CN216144896U - 一种故障指示器检测线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种故障指示器检测线，涉及故障指示器检测技术领域，包括第一输送机、输送载具、存储库、堆垛机、自动抓取机器人、第二输送机和检测台体；故障指示器包括采集单元和汇集单元；检测台体包括移载挂装机构和自动短接工装，移载挂装机构包括承载装置、移动装置和悬挂装置。本实用新型的有益效果在于：采用本实用新型中的检测线能够实现对故障指示器的自动化检测，同时实现检测与仓储的无缝对接。检测过程中只需要调整采集单元相对于导电杆的位置，然后将挂装杆套设在导电杆外侧壁，通过自动短接工装进行连接测试，操作简单，且易于实现。

Description

一种故障指示器检测线

技术领域

本实用新型涉及故障指示器检测技术领域，具体涉及一种故障指示器检测线。

背景技术

故障指示器是配电自动化系统的重要组成部分，覆盖面积广、使用数量大，其工作的可靠性、实时性将直接影响配电自动化系统的运行稳定性。然而现在市场中故障指示器种类繁多，各厂家设备的技术指标参差不齐，存在部分配电自动化终端、配电线路故障指示器掉线、遥测误差偏大，遥测和遥信上送不及时，误动、漏报等问题，严重影响配电网的自动化水平，制约配电网的智能化发展。

随着国家电网公司配电自动化的建设，大量的故障指示器将接入配网，但是现有依靠人工进行检测的工作模式，总体效率低下，检测能力已经满足不了数量众多的故障指示器检测需求。

现有常用的测试、评价和验收配电终端和故障指示器方法为采用继保测试仪或信号源加载特征波形来模拟短路或接地故障，进而对设备进行检测，这种测试方式存在以下缺点：

(1)操作过程很复杂，需专业测试人员设置故障波形序列，且参与测试的人员较多，主观因素占比大，不利于大面积推广和使用；

(2)测试过程可追溯性差，需人员全程跟踪测试，无法自动生成测试记录；

(3)测试模式不灵活，无法快速实现测试策略的改变；

(4)测试的自动化程度很低，无法实现测试方案的自动生成以及测试过程全监督；

(5)测试仪的输出功率有限，无法产生大的负荷电流和故障电流，难以进行完整的功能和性能测试。

同时为了更好的模拟模拟配电线路的正常运行状态，故障指示器的工况环境，检验故障指示器的各种功能、性能，要求故障指示器检测时检测系统可持续输出最大值达1000A的正常负荷电流和持续输出最大值达10kV的线路电压的工况环境，模拟实际10kV 配电线路多种运行状况。传统模式采用人工进行测试，存在较大的安全隐患。

公开号为CN110018398A的专利申请公开一种故障指示器智能化检测线，其检测过程中通过挂取单元拨开采集单元的弹簧和压片，将采集单元悬挂在检测辊上，然后通过调控柜给检测辊输送电压，其每次检测时需要拨开采集单元的弹簧和压片，操作繁琐。因此建设一流、智能、高效的智能化、自动化故障指示器检测线势在必行。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种自动化程度高、检测高效的故障指示器检测线。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题：

本实用新型提供一种故障指示器检测线，包括第一输送机、输送载具、存储库、堆垛机、自动抓取机器人、第二输送机和检测台体；所述故障指示器包括采集单元和汇集单元；

所述检测台体包括移载挂装机构和自动短接工装，所述移载挂装机构包括承载装置、移动装置和悬挂装置，所述承载装置位于移动装置上，用来挂装采集单元的挂装杆位于承载装置上；所述悬挂装置包括导电杆，所述移动装置移动，致使挂装杆套设在导电杆上；

所述自动短接工装位于移载挂装机构上，所述移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，所述导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路；

所述采集单元和汇集单元均装载在输送载具上，所述第一输送机用以将输送载具输送至存储库，所述堆垛机用以将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，所述输送载具经第二输送机输送至指定位置，所述自动抓取机器人用以将输送载具上的采集单元抓取至承载装置上。

工作原理：将故障指示器采集单元和汇集单元装载到输送载具上，将载具放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库进行储存入库，然后通过堆垛机将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，输送载具经第二输送机输送至指定位置，然后通过自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至承载装置上，汇集单元仍位于输送载具上，对汇集单元进行接线。

移动装置移动，使挂装杆套设在导电杆上，移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路，通过电源施加不同的档位电压、电流，如形成短路，从而对故障指示器进行测试，检测故障指示器是否合格。

检测完成后，自动抓取机器人将承载装置上的采集单元抓取至输送载具上，通过第二输送机输送回存储库内。

有益效果：采用本实用新型中的检测线能够实现对故障指示器的自动化检测，同时实现检测与仓储的无缝对接。检测过程中只需要调整采集单元相对于导电杆的位置，然后将挂装杆套设在导电杆外侧壁，通过自动短接工装进行连接测试，操作简单，且易于实现。

优选地，所述自动短接工装包括短接单元、移载板和第六伸缩单元，所述短接单元包括连接器、绝缘座和导流管，所述连接器位于移载板上，所述绝缘座套设在连接器的一端，所述导流管用以串联悬挂故障指示器的导电杆和连接器；所述第六伸缩单元的伸缩端与移载板连接，所述第六伸缩单元伸缩，致使移载板上下移动，所述移动装置移动，致使连接器与导电杆的一端连接。

优选地，所述移动装置包括挂装位置切换单元、升降单元和输送单元；所述挂装位置切换单元来回移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线位于同一竖直面；所述升降单元上下移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线同轴；

所述移载板下降，输送单元沿导电杆的轴线移动，带动挂装杆朝导电杆移动，致使挂装杆套设在导电杆上；所述移载板上升，输送单元沿导电杆的轴线移动，致使导流管与导电杆和连接器串联。

优选地，所述输送载具包括托盘，所述托盘上设有采集单元放置区和汇集单元放置区；

所述采集单元放置区上平行间隔设有多组第一支撑座，每组第一支撑座包括两两相对设置的第一支撑板，所述第一支撑板的顶端设有第一凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第一凹槽内。

工作原理：将挂装杆穿过故障指示器采集单元，将挂装杆的两端放置在第一支撑板的第一凹槽内，从而对故障指示器进行放置，将故障指示器汇集单元放置在汇集单元放置区。

有益效果：可以对多种故障指示器进行装载，挂载时，只需将挂装杆穿过故障指示器采集单元，然后通过人工或机械手将故障指示器采集单元置于第一支撑座上，当需要取下时，可以通过自动抓取机器人直接拿取挂装杆，方便抓取和摆放。

优选地，所述汇集单元放置区的周围设有挡板。

优选地，所述挡板的一侧设有开口。

优选地，所述采集单元放置区为设置在托盘一侧的长方形区域，所述汇集单元放置区为设置在托盘另一侧的长方形区域，且采集单元放置区一侧的第一支撑板作为汇集单元放置区一侧的挡板。

优选地，所述第一支撑座还包括位于采集单元放置区上的第一底板，所述第一支撑板位于第一底板的两侧。

优选地，所述第一底板和第一支撑板上还设有L型的加强筋。

优选地，所述第一底板与采集单元放置区可拆卸连接。

优选地，所述第一支撑座还包括第一安装块，所述第一安装块与第一支撑板的顶端内侧壁可拆卸连接，所述第一凹槽位于第一安装块的顶端。

优选地，所述第一支撑板侧壁与第一安装块侧壁之间通过螺栓连接。

优选地，所述第一支撑座还包括导向板，所述导向板向外翻折。

有益效果：方便挂装杆插入，起导向作用。

优选地，所述翻折角度小于90度。

优选地，所述承载装置包括第二支撑座，所述第二支撑座包括第二底板和相对设置的第二支撑板，所述第二支撑板分别位于第二底板的两侧，所述第二支撑板的顶端设有第二凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第二凹槽内。

优选地，所述第二支撑座还包括第二安装块，所述第二安装块的底端与第二支撑板的顶端可拆卸连接，所述第二凹槽位于第二安装块的顶端。

优选地，所述第二支撑板至少一侧设有导向装置，所述导向装置包括导向块和第一伸缩单元，所述第一伸缩单元的伸缩端与导向块的底端连接，所述导向块朝向采集单元的一侧设有斜面，所述斜面从下到上向外倾斜，所述第一伸缩单元伸出，致使导向块移动至第二凹槽的侧面。

有益效果：方便挂装杆插入，起导向作用。

优选地，所述移载挂装机构还包括夹紧装置，所述夹紧装置位于第二支撑板至少一侧，所述夹紧装置包括夹紧驱动单元和夹紧单元，所述夹紧驱动单元驱动夹紧单元朝向挂装杆转动，致使夹紧单元夹紧挂装杆。

优选地，所述夹紧驱动单元包括第二伸缩单元、升降杆、压臂安装板、浮动块和压臂底座，所述夹紧单元包括压臂；

所述压臂安装板的一端与第二支撑板的侧壁连接，所述第二伸缩单元的伸缩端贯穿压臂安装板，所述第二伸缩单元的伸缩端与浮动块的一端连接，所述浮动块的另一端与升降杆的底端连接，所述压臂安装板上设有第二通孔，所述升降杆位于第二通孔内、并能够在第二通孔内上下移动，所述压臂底座位于压臂安装板上，所述压臂远离挂装杆的一端与升降杆的顶端转动连接，所述压臂的中部与压臂底座转动连接，所述升降杆上升，致使压臂的端部夹紧挂装杆的端部于第二凹槽内。

工作原理：第二伸缩单元的伸缩端缩回，带动升降杆往上移动，压臂的端部下降，朝向挂装杆转动，夹紧采集单元的挂装杆；第二伸缩单元的伸缩端伸出，带动升降杆往下移动，压臂的端部上升，远离挂装杆转动。

有益效果：通过夹紧装置阻挡挂装杆，起限位作用。

优选地，所述挂装位置切换单元包括无杆气缸，所述无杆气缸包括第一滑块，所述第二底板的底壁与第一滑块顶端连接。

工作原理：无杆气缸上的第一滑块沿无杆气缸轴线滑动，带动第二底板直线运动，从而带动承载单元移动。

优选地，所述挂装位置切换单元底端设有无杆气缸安装底板，所述升降单元包括第三伸缩单元，所述第三伸缩单元的伸缩端与无杆气缸安装底板的底壁连接。

工作原理：第三伸缩单元伸缩带动挂装位置切换单元上下移动，从而带动承载单元上的采集单元上下移动。

优选地，所述升降单元还包括第一导杆、第一导杆限位板和第二导杆限位板；所述无杆气缸安装底板位于第一导杆限位板上方，所述无杆气缸安装底板位于第一导杆限位板下方；

所述第一导杆限位板上设有第一通孔，所述第一通孔内设有第一导套，所述第一导杆的一端穿过第一导套、与无杆气缸安装底板的底壁连接，所述第一导杆的另一端与第二导杆限位板顶壁连接，所述第一导杆与第一导套滑动连接；

所述第三伸缩单元位于第一导杆限位板底壁，所述第三伸缩单元的伸缩端穿过第一导杆限位板、与无杆气缸安装底板的底壁连接。

工作原理：第三伸缩单元的伸缩端伸出，带动无杆气缸安装底板往上移动，从而带动第一导杆在第一导套内往上移动。

有益效果：第一导杆和第一导套起导向作用。

优选地，所述移载挂装机构还包括移载底板和支撑板，所述支撑板的一端与第一导杆限位板的底壁连接，所述支撑板的另一端与移载底板连接。

优选地，所述输送单元包括主动输送单元和从动输送单元；所述主动输送单元包括第二电机、传送带、第一传动轮、第二传动轮和第三传动轮；所述第二电机的输出轴与第一传动轮的中心连接，所述第一传动轮通过皮带与第二传动轮传动连接，所述第二传动轮通过传送带与第三传动轮传动连接；

从动输送单元包括第二滑轨和第二滑块，所述第二滑块与第二滑轨滑动连接；所述移载底板的一端与第二滑块顶端连接，所述移载底板的另一端位于传送带上，所述第二滑轨的轴线与传送带传送方向平行。

工作原理：启动第二电机，第二电机带动第一传动轮转动，第一传动轮通过批到带动第二传动轮转动，第二传动轮通过传送带带动第三传动轮转动，从而带动移载平板沿传动带传送方向移动。

优选地，所述传送带上设有随传送带移动的滑座，所述移载底板的另一端与滑座顶端连接。

优选地，所述导电杆的个数为两个，两个导电杆的轴线平行，所述短接单元为两组，所述两组短接单元分别与两个导电杆的一端相对。

优选地，所述悬挂装置还包括电场安装板，所述导电杆的一端与电场安装板连接；

所述移载挂装机构还包括扶持装置，所述扶持装置位于导电杆上方；所述扶持装置包括气动夹爪和第四伸缩单元，所述第四伸缩单元的伸缩端与气动夹爪连接，所述第四伸缩单元的伸缩端伸出，驱动气动夹爪朝向导电杆移动，致使导电杆位于气动夹爪内。

工作原理：从导电杆靠近电场安装板的一端依次挂装上采集单元，挂装采集单元的挂装杆套设在导电杆上，当导电杆上的采集单元逐渐增多后，启动第四伸缩单元，第四伸缩单元的伸缩端伸出，驱动气动夹爪朝向导电杆移动，导电杆位于气动夹爪内，启动气动夹爪，通过气动夹爪夹紧导电杆。

有益效果：通过挂装采集单元的挂装杆将采集单元挂装到导电杆上，当采集单元挂装的个数逐渐增多后，通过气动夹爪夹紧导电杆，防止导电杆上因采集单元增多而无法支撑。

优选地，所述扶持装置还包括第一导轨、第一导轨安装板、第四伸缩单元安装板和扶持装置固定板；

所述第一导轨安装板的一端与扶持装置固定板的一侧连接，所述第一导轨位于第一导轨安装板的侧壁，所述第四伸缩单元安装板与第一导轨滑动连接，所述第四伸缩单元的伸缩端与第四伸缩单元安装板的一端连接，所述气动夹爪位于第四伸缩单元安装板上，所述第四伸缩单元的伸缩端伸缩，带动第四伸缩单元安装板沿第一导轨的轴线方向移动。

工作原理：通过扶持装置固定板将扶持装置进行固定，第四伸缩单元的伸缩端伸缩，带动第四伸缩单元安装板沿第一导轨的轴线方向移动，从而带动气动夹爪上下移动。

优选地，所述气动夹爪的个数为两个，两个气动夹爪分别位于第四伸缩单元安装板的两端，所述两个气动夹爪分别位于两个导电杆的上方。

优选地，所述自动短接工装还包括第五伸缩单元，所述第五伸缩端按压位于移载板侧壁，所述第五伸缩单元的伸缩端穿过移载板侧壁、与绝缘座的一侧连接，所述第五伸缩单元伸缩，致使连接器抵紧导电杆的端部。

有益效果：通过第五伸缩单元使连接器抵紧导电杆的端部，使自动短接工装连接稳定、牢靠，保证台体检测的稳定性。

优选地，所述第五伸缩单元的个数为两个，两个第五伸缩单元均位于绝缘座的侧面。

优选地，所述故障指示器自动短接工装还包括第二导轨安装板、第二导轨和第六伸缩单元安装板；

所述第六伸缩单元安装板的截面呈L形，所述第六伸缩单元安装板的一端与移载板侧壁可拆卸连接，所述第六伸缩单元的伸缩端与第六伸缩单元安装板的另一端连接；

所述第二导轨位于第二导轨安装板的一侧，所述移载板侧壁与第二导轨安装板滑动连接，所述第六伸缩单元的伸缩端伸缩，带动第六伸缩单元安装板沿第二导轨的轴线方向移动。

优选地，所述连接器内部设有弹性件，所述弹性件的长度方向沿导电杆轴线方向设置。

有益效果：增加连接器与导电杆之间的接触面，增强连接作用。

优选地，所述故障指示器自动短接工装还包括第二导套和第二导轴，所述移载板的侧壁设有第四通孔，所述第四通孔内设有第二导套，所述第二导轴的一端穿过第二导套、与绝缘座的一端连接。

本实用新型的工作原理：将故障指示器采集单元和汇集单元装载到输送载具上，将载具放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库进行储存入库，然后通过堆垛机将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，输送载具经第二输送机输送至指定位置，然后通过自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至承载装置上，汇集单元仍位于输送载具上，对汇集单元进行接线。

移动装置移动，使挂装杆套设在导电杆上，移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路，通过电源施加不同的档位电压、电流，如形成短路，从而对故障指示器进行测试，检测故障指示器是否合格。

检测完成后，自动抓取机器人将承载装置上的采集单元抓取至输送载具上，通过第二输送机输送回存储库内。

本实用新型的优点在于：采用本实用新型中的检测线能够实现对故障指示器的自动化检测，同时实现检测与仓储的无缝对接。检测过程中只需要调整采集单元相对于导电杆的位置，然后将挂装杆套设在导电杆外侧壁，通过自动短接工装进行连接测试，操作简单，且易于实现。

可以对多种故障指示器进行装载，挂载时，只需将挂装杆穿过故障指示器采集单元，然后通过人工或机械手将故障指示器采集单元置于第一支撑座上，当需要取下时，可以通过自动抓取机器人直接拿取挂装杆，方便抓取和摆放。

设置导向板方便挂装杆插入第一凹槽，起导向作用。设置导向装置方便挂装杆插入第二凹槽，起导向作用。通过夹紧装置阻挡挂装杆，起限位作用。通过挂装采集单元的挂装杆将采集单元挂装到导电杆上，当采集单元挂装的个数逐渐增多后，通过气动夹爪夹紧导电杆，防止导电杆上因采集单元增多而无法支撑。在连接器内设置弹性件，增加连接器与导电杆之间的接触面，增强连接作用。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中故障指示器检测线的平面图；

图2为本实用新型实施例1中输送载具的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1中采集单元挂装在载具上的结构示意图；

图4为本实用新型实施例1中挂装杆和采集单元的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1中挂装杆和汇集单元在载具上的结构示意图；

图6为本实用新型实施例1中第一支撑座的结构示意图；

图7为6的正视图；

图8为本实用新型实施例1中检测台体的结构示意图；

图9为本实用新型实施例1中检测台体(不包括安装柜)的结构示意图；

图10为本实用新型实施例1中移载挂装机构和自动短接工装的结构示意图；

图11为本实用新型实施例1移载挂装机构中承载装置、导向装置和夹紧装置的结构示意图；

图12为为图11另一视角的结构示意图；

图13为本实用新型实施例1移载挂装机构中承载装置、导向装置、夹紧装置和部分移动装置的结构示意图；

图14为本实用新型实施例1移载挂装机构中承载装置、导向装置、夹紧装置和部分移动装置另一视角的结构示意图；

图15为图14另一视角的结构示意图；

图16为本实用新型实施例1中自动短接工装的结构示意图；

图17为本实用新型实施例1中自动短接工装另一视角的结构示意图；

图18为图17中B处的放大结构示意图；

图19为图9中A处的放大结构示意图；

图20为本实用新型实施例2中故障指示器检测台体(不包括安装柜)的结构示意图；

图21为本实用新型实施例2中移载挂装机构的结构示意图；

图22为本实用新型实施例2中移载挂装机构另一视角的结构示意图；

图23为本实用新型实施例2中悬挂装置的结构示意图。

图中：输送载具1；采集单元11；汇集单元12；托盘13；采集单元放置区131；第一底板1311；第一支撑板1312；第一安装块1313；第一凹槽1314；导向板1315；汇集单元放置区132；挡板1321；挂装杆14。

移载挂装机构2；承载装置20；第二底板201；第二支撑板202；第二安装块203；支撑杆204；悬挂装置21；导电杆211；导向装置22；第一气缸221；导向块222；夹紧装置23；第二气缸231；升降杆232；压臂安装板233；浮动压头234；浮动块235；压臂底座236；压臂237；挂装位置切换单元241；无杆气缸2411；无杆气缸安装底板 2412；升降单元242；第三气缸2421；第一导杆2422；第一导杆限位板2423；第二导杆限位板2424；输送单元243；传送带2431；固定座2432；滑座2433；第二滑轨2434；第二滑块2435；安装板2436；移载底板25；支撑板26；第一拖链27；第二拖链28。

自动短接工装3；短接单元31；连接器311；绝缘座312；导流管313；触头314；触头绝缘安装座315；移载板32；第五气缸33；第六气缸34；第二导套35；第二导轴 36；第二导轨安装板37；第二导轨38；第六伸缩单元安装板39。

安装柜4。

第一输送机51；存储库52；堆垛机53；自动抓取机器人54；第二输送机55。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例1

一种故障指示器检测线，如图1-图19所示，包括输送载具1、检测台体(2和3)、第一输送机51、存储库52、堆垛机53、自动抓取机器人54和第二输送机55；故障指示器包括采集单元11和汇集单元12。

第一输送机51和第二输送机55均为辊筒式输送机，但不仅限于辊筒式输送机，第一输送机51位于存储库52入口，第二输送机55位于存储库52第一出口。

堆垛机53位于存储库52内，堆垛机53为现有技术，堆垛机53用以将存储库52 内的输送载具1转运至第二输送机55上，第二输送机55围绕检测台体设置。本实施例中检测台体为三组，三组检测台体平行间隔。

本实施例中自动抓取机器人54为现有技术，其中自动抓取机器人54能够实现在某一轴线上移动，并能够通过抓取挂装杆实现抓取带有挂装杆的采集单元即可。自动抓取机器人54位于检测台体和第二输送机55之间。

故障指示器包括采集单元11和汇集单元12，输送载具1放置在第一输送机51上，如图2-图7所示，输送载具1包括托盘13，托盘13上设有采集单元放置区131和汇集单元放置区132。

采集单元放置区131为设置在托盘一侧的长方形区域，汇集单元放置区132为设置在托盘13另一侧的长方形区域。

采集单元放置区131上平行间隔设有多组第一支撑座(图未标示)，每组第一支撑座包括两两相对设置的第一支撑板1312，为匹配故障指示器采集单元11的个数，第一支撑座共有三组。

第一支撑座还包括第一底板1311，第一底板1311通过螺栓或螺钉安装在采集单元放置区131上，第一支撑板1312固定安装在第一底板1311的两侧，为增加强度，第一底板1311和第一支撑板1312上设置了L型的加强筋。

第一支撑板1312的顶端内侧壁上可拆卸的连接有第一安装块1313，其中可拆卸连接方式为螺栓，但不仅限于螺栓，第一支撑板1312的底端与第一底板1311侧壁固定连接，第一安装块1313的顶端开设第一凹槽1314，第一凹槽1314与挂装杆14匹配。

挂装杆挂装在采集单元11上，挂装杆14的两端分别容置于第一凹槽1314内。

为方便挂装杆的两端插入第一凹槽，并起导向作用，本实施例还包括导向板1315，导向板1315的底端与第一支撑板1312的顶端固定连接，导向板1315的顶端向外翻折，翻折角度小于90度第一安装块。

为防止故障指示器汇集单元12输送时掉落，汇集单元放置区132的周围设有挡板1321，且采集单元放置区131一侧的第一支撑板1312作为汇集单元放置区的一侧的挡板，挡板1321的底端与汇集单元放置区132周围通过螺栓或螺钉可拆卸连接，为方便拿取故障指示器汇集单元12或方便配电线的放置，挡板1321的一侧设有开口，开口大小小于故障指示器汇集单元12的大小，放置汇集单元12掉落。

检测台体包括移载挂装机构2和自动短接工装3。如图8所示，移载挂装机构2和自动短接工装位于安装柜4上，安装柜4上安装电器控制器(图未示)，电器控制器与需要控制的电子器件电性连接。在实际检测过程中，移载挂装机构2和自动短接工装3 均至少有三组，对应故障指示器中的三个采集单元，可以同时对三个采集单元进行检测。

如图8-图15所示，移载挂装机构2包括承载装置20、移动装置和悬挂装置21，承载装置20位于移动装置上，移动装置包括挂装位置切换单元241、升降单元242和输送单元243。

如图4、图9和图10所示，用来挂装采集单元11的挂装杆14的两端分别位于承载装置20上，挂装杆14内部中空，悬挂装置21包括导电杆211和电场安装板212，挂装杆14能够套设在导电杆211外侧壁。

如图9所示，为配合故障指示器采集单元11的检测，导电杆211的个数为两个，两个导电杆211的轴线平行设置，以地面为水平面，两个导电杆211位于同一高度。两个导电杆211的一端均与电场安装板212的侧壁固定连接，两个导电杆211靠近电场安装板212的端部均套设绝缘棒213。

如图10-图15所示，承载装置20包括第二支撑座(图未标示)，第二支撑座包括第二底板201和相对设置的第二支撑板202，第二支撑板202的一端分别与第二底板201 的两侧固定连接，第二支撑板202的另一端与第二安装块203的底端可拆卸连接，可拆卸连接方式为通过螺栓或螺钉连接，第二安装块203的顶端开设第二凹槽(图未标示)，用来挂装采集单元11的挂装杆14的两端分别容置于第二凹槽内。

为方便挂装杆14插入第二凹槽内，第二支撑板202至少一侧设有导向装置22，为更好起导向作用，本实施例中第二支撑板202的两侧均设置导向装置22，两组导向装置 22相对设置。

导向装置22包括导向块222和第一伸缩单元，第一伸缩单元为第一气缸221，第一气缸221的侧壁固定安装在第二支撑板202侧壁，第一气缸221的伸缩端与导向块222 的底端固定连接，导向块222朝向采集单元11的一侧设置成斜面，斜面从下到上向外倾斜，第一气缸221的伸缩端伸出，使导向块222移动至第二凹槽的侧面。

为防止采集单元11在移动时从承载装置20上掉落，第二支撑板202至少一侧还设有夹紧装置23，为更好的保持夹紧作用，本实施例中第二支撑板202的两侧均设置夹紧装置23。

夹紧装置23包括第二伸缩单元、升降杆232、压臂安装板233、浮动压头234、浮动块235、压臂底座236和压臂237，本实施例中第二伸缩单元为第二气缸231。

压臂安装板233的一端与第二支撑板202的侧壁固定连接，第二气缸231的伸缩端贯穿压臂安装板233，第二气缸231固定安装在压臂安装板233上，第二气缸231的伸缩端与浮动压头234的一端连接，浮动压头234的另一端与升降杆232的底端固定连接，其中浮动压头234与升降杆232之间的连接方式、第二气缸231的伸缩端与浮动压头234 的连接方式均为现有技术。

压臂安装板233上设有第二通孔，升降杆232位于第二通孔内、并能够在第二通孔内上下移动，压臂底座236位于压臂安装板233顶壁，压臂237远离挂装杆14的一端与升降杆232的通过第一销轴转动连接，压臂237的中部与压臂底座236顶端通过第二销轴转动连接，升降杆232上升，压臂237的端部下降，压臂237以第二销轴为轴朝向挂装杆14转动，通过调整压臂237相对于挂装杆14的位置，使压臂237朝向挂装杆14 转动后，能够夹紧挂装杆14的端部于第二凹槽内。压臂安装板233与第二底板201之间安装支撑杆204。

挂装位置切换单元241包括无杆气缸2411，但不仅限于无杆气缸2411，如直线模组，其中无杆气杆和直线模组均为现有技术。无杆气缸2411包括第一滑块(图未示)，第二底板201的底壁通过螺栓与第一滑块顶端连接。导电杆211所在的轴线与无杆气缸 2411的移动方向垂直。

为固定安装无杆气缸2411，同时使升降单元242能够带动无杆气缸2411上下移动，无杆气缸2411的底端固定安装在无杆气缸安装底板2412上。升降单元242包括第三伸缩单元，其中第三伸缩单元为第三气缸2421，第三气缸2421的伸缩端与无杆气缸安装底板2412的底壁固定连接。

为起导向作用，升降单元242还包括第一导杆2422、第一导套(图未标示)、第一导杆限位板2423和第二导杆限位板2424；无杆气缸安装底板2412位于第一导杆限位板 2423上方，无杆气缸安装底板2412位于第一导杆限位板2423下方。

第一导杆限位板2423上设有第一通孔，第一通孔内安装第一导套，第一导杆2422的一端穿过第一导套、与无杆气缸安装底板2412的底壁固定连接，第一导杆2422的另一端与第二导杆限位板2424顶壁固定连接，第一导杆2422与第一导套滑动连接，第一导杆2422的个数和第一导套的个数匹配，第一导杆2422的个数为四个，四个第一导杆 2422的端部分别位于无杆气缸安装底板2412的四个角处。

第三气缸2421固定安装在第一导杆限位板2423的底壁，三伸缩单元的伸缩端穿过第一导杆限位板2423中心、与无杆气缸安装底板2412的底壁固定连接。

如图9、图10、图14和图15所示，移载挂装机构2还包括移载底板25和支撑板 26，移载底板25的中心开设通孔，第二导杆限位板2424位于通孔下方，支撑板26的一端与第一导杆限位板2423的底壁固定连接，支撑板26的另一端与移载底板25的顶壁固定连接，支撑板26的个数为两个，分别位于第一导杆限位板2423两侧。

如图9所示，输送单元243包括主动输送单元和从动输送单元，主动输送单元包括第二电机(图未示)、传送带2431、第一传动轮(图未示)、第二传动轮(图未示)、第三传动轮(图未示)和固定座2432；第二传动轮和第三传动轮安装在固定座2432上，第二电机的输出轴与第一传动轮的中心固定连接，第一传动轮通过皮带与第二传动轮传动连接，第二传动轮通过传送带2431与第三传动轮传动连接。

从动输送单元包括第二滑轨2434和第二滑块2435，第二滑块2435的底端与第二滑轨2434滑动连接，移载底板25的一端与第二滑块2435顶端通过螺栓或螺钉连接，移载底板25的另一端位于传送带2431上，第二滑轨2434的轴线与传送带2431传送方向平行。

为防止移载底板25从传送带2431上掉落，传送带2431上设有随传送带2431移动的滑座2433，滑座2433与固定座2432的两侧滑动连接，移载底板25的另一端与滑座 2433顶端通过螺栓或螺钉连接。

为调整第二滑块2435的顶壁与滑座2433顶壁位于同一水平面，第二滑轨2434的底壁安装在滑轨安装板2436上。

为对各部件涉及的电线起牵引和保护作用，本实施例还包括第一拖链27和第二拖链28，第一拖链27安装在无杆气缸2411安装板2436上，第二拖链28安装在第二滑轨 2434的一侧。

如图16-图19所示，自动短接工装包括短接单元31、移载板32、第五伸缩单元和第六伸缩单元；其中第五伸缩单元和第六伸缩单元分别为第五气缸33和第六气缸34，但不仅限于气缸，如液压缸、油缸。

导电杆211的一端设有触头314，触头314外套设触头绝缘安装座315，导电杆211通过触头314与连接器311连接，导电杆211的另一端与电源连接。

短接单元31包括连接器311、绝缘座312和导流管313，绝缘座312套设在连接器311的一端，连接器311用以连接导电杆211，连接器311为现有技术，连接器311内设置弹性件(图未示)，其中弹性件为弹簧，但不仅限于弹簧，增加连接器311与导电杆211之间的接触面，增强连接作用。

导流管313的个数至少为一个，本实施例中设置两个，导流管313的两端分别与两个连接器311的端部连接，连接方式采用可拆卸连接，如螺栓。

第五气缸33固定安装在移载板32的侧壁，第五气缸33的伸缩端穿过移载板32侧壁、与绝缘座312的一侧固定连接。

为起导向作用，还包括第二导套35和第二导轴36，移载板32的侧壁设有第四通孔，第四通孔上安装第二导套35，第二导轴36的一端穿过第二导套35、与绝缘座312的一端固定连接，第二导轴36的轴线与第五气缸33的轴线平行。

为串联两根导电杆211，短接单元31的个数为两组，两组短接单元31分别位于移载板32的侧壁两端。第五气缸33、第六气缸34、第二导套35和第二导轴36的个数均与短接单元31的个数对应。

第六气缸34的伸缩端与移载板32连接，为进一步方便实现移载板32上下移动，还包括第二导轨安装板37、第二导轨38和第六伸缩单元安装板39，第六伸缩单元安装板39的截面呈L形，第六伸缩单元安装板39的一端与移载板32侧壁可拆卸连接，可拆卸连接方式采用螺栓或螺钉。第六气缸34的伸缩端与第六伸缩单元安装板39的另一端连接，连接方式采用固定连接或可拆卸连接。

第二导轨38固定第二导轨安装板37的一侧，移载板32侧壁与第二导轨安装板37滑动连接，第二导轨38的轴线与第六气缸34的轴线平行，第六气缸34的伸缩端伸缩，带动第六伸缩单元安装板39沿第二导轨38的轴线方向移动。为固定第二导轨安装板37，第二导轨安装板37的底端固定安装移载底板25，移载板32的底端固定安装在移载底板 25上，从而使自动短接工装3位于移载挂装机构2上。

本实施例的工作原理：将故障指示器采集单元11和汇集单元12装载到输送载具1上，将输送载具1放置到第一输送机51上，由第一输送机51输送至存储库52进行储存入库，然后通过堆垛机53将存储库内的输送载具1转运至第二输送机55上，输送载具1经第二输送机输送至指定位置，然后通过自动抓取机器人54将输送载具1上的采集单元11抓取至承载装置20上。

启动第一气缸221，第一气缸221的伸缩端伸出，带动导向块222上升至第二凹槽的侧面，将挂装采集单元11的挂装杆14的两端置于第二支撑板202的第二凹槽内。

启动第二气缸231，第二气缸231的伸缩端缩回，带动升降杆232往上移动，压臂237的端部下降，压臂237的端部以第二销轴为轴朝向挂装杆14转动，直至转动至夹紧采集单元11的挂装杆14。

启动无杆气缸2411，无杆气缸2411上的第一滑块移动，带动承载单元上的采集单元11上的挂装杆14所在轴线与导电杆211所在轴线位于同一竖直面。

启动第三气缸2421，第三气缸2421的伸缩端伸出，带动无杆气缸安装底板2412 往上移动，从而带动承载单元上的采集单元11上下移动至与导电杆211所在轴线同轴。

第六气缸34缩回，带动移载板32往下移动，移动至移载板32的顶壁位于故障指示器底端下方，然后启动第二电机，第二电机带动第一传动轮转动，第一传动轮通过皮带带动第二传动轮转动，第二传动轮通过传送带2431带动第三传动轮转动，从而带动移载平板沿传动带传送方向移动，最终带动采集单元11沿导电杆211的轴线移动，带动挂装杆14朝导电杆211移动，致使挂装杆14套设在导电杆211上，从而使故障指示器挂装在导电杆211上。

当故障指示器挂装在导电杆211上后，第六气缸34伸出，带动移载板32往上移动，移载板32上升，调整连接器311相对于导电杆211的高度，然后启动第二电机，带动自动短接工装3朝导电杆211移动，启动第五气缸33，连接器311抵紧导电杆211的端部，导电杆211与连接器311连接，将导电杆211的另一端连接电源，从而使电源、导电杆211、导流管313和连接器311内形成电流环路，对导电杆211上的故障指示器进行测试。

本实施例的有益效果：采用本实施例中的检测台体，无需拨开故障指示器采集单元 11的弹簧和压片，然后将其挂取至悬挂单元上，通过自动短接工装3进行检测，只需要调整采集单元11相对于挂装杆14的位置，然后将挂装采集单元11的挂装杆14套设在导电杆211外侧壁，即可实现对故障指示器的移载挂装。通过设置导向块222，方便挂装杆14插入，起导向作用。通过夹紧装置23阻挡挂装杆14，起限位作用。

通过本实用新型中的故障指示器自动短接工装3，可以直接通过调整第六伸缩单元和第五伸缩单元串联连接器311和导电杆211，无需手动操作，操作简单，且易于实现。绝缘座312同时防止导电，防止影响操作安全。

实施例2

本实施例与实施例1的区别之处在于：如图20-图23所示，移载挂装机构2还包括扶持装置29，扶持装置29包括气动夹爪291、第四伸缩单元、第一导轨293、第一导轨安装板294、第四伸缩单元安装板295和扶持装置固定板296，其中第四伸缩单元为第四气缸292，但不仅限于气缸，气动夹爪291为现有技术。

第一导轨安装板294的一端与扶持装置固定板296的一侧固定连接，扶持装置固定板296安装在安装柜4内顶壁(图未示)，第一导轨293固定安装在第一导轨安装板294 的侧壁，第一导轨293上安装第三滑块，第三滑块在第一导轨293上的滑动方向为从上至下，第四伸缩单元安装板295通过第三滑块(图未示)与第一导轨293滑动连接，第四气缸292的伸缩端与第四伸缩单元安装板295的一端固定连接，气动夹爪291固定位于第四伸缩单元安装板295上。

由于导电杆211的个数为两个，本实施例中气动气爪的个数也为两个，两个气动夹爪291分别位于第四伸缩单元安装板295的两端，两个气动夹爪291分别位于两个导电杆211的上方。

本实施例中扶持装置29的个数为两个，其中一个扶持装置29位于导电杆211远离电场安装板212的端部上方，另一个扶持装置29位于导电杆211的中部上方。

本实施例的工作原理：从导电杆211靠近电场安装板212的一端依次挂装上采集单元11，挂装采集单元11的挂装杆14套设在导电杆211上，当导电杆211上的采集单元 11逐渐增多后，启动第四气缸292，第四气缸292的伸缩端伸缩，带动第四伸缩单元安装板295沿第一导轨293的轴线方向移动，从而带动气动夹爪291上下移动，移动至导电杆211位于气动夹爪291内，启动气动夹爪291，通过气动夹爪291夹紧导电杆211。

本实施例有益效果：通过挂装采集单元11的挂装杆14将采集单元11挂装到导电杆211上，无需拨开故障指示器采集单元的弹簧和压片，且当采集单元11挂装的个数逐渐增多后，通过气动夹爪291夹紧导电杆211，防止导电杆211上因采集单元11增多而无法支撑。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种故障指示器检测线，其特征在于：包括第一输送机、输送载具、存储库、堆垛机、自动抓取机器人、第二输送机和检测台体；所述故障指示器包括采集单元和汇集单元；

所述检测台体包括移载挂装机构和自动短接工装，所述移载挂装机构包括承载装置、移动装置和悬挂装置，所述承载装置位于移动装置上，用来挂装采集单元的挂装杆位于承载装置上；所述悬挂装置包括导电杆，所述移动装置移动，致使挂装杆套设在导电杆上；

所述自动短接工装位于移载挂装机构上，所述移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，所述导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路；

所述采集单元和汇集单元均装载在输送载具上，所述第一输送机用以将输送载具输送至存储库，所述堆垛机用以将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，所述输送载具经第二输送机输送至指定位置，所述自动抓取机器人用以将输送载具上的采集单元抓取至承载装置上。

2.根据权利要求1所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述自动短接工装包括短接单元、移载板和第六伸缩单元，所述短接单元包括连接器、绝缘座和导流管，所述连接器位于移载板上，所述绝缘座套设在连接器的一端；所述第六伸缩单元的伸缩端与移载板连接，所述第六伸缩单元伸缩，致使移载板上下移动，所述移动装置移动，致使连接器与导电杆的一端连接。

3.根据权利要求2所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述移动装置包括挂装位置切换单元、升降单元和输送单元；所述挂装位置切换单元来回移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线位于同一竖直面；所述升降单元上下移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线同轴；

所述移载板下降，所述输送单元沿导电杆的轴线移动，带动挂装杆朝导电杆移动，致使挂装杆套设在导电杆上；所述移载板上升，所述输送单元沿导电杆的轴线移动，致使导流管与导电杆和连接器串联。

4.根据权利要求1所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述输送载具包括托盘，所述托盘上设有采集单元放置区和汇集单元放置区；

所述采集单元放置区上平行间隔设有多组第一支撑座，每组第一支撑座包括两两相对设置的第一支撑板，所述第一支撑板的顶端设有第一凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第一凹槽内。

5.根据权利要求4所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述第一支撑座还包括导向板，所述导向板向外翻折。

6.根据权利要求1所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述承载装置包括第二支撑座，所述第二支撑座包括第二底板和相对设置的第二支撑板，所述第二支撑板分别位于第二底板的两侧，所述第二支撑板的顶端设有第二凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第二凹槽内。

7.根据权利要求6所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述第二支撑板至少一侧设有导向装置，所述导向装置包括导向块和第一伸缩单元，所述第一伸缩单元的伸缩端与导向块的底端连接，所述导向块朝向采集单元的一侧设有斜面，所述斜面从下到上向外倾斜，所述第一伸缩单元伸出，致使导向块移动至第二凹槽的侧面。

8.根据权利要求6所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述移载挂装机构还包括夹紧装置，所述夹紧装置位于第二支撑板至少一侧，所述夹紧装置包括夹紧驱动单元和夹紧单元，所述夹紧驱动单元驱动夹紧单元朝向挂装杆转动，致使夹紧单元夹紧挂装杆。

9.根据权利要求8所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述夹紧驱动单元包括第二伸缩单元、升降杆、压臂安装板、浮动块和压臂底座，所述夹紧单元包括压臂；

所述压臂安装板的一端与第二支撑板的侧壁连接，所述第二伸缩单元的伸缩端贯穿压臂安装板，所述第二伸缩单元的伸缩端与浮动块的一端连接，所述浮动块的另一端与升降杆的底端连接，所述压臂安装板上设有第二通孔，所述升降杆位于第二通孔内、并能够在第二通孔内上下移动，所述压臂底座位于压臂安装板上，所述压臂远离挂装杆的一端与升降杆的顶端转动连接，所述压臂的中部与压臂底座转动连接，所述升降杆上升，致使压臂的端部夹紧挂装杆的端部于第二凹槽内。

10.根据权利要求1所述的故障指示器检测线，其特征在于：所述悬挂装置还包括电场安装板，所述导电杆的一端与电场安装板连接；

所述移载挂装机构还包括扶持装置，所述扶持装置位于导电杆上方；所述扶持装置包括气动夹爪和第四伸缩单元，所述第四伸缩单元的伸缩端与气动夹爪连接，所述第四伸缩单元的伸缩端伸出，驱动气动夹爪朝向导电杆移动，致使导电杆位于气动夹爪内。

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