CN216546373U

CN216546373U - 一种后尾梁、车架及车辆

Info

Publication number: CN216546373U
Application number: CN202123374257.8U
Authority: CN
Inventors: 王林; 邱照强; 阮飞翔
Original assignee: Lingong Group Jinan Heavy Machinery Co Ltd
Current assignee: Lingong Heavy Machinery Co Ltd
Priority date: 2021-12-29
Filing date: 2021-12-29
Publication date: 2022-05-17
Anticipated expiration: 2031-12-29

Abstract

本实用新型涉及工程车辆技术领域，公开一种后尾梁、车架及车辆。其中车辆包括车架，车架包括后尾梁，后尾梁包括横梁和两个间隔设置的纵梁。横梁呈管状，横梁上无焊缝，抗扭能力强，降低生产成本；纵梁上设置有第一安装孔，横梁的两端分别贯穿且焊接于两个纵梁的第一安装孔，第一安装孔的侧壁抵消横梁沿径向的剪切力，提高承载能力，且横梁与第一安装孔焊接连接，能够减少焊缝，提高结构强度，简化装配步骤；纵梁包括折弯板和两个间隔且平行设置的立板，两个立板通过折弯板连接，且折弯板和两个立板拼焊形成箱型结构；纵梁上还设置有第二安装孔，第二安装孔用于安装翻转轴套；翻转轴套安装于纵梁的第二安装孔内，翻转轴套通过销轴连接于货箱。

Description

一种后尾梁、车架及车辆

技术领域

本实用新型涉及工程车辆技术领域，尤其涉及一种后尾梁、车架及车辆。

背景技术

工程车辆是用于矿石和土方运输的专业设备，有着承载大、效率高等优势。随着时代的发展，工程车辆具有向着大型化、巨型化发展的趋势，对车架结构的承载能力和可靠性有了更高的要求。

车架是承载重力、扭转、冲击等载荷的主要结构，车架由两个纵梁和多个横梁组成，其中后尾梁就是车架上尾部的横梁。后尾梁连接左右纵梁和货箱翻转轴，承载着整车的后部载荷，实现卸料功能的主要执行部件之一。现有技术中，后尾梁结构主要有两种，铸钢和钢板焊接。其中铸钢结构重量较大、成本较高、周期长；钢板焊接结构为将横梁的两端直接焊接于纵梁的侧壁上，存在承载能力较弱，焊缝容易开裂等问题。

基于此，亟需一种后尾梁、车架及车辆，以解决上述存在的问题。

实用新型内容

基于以上所述，本实用新型的目的在于提供一种后尾梁、车架及车辆，提高了横梁和纵梁结构强度和刚度，提高了后尾梁的承载能力，且横梁与纵梁组装时，焊缝较少，简化装配步骤。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，提供一种后尾梁，包括：

横梁，所述横梁呈管状；

两个间隔设置的纵梁，所述纵梁上设置有第一安装孔，所述横梁的两端分别贯穿且焊接于两个所述纵梁的第一安装孔；

所述纵梁包括折弯板和两个间隔且平行设置的立板，两个所述立板通过所述折弯板连接，且所述折弯板和两个所述立板拼焊形成箱型结构；

所述纵梁上还设置有第二安装孔，所述第二安装孔用于安装翻转轴套。

作为一种后尾梁的优选技术方案，所述横梁的侧壁与两个所述纵梁相对的侧壁之间分别设置有若干加强筋。

作为一种后尾梁的优选技术方案，两个所述纵梁相对的侧壁上均设置有贴板，所述贴板设置有与所述第一安装孔同轴的第一避让孔，所述横梁的端部贯穿所述第一避让孔和所述第一安装孔。

作为一种后尾梁的优选技术方案，所述贴板上设置有与所述第二安装孔同轴的第二避让孔，所述翻转轴套贯穿所述第二避让孔和所述第二安装孔。

作为一种后尾梁的优选技术方案，所述横梁的两端焊接有端板。

作为一种后尾梁的优选技术方案，所述第一安装孔远离所述贴板一侧的侧壁与所述横梁之间通过角焊连接；

所述第一避让孔和所述第一安装孔的端部共同形成坡口，所述纵梁靠近所述贴板一侧的侧壁和所述贴板通过所述坡口与所述横梁坡口焊连接。

作为一种后尾梁的优选技术方案，所述折弯板垂直于所述立板，且所述折弯板包覆且焊接连接所述立板的周向。

作为一种后尾梁的优选技术方案，每个所述纵梁的两个所述立板之间分别设置有多个隔板。

第二方面，提供一种车架，包括以上任一方案所述的后尾梁。

第三方面，提供一种车辆，包括以上所述的车架。

本实用新型的有益效果为：

横梁呈管状，横梁上无焊缝，抗扭能力强，装配方便，降低生产成本，横梁的两端分别贯穿且焊接于两个纵梁的第一安装孔，第一安装孔的侧壁抵消横梁沿径向的剪切力，提高承载能力，且横梁与第一安装孔焊接连接，能够减少焊缝，提高结构强度，简化装配步骤。再者，纵梁的两个立板通过折弯板连接，且折弯板和两个立板拼焊形成箱型结构，全钢板拼焊的箱型结构，强度和刚度满足车架的使用需求。最后，翻转轴套安装于纵梁的第二安装孔内，翻转轴套通过销轴连接于货箱。本实用新型中，横梁和纵梁具有较高的结构强度和刚度，提高了后尾梁的承载能力，且横梁与纵梁组装时，焊缝较少，简化装配步骤。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施方式提供的后尾梁的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的纵梁的主视图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的后尾梁的结构爆炸图。

图中标记如下：

1、横梁；2、纵梁；21、折弯板；22、立板；23、第一安装孔；24、第二安装孔；3、翻转轴套；4、加强筋；5、贴板；51、第一避让孔；52、第二避让孔；6、端板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-图3所示，本实施例提供一种车辆，车辆包括车架，车架包括后尾梁，后尾梁包括横梁1和两个间隔设置的纵梁2。

具体地，横梁1呈管状，横梁1上无焊缝，抗扭能力强，装配方便，降低生产成本。优选地，横梁1的两端焊接有端板6，以封堵管状的横梁1的两端。纵梁2上设置有第一安装孔23，横梁1的两端分别贯穿且焊接于两个纵梁2的第一安装孔23，第一安装孔23的侧壁抵消横梁1沿径向的剪切力，提高承载能力，且横梁1与第一安装孔23焊接连接，能够减少焊缝，提高结构强度，简化装配步骤。纵梁2包括折弯板21和两个间隔且平行设置的立板22，两个立板22通过折弯板21连接，且折弯板21和两个立板22拼焊形成箱型结构，全钢板拼焊的箱型结构，强度和刚度满足车架的使用需求。纵梁2上还设置有第二安装孔24，第二安装孔24用于安装翻转轴套3。翻转轴套3安装于纵梁2的第二安装孔24内，翻转轴套3通过销轴连接于货箱。本实施例中，横梁1和纵梁2具有较高的结构强度和刚度，提高了后尾梁的承载能力，且横梁1与纵梁2组装时，焊缝较少，简化装配步骤，缩短制造周期，降低生产成本。

由于两个纵梁2相对的侧壁受力较大，避免应力集中，导致开裂。优选地，两个纵梁2相对的侧壁上均设置有贴板5，贴板5设置有与第一安装孔23同轴的第一避让孔51，横梁1的端部贯穿第一避让孔51和第一安装孔23。贴板5对两个纵梁2相对侧壁进行局部强化，降低开焊的几率。本实施例中，贴板5与立板22焊接连接。在其他实施例中，贴板5与立板22通过螺钉连接。

进一步优选地，贴板5上设置有与第二安装孔24同轴的第二避让孔52，翻转轴套3贯穿第二避让孔52和第二安装孔24。一方面，贴板5对第二安装孔24也进行局部强化，货箱翻转时，防止纵梁2变形或开裂。另一方面，第一安装孔23和第二安装孔24均设置于贴板5上，提高了翻转轴套3安装同轴度的精度，也能有效减少后期受载后的变形量。

本实施例中，第一安装孔23远离贴板5一侧的侧壁与横梁1之间通过角焊连接；第一避让孔51和第一安装孔23的端部共同形成坡口，纵梁2靠近贴板5一侧的侧壁和贴板5通过坡口与横梁1进行坡口焊连接，提高横梁1与纵梁2装配的结构强度。同理，第二安装孔24远离贴板5一侧的侧壁与翻转轴套3之间通过角焊连接；第一避让孔51和第二安装孔24的端部共同形成坡口，纵梁2靠近贴板5一侧的侧壁和贴板5通过坡口与翻转轴套3坡口焊连接，提高翻转轴套3与纵梁2装配的结构强度。

作为优选地，横梁1的侧壁与两个纵梁2相对的侧壁之间分别设置有若干加强筋4，提高了横梁1与纵梁2之间的连接强度，防止横梁1与纵梁2开裂。本实施例中，加强筋4设置于横梁1的侧壁与贴板5之间，且横梁1的两端分别设置有两个加强筋4，两个加强筋4对称设置于横梁1的两侧。

进一步地，折弯板21垂直于立板22，且折弯板21包覆且焊接连接立板22的周向，提高立板22与折弯板21之间沿第一安装孔23径向方向的承载力，防止立板22与折弯板21的焊缝处开裂。作为优选地，每个纵梁2的两个立板22之间分别设置有多个隔板，提高纵梁2的结构强度，防止纵梁2变形。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims

1.一种后尾梁，其特征在于，包括：

横梁(1)，所述横梁(1)呈管状；

两个间隔设置的纵梁(2)，所述纵梁(2)上设置有第一安装孔(23)，所述横梁(1)的两端分别贯穿且焊接于两个所述纵梁(2)的第一安装孔(23)；

所述纵梁(2)包括折弯板(21)和两个间隔且平行设置的立板(22)，两个所述立板(22)通过所述折弯板(21)连接，且所述折弯板(21)和两个所述立板(22)拼焊形成箱型结构；

所述纵梁(2)上还设置有第二安装孔(24)，所述第二安装孔(24)用于安装翻转轴套(3)。

2.根据权利要求1所述的后尾梁，其特征在于，所述横梁(1)的侧壁与两个所述纵梁(2)相对的侧壁之间分别设置有若干加强筋(4)。

3.根据权利要求1所述的后尾梁，其特征在于，两个所述纵梁(2)相对的侧壁上均设置有贴板(5)，所述贴板(5)设置有与所述第一安装孔(23)同轴的第一避让孔(51)，所述横梁(1)的端部贯穿所述第一避让孔(51)和所述第一安装孔(23)。

4.根据权利要求3所述的后尾梁，其特征在于，所述贴板(5)上设置有与所述第二安装孔(24)同轴的第二避让孔(52)，所述翻转轴套(3)贯穿所述第二避让孔(52)和所述第二安装孔(24)。

5.根据权利要求1所述的后尾梁，其特征在于，所述横梁(1)的两端焊接有端板(6)。

6.根据权利要求3所述的后尾梁，其特征在于，所述第一安装孔(23)远离所述贴板(5)一侧的侧壁与所述横梁(1)之间通过角焊连接；

所述第一避让孔(51)和所述第一安装孔(23)的端部共同形成坡口，所述纵梁(2)靠近所述贴板(5)一侧的侧壁和所述贴板(5)通过所述坡口与所述横梁(1)坡口焊连接。

7.根据权利要求1所述的后尾梁，其特征在于，所述折弯板(21)垂直于所述立板(22)，所述折弯板(21)包覆且焊接连接所述立板(22)的周向。

8.根据权利要求1所述的后尾梁，其特征在于，每个所述纵梁(2)的两个所述立板(22)之间分别设置有多个隔板。

9.一种车架，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的后尾梁。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求9所述的车架。