CN216235021U - 玻璃防爆膜自动分离上料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电子显示玻璃防爆膜分离装置，公开了一种玻璃防爆膜自动分离上料机构，包括机架、分离装置(8)、吸附装置(10)和移动模组(2)，机架上开设有堆叠区(1)和放置区(9)，堆叠区(1)的上方设有吸附装置(10)，吸附装置(10)能够通过升降气缸(5)实现竖向位移，吸附装置(10)还连接有用于对玻璃防爆膜进行抖动的抖动气缸(4)，且吸附装置(10)通过升降气缸(5)与移动模组(2)滑动连接，分离装置(6)与移动模组(2)相对设置在堆叠区(1)的两侧，分离装置(6)上设有吹风口，且吹风口不低于玻璃防爆膜的堆叠高度。本实用新型能够减少玻璃防爆膜脱落时产生的粘连。

Description

玻璃防爆膜自动分离上料机构

技术领域

本实用新型涉及电子显示玻璃防爆膜分离装置，尤其是涉及一种玻璃防爆膜自动分离上料机构。

背景技术

随着时代的发展，玻璃防爆膜在汽车领域及手机领域的运用越来越多,同时对于玻璃防爆膜的自动分离机构要求也越来越高。玻璃防爆膜作为生产玻璃的必要工序也越来越显得重要和关键，他直接影响着后续工序的生产和整块玻璃的质量及后期使用的安全。

现有的玻璃防爆膜上料过程通常是把一叠玻璃防爆膜堆放到玻璃防爆膜上料机构以后，由上料模组下降使用吸盘上拉，上拉过程中，再由上模组气缸进行抖动，从而进行防爆膜的分离。再由检测装置确认玻璃防爆膜脱离情况，然后进行移动，放置在另一加工机构平台上面，进行下一步工序。但由于玻璃防爆膜挤压后自带的粘连性，出现玻璃防爆膜粘连的情况偏高。在成本及质量要求越来越高的情况下，对企业来说这无形中增加了每块玻璃盖板成品的成本。也增加了人的劳动强度。故研发出一种玻璃防爆膜自动分离上料机构，能够减少防爆玻璃膜粘连的情况和提高生产效率及降低玻璃防爆膜的报废率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供了一种玻璃防爆膜自动分离上料机构，能够减少玻璃防爆膜粘连。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种玻璃防爆膜自动分离上料机构，包括机架、分离装置、吸附装置和移动模组，所述机架上开设有堆叠区和放置区，所述堆叠区的上方设有吸附装置，所述吸附装置能够通过升降气缸实现竖向位移，所述吸附装置还连接有用于对玻璃防爆膜进行抖动的抖动气缸，且所述吸附装置通过升降气缸与所述移动模组滑动连接，所述分离装置与所述移动模组相对设置在所述堆叠区的两侧，所述分离装置上设有吹风口，且所述吹风口不低于所述玻璃防爆膜的堆叠高度。

优选地，所述机架上还设置有检测装置，所述检测装置设置在所述分离装置同侧且所述检测装置设置在所述分离装置和吸附装置之间。通过该优选技术方案，通过将检测装置设置在分离装置和吸附装置之间，以此保证检测装置能够对玻璃防爆膜的状态进行检测，从而确保玻璃防爆膜完全分离。

进一步优选地，所述吸附装置包括固定板和多个吸盘，所述固定板上开设有多个用于安装所述吸盘的安装位。通过该优选技术方案，通过固定板将吸盘进行固定，保证了在上升或下降的过程中，多个吸盘的运动趋势相一致。

优选地，所述吸盘呈三角形固定设置在所述堆叠区上方。通过该优选技术方案，将吸盘呈三角形设置在堆叠区上方，从而能够更加稳定的对玻璃防爆膜进行抓取，防止玻璃防爆膜在抓取过程中掉落。

进一步优选地，所述分离装置设置有至少两个，所述分离装置分别设置在所述检测装置两侧。通过该优选技术方案，设置的至少两个分离装置能够同时对玻璃防爆膜进行分离，提高玻璃防爆膜的分离效率。

优选地，所述堆叠区和放置区之间间隔设置。通过该优选技术方案，将堆叠区和放置区间隔设置，避免了分离过后的玻璃防爆膜与未分离的玻璃防爆膜侧边之间产生粘连。

进一步优选地，所述抖动气缸在上升过程中至少抖动两次。通过该优选技术方案，抖动汽缸的设置能够进一步提高玻璃防爆膜的分离效率。

优选地，所述检测装置上开设有检测凹槽，所述检测凹槽的厚度大于等于单片所述玻璃防爆膜的厚度，且不超过两片所述玻璃防爆膜的厚度。通过该优选技术方案，将检测装置的检测凹槽的厚度设置的大于单片玻璃防爆膜厚度且小于两片玻璃防爆膜叠加的厚度，给单片玻璃防爆膜留有一定的可操作空间，避免单片玻璃防爆膜厚度不匀时产生误判。

进一步优选地，所述堆叠区靠近所述放置区一侧还设置有定位挡板，且所述定位挡板的高度小于所述吹风口的高度。通过该优选技术方案，定位挡板的设置能够对玻璃防爆膜产生一定的限位作用，保证了玻璃防爆膜堆叠的整齐，不会参差不齐。

优选地，所述定位挡板能够实现水平方向的位移。通过该优选技术方案，通过定位挡板在水平方向来回位移，将玻璃防爆膜依次对齐，从而便于吸附装置的轻松吸取。

通过上述技术方案，本实用新型主要提供了一种玻璃防爆膜自动分离上料机构，通过吸附装置将玻璃防爆膜进行吸附，并随着升降气缸的上升将玻璃防爆膜同时带动上升，在上升的过程中，分离装置对玻璃防爆膜进行分离处理，并且与吸附装置相连的抖动气缸同时进行辅助分离操作，从而通过分离装置与抖动气缸的配合，有效减少了玻璃防爆膜粘连。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1为本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的三维结构示意图；

图2为本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的正立面结构示意图；

图3为本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的左视图；

图4为本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的俯视图。

附图标记

1 堆叠区 2 移动模组

3 驱动电机 4 抖动气缸

5 升降气缸 6 分离装置

7 定位挡板 8 检测装置

9 放置区 10 吸附装置

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，术语“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或者是一体连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一个实施例，如图1所示，包括机架、分离装置6、吸附装置10和移动模组2，在机架上开设有堆叠区1和放置区9，该堆叠区1用于放置具有一定粘连状态的玻璃防爆膜，放置区9内用于放置经过分离的玻璃防爆膜，在堆叠区1的上方设有吸附装置10，该吸附装置10能够通过升降气缸5实现竖向位移，操作人员可以通过该吸附装置10对堆叠区1内放置的玻璃防爆膜进行吸附，并且该吸附装置10上还连接有用于对玻璃防爆膜进行抖动分离的抖动气缸4，该抖动气缸4使得吸附装置10产生一定限度的振动，其中，移动模组2、抖动气缸4和升降气缸5均由驱动电机3来进行驱动，在对玻璃防爆膜进行抖动的过程中，吸附装置10依旧能够牢牢的吸附住顶层玻璃防爆膜，使得顶层玻璃防爆膜在抖动过程中不会产生脱落，并且该吸附装置10还能够进行左右位移，通过将吸附装置10与升降气缸5固定连接，再将升降气缸5与移动模组2滑动连接，从而在移动模组2进行左右位移的过程中，该吸附装置10能够同时随着移动模组2进行位移，以此来将吸附装置10所吸附的玻璃防爆膜从堆叠区1运输至放置区9，并且分离装置6与移动模组2相对设置在堆叠区1的两侧，并通过在分离装置6上开设的吹风口，来对玻璃防爆膜进行吹风分离操作，将吹风口的高度的设置的大于玻璃防爆膜的堆叠高度，以此来保证吹风口能够在吸附装置10吸附着玻璃防爆膜进行上升的过程中对其进行同步的吹风分离，避免产生无效工作。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一个实施例，如图2至图3所示，在机架上还设置有检测装置8，检测装置8可以设置在与分离装置6的同一侧，也可设置在堆叠区1的任一侧，只需保证检测装置8位于分离装置6与吸附装置10之间即可，通过将检测装置8设置在分离装置6与吸附装置10之间的位置，使得检测装置8能够随时对玻璃防爆膜的分离状态进行检测，以此来确保玻璃防爆膜是否已经完全分离，并且能够通过调节检测装置8的高度，来确定不同高度下玻璃防爆膜的分离状态，当确认完玻璃防爆膜已经完全分离后，则可即时将玻璃防爆膜运输至放置区9，提高工作效率，当玻璃防爆膜被运输至放置区9后，则会被即时取走，以避免下一块玻璃防爆膜与放置区9内的玻璃防爆膜相叠时继续产生粘连，影响到后续工作的正常进行。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一个实施例，如图4所示，该吸附装置10由固定板和多个吸盘构成，在固定板上开设有用于安装吸盘的安装孔，吸盘安装在该固定板的安装孔内，从而通过固定板与升降气缸5以及移动模组2相连，以此来带动多个吸盘进行整体性运动，并且在运动的过程中，即移动模组2和升降气缸5并不直接与吸盘相连，而是通过带动固定板的上下运动或者左右位移来驱动多个吸盘产生同样的运动趋势，从而保证了吸盘运动的一致性，而如果对各个吸盘进行单独操作时，各吸盘之间不可避免的会产生一定的延时，当延时过大时，则会使得玻璃防爆膜产生一定的扭曲，扭曲的程度越大，玻璃防爆膜受到的损伤也就越大，严重时还会导致玻璃防爆膜受到无法修复的损伤，最终造成玻璃防爆膜产生不可忽视的质量问题。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一些实施例，如图4所示，在吸盘对玻璃防爆膜进行抓取的过程中，将吸盘呈三角形固定设置在堆叠区1上方，三角形的设置能够同时对玻璃防爆膜的两侧以及中间位置进行固定，从而能够尽可能的保证在吸盘吸附时玻璃防爆膜的完整性，使玻璃防爆膜在吸附起来的过程中不容易发生弯曲，从而影响到分离装置6对玻璃防爆膜产生的分离效果大大降低，因此在吸盘位置的配置过程中，需要尽可能的将靠近分离装置6一侧的玻璃防爆膜吸附平整，远离分离装置6一侧的吸盘需要保证其能够在一定程度上支撑起整张玻璃防爆膜，避免玻璃防爆膜在分离过程中就产生过分重合的情况，从而使得在分离结束后进行放置时玻璃防爆膜也无法平整，影响到后续的操作。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一种实施方式，该分离装置6设置有至少两个，两个分离装置6分别设置在检测装置8两侧，从而通过至少两个分离装置6来对玻璃防爆膜进行分离，能够提高玻璃防爆膜的分离效率，并且还可以在堆叠区1的四周都设置分离装置6，通过分离装置6从四周同时对玻璃防爆膜吹风进行分离，以此来进一步提高玻璃防爆膜的分离效率。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一个实施例，堆叠区1不与放置区9相连通时，能够有效避免玻璃防爆膜侧边之间产生的粘连作用，而当堆叠区1与放置区9相连通时，放置在堆叠区1内的未经过分离的玻璃防爆膜和放置在放置区9内的经过分离的玻璃防爆膜的侧边不可避免的会产生一定程度的接触，当两片玻璃防爆膜发生接触后，两片玻璃防爆膜相接触的面或侧边同样会产生粘连，因此在对其中一片玻璃防爆膜进行吸附运输时，容易导致另一片防爆膜也会随之而产生位移，从而影响到后续操作的顺畅进行，因此将堆叠区1与放置区9尽量隔离开来，能够有效避免玻璃防爆膜之间再次产生粘连，另外相互隔离开能够给两边都预留出一定的操作空间，能够便于操作人员即时的对该分离流程进行检查，除此以外还可以将放置区9的高度设置的高于堆叠区1的高度，以此完全杜绝放置区9与堆叠区1之间产生相互接触的可能性。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一些实施例，抖动气缸4在上升过程中，至少需要抖动两次，两次抖动分别处于两个时间段内，即当玻璃防爆膜处于上升到一定高度的过程中时，抖动气缸4带动玻璃防爆膜进行第一次抖动，第一次抖动完成后，玻璃防爆膜继续上升，当玻璃防爆膜上升到临界高度后，此时抖动气缸4再次带动玻璃防爆膜产生第二次抖动，以此通过两次抖动来促使玻璃防爆膜更加快速高效的进行分离，但抖动的次数并不限于两次，一方面可以通过提高抖动气缸的抖动次数来提高分离效率，另一方面也可以通过提高抖动气缸4的抖动频率来促使玻璃防爆膜尽快的分离，但在分离过程中，抖动气缸4的抖动频率需要控制在一定限度内，当抖动气缸4的抖动频率过快时，可能会导致玻璃防爆膜在吸盘的作用力下发生部分脱落，从而影响到后续分离装置6的作业效果，因此将抖动气缸4的抖动频率控制在吸盘所能将玻璃防爆膜完全吸附的程度下，在这个限度下适当的增加一定的抖动频率，以此来提高玻璃防爆膜的分离效率。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一些实施例，在检测装置8上开设的检测凹槽的厚度不小于单片玻璃防爆膜的厚度，通过该设计，能够保证在玻璃防爆膜厚度不匀时，给较厚的玻璃防爆膜留出足够的操作空间，防止将较厚的单片玻璃防爆膜当作两片玻璃防爆膜从而产生误判，但检测凹槽的厚度必须要小于两片玻璃防爆膜的厚度，由于单片玻璃防爆膜之间的厚度可能会存在一定的差异，但厚度差不能超过两片玻璃防爆膜堆叠起来的厚度，当单片玻璃防爆膜的厚度超过两片玻璃防爆膜的堆叠厚度时，该单片玻璃防爆膜也可被认定为存在一定的瑕疵，因此也需要将其从中挑出，避免检测装置8对其产生误判，以及在后续的多次检测过程中对其产生损伤。

本实用新型的玻璃防爆膜自动分离上料机构的一些实施例，在堆叠区1靠近放置区9的一侧还设置有定位挡板7，通过定位挡板7来对玻璃防爆膜进行一定的限位作用，防止玻璃防爆膜产生位移，并且定位挡板7能在水平方向上位移，以此来将玻璃防爆膜进行对齐，以便于吸附装置10的操作，另外，在堆叠区1的四周均可设置定位挡板7，通过四周设置的定位挡板7来将堆叠区1进行限位，通过对玻璃防爆膜的运动范围进行限位，使玻璃防爆膜被固定在定位挡板7所限定的区域内，并且由于定位挡板7的阻隔，堆叠区1与放置区9被定位挡板7所隔离开，因此不需要担心堆叠区1与放置区9中的玻璃防爆膜相接触而产生粘连的情况发生，另外，其中一侧的定位挡板7还可以采用分离装置6来进行替代，将定位挡板7的高度设置的小于吹风口的高度，保证了吹风口中的吹风能够完全作用到玻璃防爆膜上，避免产生无效工作。

在本实用新型的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“一种实施方式”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，包括机架、分离装置(6)、吸附装置(10)和移动模组(2)，所述机架上开设有堆叠区(1)和放置区(9)，所述堆叠区(1)的上方设有吸附装置(10)，所述吸附装置(10)能够通过升降气缸(5)实现竖向位移，所述吸附装置(10)还连接有用于对玻璃防爆膜进行抖动的抖动气缸(4)，且所述吸附装置(10)通过升降气缸(5)与所述移动模组(2)滑动连接，所述分离装置(6)与所述移动模组(2)相对设置在所述堆叠区(1)的两侧，所述分离装置(6)上设有吹风口，且所述吹风口不低于所述玻璃防爆膜的堆叠高度。

2.根据权利要求1所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述机架上还设置有检测装置(8)，所述检测装置(8)设置在所述分离装置(6)同侧且所述检测装置(8)设置在所述分离装置(6)和吸附装置(10)之间。

3.根据权利要求1所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述吸附装置(10)包括固定板和多个吸盘，所述固定板上开设有多个用于安装所述吸盘的安装位。

4.根据权利要求3所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述吸盘呈三角形固定设置在所述堆叠区(1)上方。

5.根据权利要求2所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述分离装置(6)设置有至少两个，所述分离装置(6)分别设置在所述检测装置(8)两侧。

6.根据权利要求1所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述堆叠区(1)和放置区(9)之间间隔设置。

7.根据权利要求1所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述抖动气缸(4)在上升过程中至少抖动两次。

8.根据权利要求2所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述检测装置(8)上开设有检测凹槽，所述检测凹槽的厚度大于等于单片所述玻璃防爆膜的厚度，且不超过两片所述玻璃防爆膜的厚度。

9.根据权利要求1所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述堆叠区(1)靠近所述放置区(9)一侧还设置有定位挡板(7)，且所述定位挡板(7)的高度小于所述吹风口的高度。

10.根据权利要求9所述的玻璃防爆膜自动分离上料机构，其特征在于，所述定位挡板(7)能够实现水平方向的位移。

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