12)转动连接；所述支撑板(2)的其余两侧面可拆卸连接有夹具(13)；
所述支撑板(2)顶壁的一侧设置有工装(3)，所述工装(3)的侧壁周围设置有限位机构(4)，所述工装(3)的基体板上开设有多个开口(32)；
所述限位机构(4)用于控制软包电池模组的装配尺寸，所述开口(32)用于软包电池模组的装配焊接。
2.根据权利要求1所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述限位机构(4)包括第一限位机构(41)、第三限位机构(43)；第一限位机构(41)位于工装(3)的左侧板处，第三限位机构(43)位于工装(3)的后侧板处；所述第一限位机构(41)用于控制软包电池模组长度方向的装配尺寸，所述第三限位机构(43)用于控制软包电池模组宽度方向的装配尺寸。
3.根据权利要求2所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述第一限位机构(41)包括第一固定座(411)、第一螺旋杆(412)、第一手轮(413)、滑杆(414)；所述第一固定座(411)固定于支撑板(2)上，所述第一固定座(411)的中间位置开设有螺纹孔，所述第一螺旋杆(412)贯穿螺纹孔与工装(3)左侧板固定，所述第一螺旋杆(412)上远离工装(3)的一侧固定有第一手轮(413)；所述第一固定座(411)两侧处与螺纹孔平齐的位置处开设有滑孔，所述滑杆(414)贯穿滑孔与工装(3)左侧板固定。
4.根据权利要求2所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述第三限位机构(43)包括第三固定座(431)、第三螺旋杆(432)、第三手轮(433)、限位板(434)、滑座(435)；所述第三固定座(431)固定于支撑板(2)上，所述第三固定座(431)的中间位置开设有螺纹孔，所述第三螺旋杆(432)贯穿螺纹孔与限位板(434)固定，所述第三螺旋杆(432)上远离限位板(434)的一侧固定有第三手轮(433)；所述限位板(434)后端的中间位置固定有第三螺旋杆(432)，所述限位板(434)的前端位于工装(3)后侧板处；所述限位板(434)后端的底端左右两侧固定有滑座(435)，所述支撑板(2)上位于滑座(435)下方的位置处固定有与滑座(435)相配套的滑轨(25)。
5.根据权利要求3所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述限位机构(4)还包括第二限位机构(42)，所述第二限位机构(42)位于工装(3)的右侧板处，所述第二限位机构(42)与所述第一限位机构(41)的结构一致。
6.根据权利要求1所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：两个所述支撑座(12)之间通过轴承转动连接有支撑板(2)，两个所述支撑座(12)上靠近支撑板(2)的位置处开设有定位孔(122)，所述定位孔(122)内可拆卸连接有定位机构(21)，所述支撑板(2)上靠近定位孔(122)处及其对称位置处均开设有第二卡槽(22)，所述定位机构(21)贯穿定位孔(122)与第二卡槽(22)连接。
7.根据权利要求1-6任一所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述支撑机构(1)还包括底板(11)；所述底板(11)顶壁的相对两侧均固定有支撑座(12)；所述底板(11)顶壁的剩余两侧均通过定位机构(21)可拆卸连接有两个夹具(13)；所述夹具(13)的顶端均通过定位机构(21)可拆卸连接于支撑板(2)上。
8.根据权利要求7所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述底板(11)上靠近夹具处开设有第一卡槽(112)，所述定位机构(21)贯穿夹具(13)的底壁卡入第一卡槽(112)内。
9.根据权利要求7所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述支撑板(2)上靠近夹具(13)处均开设有第三卡槽(23)，所述第三卡槽(23)的上方固定有固定块(24)，所述定位机构(21)贯穿第三卡槽(23)固定于固定块(24)内。
10.根据权利要求7所述的软包电池模组的装配焊接装置，其特征在于：所述定位机构(21)包括固定板(211)、支撑杆(212)、手柄(213)、顶杆(214)；所述固定板(211)的对应侧壁处均固定连接有支撑杆(212)，所述支撑杆(212)上远离固定板(211)的一侧转动连接有手柄(213)，所述手柄(213)固定连接有顶杆(214)，所述顶杆(214)贯穿固定板(211)伸出，并可在所述固定板(211)中滑动。
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| CN116493828A (zh) * | 2023-06-25 | 2023-07-28 | 安徽标兵实业有限公司 | 一种软包电池极耳正极用金箔焊接设备及其焊接方法 |
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| CN116493828B (zh) * | 2023-06-25 | 2023-10-20 | 安徽标兵实业有限公司 | 一种软包电池极耳正极用金箔焊接设备及其焊接方法 |
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|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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