CN216228395U - 一种双头深孔内圆磨床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种双头深孔内圆磨床，主要包括床身、设在床身两侧的加工组件和设在两个加工组件之间的进给机构；加工组件包括固定安装在床身板面上的安装座、安装在在安装座上的第一直线导轨、配合第一直线导轨使用的步进电机和沿第一直线导轨滑行的磨削单元；进给机构包括静压导轨和沿静压导轨滑行的工作台；床身沿其长度方向设有进给槽；进给槽设在两个加工组件之间；静压导轨设于进给槽内。本实用新型的工件磨削深度最大限度达2500‑3000mm，此外，能够有效提高磨削精度，省去重新调头找正所需的时间，大幅提高提高了生产加工效率；此外，先后对磨削工件两侧进行磨削，能够避免两组砂轮同时工作产生碰撞的问题。

Description

一种双头深孔内圆磨床

技术领域

本实用新型主要涉及磨床设备技术领域，尤其涉及一种双头深孔内圆磨床。

背景技术

现阶段国内加工这类多台阶深孔零件的方法基本上是采用找正方式定位夹紧工件，单磨头磨削，由于此类工件较长，无法一次磨完全部内孔及台阶，须调头重新找正安装，磨另一端的孔及台阶。这种加工方式由于采用分次装夹各孔的同心度及孔对台阶面的垂直度得不到有保证，且对操作工操作技能要求较高，劳动强度大，加工效率也很低，无法满足企业生产的需要；另外，传统的大型单头深孔磨床，其磨削深度最大限度为1500mm，使用局限性较大。

实用新型内容

现有单磨头磨床不能一次性对较长的工件完成磨削；常规双磨头磨床两端砂轮在工段后期容易相互碰撞，施工风险性较高。为了解决上述技术问题本实用新型提供一种双头深孔内圆磨床。

本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型提供一种双头深孔内圆磨床，包括床身、设在所述床身两侧的加工组件和设在两个所述加工组件之间的进给机构；所述加工组件包括固定安装在床身板面上的安装座、安装在所述安装座上的第一直线导轨、配合所述第一直线导轨使用的步进电机和沿所述第一直线导轨滑行的磨削单元；所述第一直线导轨沿所述床身的宽度方向设置；所述进给机构包括静压导轨和沿所述静压导轨滑行的工作台；所述床身沿其长度方向设有进给槽；所述进给槽设在两个所述加工组件之间；所述静压导轨设于所述进给槽内；所述工作台设在所述进给槽上方；所述工作台上板面的一侧设有安装槽；所述安装槽内设有齿轮传动机构；所述齿轮传动机构上方滑行设置有横向滑台；所述工作台上板面的另一侧固设车头箱；所述横向滑台的一侧固设伸缩支撑架、另一侧固设半封闭式中心架；所述车头箱和所述中心架分别设有夹持孔和安装槽；所述夹持孔正对所述安装槽设置。

优选的，所述车头箱包括车头箱座、贯穿所述车头箱座设置的夹持孔和绕所述夹持孔的圆心均匀分布的若干夹持组件；所述夹持组件包括气缸和设在所述气缸输出轴末端的夹持块；所述夹持块可延伸至所述夹持孔内。

优选的，所述磨削单元包括磨头电机、电机主轴和安装在所述电机主轴末端的砂轮。

优选的，所述伸缩支撑架包括安装在所述横向滑台一侧的液压油缸和设在所述液压油缸上方的承压板；所述液压油缸的输出轴和所述承压板的底面固定相接。

优选的，所述中心架包括安装基板、设在所述安装基板同侧两角的铰接轴、安装在所述铰接轴上的两个弧形夹板和设在所述弧形夹板末端的锁紧板；两个所述弧形夹板交错设置；两个所述锁紧板中心设有螺孔。

优选的，所述齿轮传动机构包括第二直线导轨、设在所述第二直线导轨侧面的驱动电机和沿所述第二直线导轨滑行的横向滑台；所述驱动电机的驱动轴末端安装有传动齿轮；所述横向滑台的侧壁上设有齿条结构；所述传动齿轮与所述齿条结构互相啮合。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的双头深孔内圆磨床，

1、本实用新型先后对磨削工件的两侧进行磨削，能够有效避免两组砂轮同时工作产生碰撞的问题，降低了生产风险。

2、本设备采用的双头深孔内磨圆床，实现两端双头磨削，这一布局使得加工深度在原有单头磨削的基础上，加工深度提高近一倍，对工件的磨削深度最大限度达2500-3000mm，而且相对于传统的单磨头磨床，本实用新型不需将工件调头重新找正，单次装配磨削工件的情况下，实现两端磨削加工，能够有效提高磨削精度，省去重新调头找正所需的时间，大幅提高提高了生产加工效率。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1为磨削工件处于初始位置时本实用新型的主视图；

图2为磨削工件处于待加工位置时本实用新型的主视图；

图3为磨削工件处于待加工位置时本实用新型的俯视图；

图4为本实用新型中关于车头箱的结构图；

图5为本实用新型中关于中心架的结构图；

图6为本实用新型中关于齿轮传动机构的俯视图；

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。需要注意的是，本实用新型所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。

应当理解的是，当在本说明书中如使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如出现术语“”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行说明，显然所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对附图中提供的本实用新型实施例中的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例1

现有单磨头不能一次性对较长的工件完成磨削；常规双磨头磨床两端砂轮在工段后期容易相互碰撞，施工风险性较高。为了解决上述问题，本实用新型的实施例提供一种双头深孔内圆磨床，包括床身1、设在床身1两侧的加工组件2和设在两个加工组件2之间的进给机构3；加工组件2包括固定安装在床身1板面上的安装座201、安装在安装座201上的第一直线导轨202、配合第一直线导轨202使用的步进电机203和沿第一直线导轨202滑行的磨削单元 204；磨削单元204包括磨头电机2041、电机主轴2042和安装在电机主轴2042 末端的砂轮2043；第一直线导轨202沿床身1的宽度方向设置；进给机构3包括静压导轨301和沿静压导轨301滑行的工作台302；床身1沿其长度方向设有进给槽4；进给槽4设在两个加工组件2之间；静压导轨301设于进给槽4 内；工作台302设在进给槽4上方；工作台302上板面的一侧设有安装槽；安装槽内设有齿轮传动机构5；齿轮传动机构5上方滑行设置有横向滑台6；工作台302上板面的另一侧固设车头箱7；横向滑台6的一侧固设伸缩支撑架8、另一侧固设半封闭式中心架9；车头箱7和中心架9分别设有夹持孔和安装槽；夹持孔正对安装槽设置。

本实施例涉及的双头深孔内圆磨床使用时，将磨削工件的一端置于安装槽内，中段置于伸缩支撑架8正上方，磨削工件固定在图1所示的初始位置，启动齿轮传动机构5，齿轮传动机构5带动横向滑台6上的中心架9、伸缩支撑架 8和磨削工件轴向位移，磨削工件的另一端穿过夹持孔，伸缩支撑架8收缩，如图2-3所示，通过车头箱7和中心架9固定磨削工件的位置，启用磨头电机 2041，通过第一直线导轨202校准磨削单元204的径向位置，使砂轮2043对准磨削工件，随后启用静压导轨301，使其上的工作台302带动中心架9、车头箱 7和磨削工件向左侧(或右侧)做轴向位移，砂轮2043对工件进行磨削，当工件一侧的磨削工作结束后，静压导轨301带动工件反向位移，向右侧(或左侧)做轴向位移，由砂轮2043对工件的另一侧进行磨削，实现两端双头磨削，这一布局使得加工深度在原有单头磨削的基础上，加工深度提高近一倍，对工件的磨削深度最大限度达2500-3000mm；此外，相对于传统的单磨头磨床，本实用新型不需将工件掉头重新找正，能够有效提高磨削精度，同时也节省了磨削加工时间，提高了工作效率；本实用新型先后对磨削工件的两侧进行磨削，能够有效避免两组砂轮2043同时工作产生碰撞的问题，降低了生产风险。

为了避免在具体实施过程中，磨削工件在外力的作用下发生偏移，在本实施中优选的，车头箱7包括车头箱座701、贯穿车头箱7座设置的夹持孔702 和绕夹持孔702的圆心均匀分布的若干夹持组件703；夹持组件703包括气缸 7031和设在气缸7031输出轴末端的夹持块7032；夹持块7032可延伸至夹持孔 702内，当确定了磨削工件的待加工位置，启动各组气缸7031，全部夹持块7032 从各方位夹紧磨削工件，在砂轮2043不断施加外力的情况下，磨削工件的相对位置也可以保持稳定，保证磨削工件和砂轮2043的同心度。

在本实施中优选的，伸缩支撑架8包括安装在横向滑台6一侧的液压油缸 801和设在液压油缸801上方的承压板802；液压油缸801的输出轴和承压板802的底面固定相接，一方面，液压油缸801相对与其他伸缩装置，工作压力承受能力具有明显的优势，且具有耐冲击等优点，能够满足支撑本实用新型中磨削工件要求；另一方面，在液压油缸801上方还增设承压板802，增加磨削工件承压点的接触面积，避免因接触面积过小，磨削工件脱离磨床的问题。

磨削工件其外壁多为柱面，易滑脱，在本实施中优选的，中心架9包括安装基板901、设在安装基板901同侧两角的铰接轴902、安装在铰接轴902上的两个弧形夹板903和设在弧形夹板903末端的锁紧板904；两个弧形夹板903 交错设置；弧形夹板903内弧面的弧度可根据磨削工件的规格进行更换；两个锁紧板904中心设有螺孔，磨削工件置于初始位置后，将两块弧形夹板903的螺孔相对，中心穿插锁紧螺孔，将处于初始位置的磨削工件锁紧，配合承压板 802，为磨削工件提供两个固定支点，降低磨削工件的滑脱率。

两个加工组件2之间的实际工作空间有限，在本实施中优选的，齿轮传动机构5包括第二直线导轨501、设在第二直线导轨501侧面的驱动电机502和沿第二直线导轨501滑行的横向滑台6；驱动电机502的驱动轴末端安装有传动齿轮503；横向滑台6的侧壁上设有齿条结构；传动齿轮503与齿条结构互相啮合，驱动电机502安装在第二直线导轨501的侧面，不会占用进给机构3 带动磨削工件进行轴向位移的空间，同时齿轮配合齿条，也能够保证横向滑台 6的正常工作，能够保证磨削工件由初始位置移动到待加工位置。

上述实施例仅例示性说明本专利申请的原理及其功效，而非用于限制本专利申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本专利申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利所申请的权利要求所涵盖。

Claims (6)

1.一种双头深孔内圆磨床，其特征在于，包括床身、设在所述床身两侧的加工组件和设在两个所述加工组件之间的进给机构；

所述加工组件包括固定安装在床身板面上的安装座、安装在所述安装座上的第一直线导轨、配合所述第一直线导轨使用的步进电机和沿所述第一直线导轨滑行的磨削单元；所述第一直线导轨沿所述床身的宽度方向设置；

所述进给机构包括静压导轨和沿所述静压导轨滑行的工作台；所述床身沿其长度方向设有进给槽；所述进给槽设在两个所述加工组件之间；所述静压导轨设于所述进给槽内；所述工作台设在所述进给槽上方；

所述工作台上板面的一侧设有安装槽；所述安装槽内设有齿轮传动机构；所述齿轮传动机构上方滑行设置有横向滑台；

所述工作台上板面的另一侧固设车头箱；所述横向滑台的一侧固设伸缩支撑架、另一侧固设半封闭式中心架；所述车头箱和所述中心架分别设有夹持孔和安装槽；所述夹持孔正对所述安装槽设置。

2.根据权利要求1所述的双头深孔内圆磨床，其特征在于：所述车头箱包括车头箱座、贯穿所述车头箱座设置的夹持孔和绕所述夹持孔的圆心均匀分布的若干夹持组件；所述夹持组件包括气缸和设在所述气缸输出轴末端的夹持块；所述夹持块可延伸至所述夹持孔内。

3.根据权利要求1所述的双头深孔内圆磨床，其特征在于：所述磨削单元包括磨头电机、电机主轴和安装在所述电机主轴末端的砂轮。

4.根据权利要求1所述的双头深孔内圆磨床，其特征在于：所述伸缩支撑架包括安装在所述横向滑台一侧的液压油缸和设在所述液压油缸上方的承压板；所述液压油缸的输出轴和所述承压板的底面固定相接。

5.根据权利要求1所述的双头深孔内圆磨床，其特征在于：所述中心架包括安装基板、设在所述安装基板同侧两角的铰接轴、安装在所述铰接轴上的两个弧形夹板和设在所述弧形夹板末端的锁紧板；两个所述弧形夹板交错设置；两个所述锁紧板中心设有螺孔。

6.根据权利要求1所述的双头深孔内圆磨床，其特征在于：所述齿轮传动机构包括第二直线导轨、设在所述第二直线导轨侧面的驱动电机和沿所述第二直线导轨滑行的横向滑台；所述驱动电机的驱动轴末端安装有传动齿轮；所述横向滑台的侧壁上设有齿条结构；所述传动齿轮与所述齿条结构互相啮合。

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