CN216400374U - 一种精确高效成型前套类塑件的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种精确高效成型前套类塑件的模具，包括模具主体、成型装置和顶料装置，且成型装置设置于模具主体的内部，多个顶料装置设置于模具主体的底部，成型装置包括浇口套、定型上模具和冷却机构，浇口套与定型上模具的顶部套接，定型上模具与冷却机构的顶部相互配合，冷却机构包括安装壳体、双螺旋冷却型芯、定型下模具、切刀和环形浇口，双螺旋冷却型芯套设于安装壳体的内部。本实用新型采用热流道板和浇口套相结合方式解决模具温度偏高，无法一模多腔成型、采用三板配合加工和四壁扣方法解决关键位置同轴度和尺寸精度问题、采用模内热切，解决盘型浇口不容易切除和人工切除成本高，周期长的问题。

Description

一种精确高效成型前套类塑件的模具

技术领域

本实用新型涉及成型前套类塑件的方法领域，特别涉及一种精确高效成型前套类塑件的模具。

背景技术

前套，其关键尺寸及公差要需控制在0.01mm范围内，同时具有同轴度和圆度的要求，由于相邻结构壁厚较薄，在成型过程中尺寸精度和形位公差难以控制，经常出现圆度不够、尺寸偏差等缺陷。

现有市场上所用前套通常采用三板模或热流道模具加以解决，但是受模具结构和温度分布的限制，仍然无法解决或达不到上述尺寸精度和形位公差要求，通常采用减少模腔数量的方式来成型。因而，生产效率低、尺寸和形状精度不足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种精确高效成型前套类塑件的模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种精确高效成型前套类塑件的模具，包括以下步骤：

S1：将熔融状态的材料注入模具主体的内部，使得熔融状态的材料顺着模具主体的顶部流入成型装置的内部，在成型装置的内部进行注塑成型；

S2：向着模具主体注入冷却液，使得冷却液流经成型装置后，形成双螺旋冷却水道快速、均匀进行冷却；

S3：通过顶料装置的向上顶升，提供驱动力，在成型装置的内部实现模内热切；

其中，步骤S1中使用的成型装置包括浇口套、定型上模具和冷却机构，所述浇口套与定型上模具的顶部套接，所述定型上模具与冷却机构的顶部相互配合；

所述冷却机构包括安装壳体、双螺旋冷却型芯、定型下模具、切刀和环形浇口，所述双螺旋冷却型芯套设于安装壳体的内部，所述定型下模具固定连接于双螺旋冷却型芯的顶端，所述切刀活动套设于双螺旋冷却型芯的内部，所述环形浇口活动套设于切刀的内部；

且所述成型装置设置于模具主体的内部，多个所述顶料装置设置于模具主体的底部。

优选的，所述双螺旋冷却型芯包括芯体、第一螺旋槽、第二螺旋槽和连接座板，所述定型下模具与芯体的顶端连接，所述第一螺旋槽和第二螺旋槽均开设于芯体的外壁，所述第一螺旋槽和第二螺旋槽呈交替盘旋设置，所述连接座板连接于芯体的底端。

优选的，所述安装壳体包括下装配壳座和上安装壳座，所述上安装壳座套设于下装配壳座的顶部。

优选的，所述安装壳体还包括进水孔和出水孔，所述进水孔开设于下装配壳座的一侧，所述出水孔开设于下装配壳座的另一侧，所述进水孔的内腔与第一螺旋槽的内腔相互连通，所述出水孔的内腔与第二螺旋槽的内腔相互连通。

优选的，所述顶料装置包括升降机构和连接装置，所述连接装置连接于成型装置的底部，所述升降机构的顶部与连接装置连接。

优选的，所述升降机构包括液压缸和主轴，所述主轴与液压缸的输出端传动连接。

优选的，所述连接装置包括连接板和固定板，所述连接板底端的中部与主轴的顶端固定连接，所述连接板的顶端与切刀的底端固定连接，所述固定板固定安装于模具主体的内部。

优选的，所述模具主体包括顶板、定模座板、型腔板、安装板、承载座、底板和热流道板，所述定模座板固定安装于顶板的底端，所述热流道板安装于定模座板的内部，两个所述承载座对称固定安装于底板的顶端，多个所述安装板堆叠安装于定模座板和承载座之间，所述型腔板安装于安装板和定模座板之间。

本实用新型的技术效果和优点：

(1)本实用新型利用成型装置和顶料装置相配合的设置方式，采用热流道板和浇口套相结合方式解决模具温度偏高，无法一模多腔成型、采用三板配合加工和四壁扣方法解决关键位置同轴度和尺寸精度问题、采用双螺旋冷却水道和多条、独立冷却水路解决前套变形不均问题、采用分开独立加工方式，解决关键细、薄部位尺寸精度问题、采用模内热切，解决盘型浇口不容易切除和人工切除成本高，周期长的问题；

(2)本实用新型利用连接板和切刀相配合的设置方式，通过液压提供均匀驱动力，对塑件采用模内热切，解决盘型浇口不容易切除和人工切除成本高的问题；

(3)本实用新型利用浇口套和热流道板相配合的设置方式，解决模具温度偏高、无法一模多腔成型的要求，节省材料消耗，热流道单独布置在热流道板中，同时热流道板与定模座板之间留10～15mm间隙，隔绝热流道板与模具其他主要零部件之间的热传导，同时突破了热流道对浇口套的限制，而且浇口套采用环形浇口，确保熔体同时平稳进胶，确保各塑件的尺寸和形位公差要求；

(4)本实用新型利用安装壳体和双螺旋冷却型芯相配合的设置方式，采用双螺旋冷却水道和多条、独立冷却水路方式实现了成型零部件温度精确控制，解决了前套因壁厚不均、模温不均引起的变形问题，即采用双螺旋冷却水道对双螺旋冷却型芯进行快速、均匀冷却，同时采用多条、独立冷却水路对型腔板和浇口套进行温度的精确控制，从而使得前套壁厚较厚和较薄处能够均匀变形，避免因收缩不均而引起的变形问题；

(5)本实用新型利用定型上模具和定型下模具相配合的设置方式，在关键细、薄部位采用分开独立加工方式，解决了塑件加工难、尺寸精度难以保证的问题，即采用独立镶件成型前套内侧结构，化孔加工为轴加工，既保证了加工精度。

附图说明

图1为本实用新型模具主体结构示意图。

图2为本实用新型热流道板处结构示意图。

图3为本实用新型浇口套处结构示意图。

图4为本实用新型顶料装置结构示意图。

图5为本实用新型顶料装置处正面结构示意图。

图6为本实用新型图5中A处放大结构示意图。

图7为本实用新型定型上模具处立体结构示意图。

图8为本实用新型冷却机构处立体结构示意图。

图9为本实用新型冷却机构处正面结构示意图。

图10为本实用新型冷却机构处内部结构示意图。

图11为本实用新型下装配壳座处结构示意图。

图12为本实用新型双螺旋冷却型芯处立体结构示意图。

图13为本实用新型双螺旋冷却型芯处正面结构示意图。

图中：1、模具主体；11、顶板；12、定模座板；13、型腔板；14、承载座；15、底板；16、热流道板；2、成型装置；21、浇口套；22、定型上模具；23、冷却机构；231、安装壳体；2311、下装配壳座；2312、上安装壳座；2313、进水孔；2314、出水孔；232、双螺旋冷却型芯；2321、芯体；2322、第一螺旋槽；2323、第二螺旋槽；2324、连接座板；233、定型下模具；234、切刀；235、环形浇口；3、顶料装置；31、升降机构；311、液压缸；312、主轴；32、连接装置；321、连接板；322、固定板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-13所示的一种精确高效成型前套类塑件的模具，包括以下步骤：

S1：将熔融状态的材料注入模具主体1的内部，使得熔融状态的材料顺着模具主体1的顶部流入成型装置2的内部，在成型装置2的内部进行注塑成型，盘型浇口、热流道板分流的直流式冷流道，解决模具温度不均导致的模具热胀变形及其对产品尺寸精度影响的问题；

S2：向着模具主体1注入冷却液，使得冷却液流经成型装置2后，形成双螺旋冷却水道快速、均匀进行冷却；

S3：通过顶料装置3的向上顶升，提供驱动力，在成型装置2的内部实现模内热切；

其中，步骤S1中使用的成型装置2包括浇口套21、定型上模具22和冷却机构23，浇口套21与定型上模具22的顶部套接，定型上模具22与冷却机构23的顶部相互配合，在关键细、薄部位采用分开独立加工方式，解决了塑件加工难、尺寸精度难以保证的问题，即采用独立镶件成型前套内侧结构，化孔加工为轴加工，既保证了加工精度。

冷却机构23包括安装壳体231、双螺旋冷却型芯232、定型下模具233、切刀234和环形浇口235，双螺旋冷却型芯232套设于安装壳体231的内部，定型下模具233固定连接于双螺旋冷却型芯232的顶端，切刀234活动套设于双螺旋冷却型芯232的内部，环形浇口235活动套设于切刀234的内部，双螺旋冷却型芯232包括芯体2321、第一螺旋槽2322、第二螺旋槽2323和连接座板2324，定型下模具233与芯体2321的顶端连接，第一螺旋槽2322和第二螺旋槽2323均开设于芯体2321的外壁，第一螺旋槽2322和第二螺旋槽2323呈交替盘旋设置，连接座板2324连接于芯体2321的底端，采用双螺旋冷却水道快速、均匀冷却双螺旋冷却型芯232，采用双螺旋冷却水道和多条、独立冷却水路方式实现了成型零部件温度精确控制，解决了前套因壁厚不均、模温不均引起的变形问题，即采用双螺旋冷却水道对双螺旋冷却型芯232进行快速、均匀冷却，同时采用多条、独立冷却水路对型腔板13和浇口套21进行温度的精确控制，从而使得前套壁厚较厚和较薄处能够均匀变形，避免因收缩不均而引起的变形问题，切刀234在双螺旋冷却型芯232的内部可以进行竖直方向上的滑动，实现模内热切。

安装壳体231包括下装配壳座2311和上安装壳座2312，上安装壳座2312套设于下装配壳座2311的顶部，安装壳体231还包括进水孔2313和出水孔2314，进水孔2313开设于下装配壳座2311的一侧，出水孔2314开设于下装配壳座2311的另一侧，型腔板13的内部嵌设有多个进水管和出水管，进水管的内腔与进水孔2313的内腔相互连通，出水管的内腔与出水孔2314的内腔相互连通，进水孔2313的内腔与第一螺旋槽2322的内腔相互连通，出水孔2314的内腔与第二螺旋槽2323的内腔相互连通，利用进水孔2313和出水孔2314相配合的设置方式，使得冷却液的进液和出液互不干扰，也就使得冷却液的流动性更好，更加方便对冷却液的流动。

且成型装置2设置于模具主体1的内部，多个顶料装置3设置于模具主体1的底部。

顶料装置3包括升降机构31和连接装置32，连接装置32连接于成型装置2的底部，升降机构31的顶部与连接装置32连接，升降机构31包括液压缸311和主轴312，液压缸311固定安装于底板15的顶端，液压缸311通过外接的开关与外部电源电性连接，主轴312与液压缸311的输出端传动连接，连接装置32包括连接板321和固定板322，连接板321底端的中部与主轴312的顶端固定连接，连接板321的顶端与切刀234的底端固定连接，固定板322固定安装于模具主体1的内部，通过液压提供均匀驱动力，对塑件采用模内热切，解决盘型浇口不容易切除和人工切除成本高，周期长的问题。

模具主体1包括顶板11、定模座板12、型腔板13、安装板、承载座14、底板15和热流道板16，定模座板12固定安装于顶板11的底端，热流道板16安装于定模座板12的内部，两个承载座14对称固定安装于底板15的顶端，多个安装板堆叠安装于定模座板12和承载座14之间，型腔板13安装于安装板和定模座板12之间，本发明的目的在于采用热流道板16-定模座板12-型腔板13三板配合加工精密车削、配合四壁扣的方法，确保了冷、热流道及塑件浇注中心的同轴度，以及模具在成型过程中各零部件的准确配合，从而解决了前套类塑件的四处同轴度和尺寸精度不达标的问题，解决模具温度偏高、无法一模多腔成型的要求，节省材料消耗，热流道单独布置在热流道板16中，同时热流道板16与定模座板12之间留10～15mm间隙，隔绝热流道板16与模具其他主要零部件之间的热传导，同时突破了热流道对浇口套21的限制，而且浇口套21采用环形设置，确保熔体同时平稳进胶，确保各塑件的尺寸和形位公差要求，型腔板13固定安装于定模座板12的底端，型腔板13与最上方的安装板相互贴合，通过型腔板13与最上方安装板之间的拆卸，便于将成型件取出，安装板为三块，通过承载座14便于安装板进行支撑，定型上模具22安装在型腔板13内部，冷却机构23安装于安装板的内部。

本实用新型工作原理：

在使用中，首先向着顶板11的中部注入熔融状态的材料，使得熔融状态的材料流入定模座板12的内部，然后在热流道板16的引流下，使得熔融状态的材料进入到各个浇口套21的内部，然后进入到定型上模具22的内部，通过定型上模具22与定型下模具233的配合，从而使得前套类塑件在定型上模具22的内部注塑成型；

然后通过向型腔板13的进水管注入冷却液，使得进水管的冷却液进入上安装壳座2312的内腔，然后冷却液通过进水孔2313的内腔进入第一螺旋槽2322的内腔中，然后冷却液在双螺旋冷却型芯232上呈螺旋向上流动，然后由于第一螺旋槽2322内腔的顶部与第二螺旋槽2323内腔的顶部相互连通，从而使得第一螺旋槽2322内部的冷却液上流至第二螺旋槽2323内腔的顶部，然后顺着第二螺旋槽2323的内腔呈螺旋向下流动，然后从出水孔2314排出，实现对双螺旋冷却型芯232双螺旋快速冷却；

然后通过液压缸311的运行，使得液压缸311带动主轴312进行上移运动，使得主轴312对连接板321的位置进行顶升，使得连接板321推动切刀234在双螺旋冷却型芯232的限位下向上运动，对通过多个液压缸311提供驱动力，对塑件采用模内热切，解决盘型浇口不容易切除和人工切除成本高，周期长的问题。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种精确高效成型前套类塑件的模具，包括模具主体(1)、成型装置(2)和顶料装置(3)，其特征在于，且所述成型装置(2)设置于模具主体(1)的内部，多个所述顶料装置(3)设置于模具主体(1)的底部；

成型装置(2)包括浇口套(21)、定型上模具(22)和冷却机构(23)，所述浇口套(21)与定型上模具(22)的顶部套接，所述定型上模具(22)与冷却机构(23)的顶部相互配合；

所述冷却机构(23)包括安装壳体(231)、双螺旋冷却型芯(232)、定型下模具(233)、切刀(234)和环形浇口(235)，所述双螺旋冷却型芯(232)套设于安装壳体(231)的内部，所述定型下模具(233)固定连接于双螺旋冷却型芯(232)的顶端，所述切刀(234)活动套设于双螺旋冷却型芯(232)的内部，所述环形浇口(235)活动套设于切刀(234)的内部。

2.根据权利要求1所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述双螺旋冷却型芯(232)包括芯体(2321)、第一螺旋槽(2322)、第二螺旋槽(2323)和连接座板(2324)，所述定型下模具(233)与芯体(2321)的顶端连接，所述第一螺旋槽(2322)和第二螺旋槽(2323)均开设于芯体(2321)的外壁，所述第一螺旋槽(2322)和第二螺旋槽(2323)呈交替盘旋设置，所述连接座板(2324)连接于芯体(2321)的底端。

3.根据权利要求2所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述安装壳体(231)包括下装配壳座(2311)和上安装壳座(2312)，所述上安装壳座(2312)套设于下装配壳座(2311)的顶部。

4.根据权利要求2所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述安装壳体(231)还包括进水孔(2313)和出水孔(2314)，所述进水孔(2313)开设于下装配壳座(2311)的一侧，所述出水孔(2314)开设于下装配壳座(2311)的另一侧，所述进水孔(2313)的内腔与第一螺旋槽(2322)的内腔相互连通，所述出水孔(2314)的内腔与第二螺旋槽(2323)的内腔相互连通。

5.根据权利要求1所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述顶料装置(3)包括升降机构(31)和连接装置(32)，所述连接装置(32)连接于成型装置(2)的底部，所述升降机构(31)的顶部与连接装置(32)连接。

6.根据权利要求5所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述升降机构(31)包括液压缸(311)和主轴(312)，所述主轴(312)与液压缸(311)的输出端传动连接。

7.根据权利要求5所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述连接装置(32)包括连接板(321)和固定板(322)，所述连接板(321)底端的中部与主轴(312)的顶端固定连接，所述连接板(321)的顶端与切刀(234)的底端固定连接，所述固定板(322)固定安装于模具主体(1)的内部。

8.根据权利要求1所述的一种精确高效成型前套类塑件的模具，其特征在于，所述模具主体(1)包括顶板(11)、定模座板(12)、型腔板(13)、安装板、承载座(14)、底板(15)和热流道板(16)，所述定模座板(12)固定安装于顶板(11)的底端，所述热流道板(16)安装于定模座板(12)的内部，两个所述承载座(14)对称固定安装于底板(15)的顶端，多个所述安装板堆叠安装于定模座板(12)和承载座(14)之间，所述型腔板(13)安装于安装板和定模座板(12)之间。

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