CN113466773A - 一种融合终端和故障指示器检测系统及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种融合终端和故障指示器检测系统，涉及配电网自动化技术领域，包括第一输送机、存储库、堆垛机、融合终端检测线和故障指示器检测线；所述融合终端检测线和故障指示器检测线位于存储库的任意一侧；融合终端检测线包括运送载体、融合终端对接机构和融合终端输送机构。本发明的有益效果在于：可以对运送载体上的融合终端和运送载体上的融合终端同时实现自动化检测，提高检测效率，减少检测时间，实现故障指示器及融合终端的自动化检测与仓储的无缝对接，同时实现电力设备的集中检测、集中仓储、统一配送、统一监督。

Description

一种融合终端和故障指示器检测系统及检测方法

技术领域

本发明涉及配电网自动化技术领域，具体涉及一种融合终端和故障指示器检测系统及检测方法。

背景技术

随着国家电网公司配电网建设和改造工作的推进，大量台区智能融合终端、配电线路故障指示器接入配电网，配电网自动化系统愈发庞大。为规范建设，国网公司提出了“统一规划、统一标准、统一建设”的原则，出台了《配电自动化技术导则》、《配电网调控一体智能技术支撑系统功能规范》等规范性文件，以及《融合终端/子站功能规范》、《暂态录波型故障指示器技术条件和检测规范(试行)》等关于融合终端、配电线路故障指示器检测的技术标准，为建立统一的终端设备检查、验收平台提供了详细的依据。

但各厂家设备的技术指标参差不齐，存在部分融合终端、配电线路故障指示器掉线、遥测误差偏大，遥测和遥信上送不及时，误动、漏报等缺陷。同时，一线运维反馈的设备问题愈发多样，相关检测技术标准的也随之更新完善，各网省公司早期的检测平台功能或效率无法满足实际的需求，给安装、调试、运维造成较大的困难，一定程度影响了配电自动化的实用化水平。

目前，国网公司对配电网故障指示器及配电终端的产品质量严格把关，为保障入网配电网自动化终端产品的性能，入网的产品需经相关质量检测中心测试合格后，方可取得产品型号注册登记证，并执行入网抽测，全检合格后，方能安装。因此，为提高配电网的安全运行水平，进一步开展配电线路故障指示器及配电终端的供货前抽检、供货后全检、故障分析等工作，急需有效的、自动化的技术监督手段对故障指示器及配电终端进行检测。

配电网的快速发展，无疑促进配电终端及故障指示器等基础设施的发展，相应带动相关技术标准、检测规范、管理(存储)规范的统一发展。因此对于检测单位的检测以及仓储等管理工作提出了更高的要求，但是目前各检测单位对故障指示器及配电终端的自动化检测设施以及与之配套的仓储设施建设存在很大差异，资源相对分散，工作效率低，运营成本高，很难满足电力智能设备快速推广的要求，因此建设一流、智能、高效的检测和智能仓储中心势在必行。公开号为CN104237735A的专利申请公开结合故障指示器和配电终端的建模和故障分析方法，但是并没有公开适用于融合终端和故障指示器的检测系统。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供适用融合终端和故障指示器的检测系统及检测方法。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题：

本发明提供一种融合终端和故障指示器检测系统，包括第一输送机、存储库、堆垛机、融合终端检测线和故障指示器检测线；所述融合终端检测线和故障指示器检测线位于存储库的任意一侧；

所述融合终端检测线包括运送载体、融合终端对接机构和融合终端输送机构；

所述融合终端装载在运送载体上，所述第一输送机用以将运送载体输送至存储库，所述堆垛机用以将存储库内的运送载体转运至融合终端输送机构上；

所述融合终端对接机构位于融合终端输送机构的至少一侧，所述融合终端对接机构的个数与位于运送载体上融合终端的个数匹配，所述融合终端输送机构用以输送运送载体至指定位置后，所述融合终端对接机构与融合终端对接，用以对融合终端进行检测；

所述故障指示器检测线包括输送载具、自动抓取机器人、第二输送机和检测台体，所述故障指示器包括采集单元和汇集单元；

所述采集单元和汇集单元均装载在输送载具上，所述第一输送机用以将输送载具输送至存储库，所述堆垛机用以将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，所述输送载具经第二输送机输送至指定位置，所述自动抓取机器人用以将输送载具上的采集单元抓取至检测台体，用以对故障指示器进行检测。

工作原理：将故障指示器采集单元和汇集单元装载到输送载具上，将输送载具放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库进行储存入库，然后通过堆垛机将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，输送载具经第二输送机输送至指定位置，然后通过自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至检测台体上，对故障指示器进行检测，检测完成后，抓取机器人将输送载具抓回至第二输送机，输送回存储库内。

将融合终端装载在运送载体上，将运送载体放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库进行储存入库，然后通过堆垛机将存储库内的输送载具转运至融合终端输送机构上，由融合终端输送机构上输送至指定位置，然后通过融合终端对接机构与运送载体上的每个融合终端对接，用以对融合终端进行检测，检测完成后，融合终端输送机构将输送载具转运至存储库内。

有益效果：可以对运送载体上的融合终端和运送载体上的融合终端同时实现自动化检测，提高检测效率，减少检测时间，实现故障指示器及融合终端的自动化检测与仓储的无缝对接，同时实现电力设备的集中检测、集中仓储、统一配送、统一监督。

优选地，所述运送载体包括运送托盘、第一定位销和第一限位块；所述运送托盘上设有容纳融合终端的容纳空间，所述第一限位块围合在融合终端的至少一个角处，所述第一定位销位于容纳空间内，所述第一定位销与融合终端底端的第一定位孔对应。

工作原理：检测时，将融合终端放置在运送托盘的容纳空间内，第一限位块限位，第一定位销插入融合终端的第一定位孔内。

有益效果：运送托盘的第一限位块对融合终端进行限位，方便融合终端的摆放，然后通过第一定位销对融合终端进行定位，方便后续的连接检测，同时防止融合终端在运送过程中发生移动。

优选地，所述融合终端的侧壁设有锁扣，所述容纳空间内还设有锁扣定位板，所述锁扣定位板朝向融合终端的一侧设有容纳锁扣端部的第三凹槽。

有益效果：当融合终端上安装锁扣时，融合终端在运送时，锁扣易来回移动，通过将锁扣的端部容置在第三凹槽内，防止锁扣移动。

优选地，所述运送载体还包括导轮，所述导轮位于运送托盘至少一个角处，所述导轮切向方向与运送载体输送方向平行。

有益效果：通过在运送载体上设置导轮，防止运送载体在输送线上输送时，运送载体的两侧被输送线卡死，保证运送载体在输送线上运输时不卡顿。

优选地，所述运送载体还包括第一导轮安装块、第二导轮安装块和轴承，所述运送托盘的至少一个角处设有缺口，所述第一导轮安装块和第二导轮安装块均位于缺口处，所述轴承位于第一导轮安装块和第二导轮安装块之间，所述导轮位于轴承上。

优选地，所述融合终端输送机构包括第三输送机和阻挡装置；所述阻挡装置包括阻挡装置安装板、第九伸缩单元、升降台、阻挡块和支撑块；

所述阻挡装置安装板位于第三输送机上，所述第九伸缩单元的伸缩端穿过阻挡装置安装板、与升降台连接，所述支撑块位于升降台的两侧，所述阻挡块位于支撑块之间，且所述阻挡块与支撑块转动连接；

所述第九伸缩单元伸出，带动升降台上升，用于装载融合终端的运送载体朝向阻挡块输送，致使阻挡块转动至能够阻挡所述运送载体继续输送；所述阻挡块反向转动，致使用于装载融合终端的运送载体能够通过阻挡块。

工作原理：用于装载融合终端的运送载体沿第三输送机输送方向输送，运送载体朝向阻挡装置移动，第九伸缩单元伸出，带动升降台上升，阻挡块随之上升，从而使阻挡块阻挡运送载体继续输送。当检测完成后，第九伸缩单元缩回，使运送载体继续输送。

当需要反向输送时，若阻挡块没有下降至运送载体底壁下方，用于装载融合终端的运送载体从另一个方向朝向阻挡块输送，阻挡块反向转动，使用于装载融合终端的运送载体能够通过阻挡块。

有益效果：采用本发明中的输送机构，可以将装载融合终端的运送载体输送至指定位置，进行定位。

优选地，所述阻挡块的一端设有滚轮，所述滚轮的轴线与运送载体的输送方向垂直。

有益效果：通过设置滚轮减小阻挡块与运送载体之间的摩擦力，防止阻挡块与运送载体直接冲撞。

优选地，所述阻挡块的另一端下方设有限位柱。

有益效果：通过限位柱限制阻挡块的继续转动，使阻挡块能够阻挡运送载体继续输送。

优选地，所述阻挡装置安装板上设有导向柱，所述导向柱的一端与阻挡装置安装板顶壁连接，所述导向柱的另一端朝向升降台设置，所述升降台上设有容纳导向柱的凹槽。

优选地，所述融合终端输送机构还包括顶升定位装置，所述顶升定位装置包括定位底板、第十伸缩单元、定位销安装板和第三定位销；

所述定位底板位于第三输送机上，所述第十伸缩单元的伸缩端穿过定位底板、与定位销安装板底壁连接，所述第三定位销位于定位销安装板顶壁，所述运送载体底壁设有第三定位孔，所述第十伸缩单元伸出，致使第三定位销插入第三定位孔内。

有益效果：通过阻挡装置将融合终端输送至指定位置，然后通过顶升定位装置对装载融合终端的运送载体进行精确定位。

优选地，所述第三输送机上设有限位件，所述限位件位于定位销安装板上方。

有益效果：通过限位件防止第十伸缩单元将定位销安装板抬升过多。

优选地，所述融合终端对接机构位于第三输送机的至少一侧，所述融合终端对接机构包括对接机构底板、滑台板、第七伸缩单元、第八伸缩单元、第二定位销、强电对插接头和弱电对插探针；

所述第七伸缩单元位于对接机构底板上，所述第七伸缩单元的伸缩端与滑台板的一端连接，所述强电对插接头和第二定位销位于滑台板的另一端，所述第二定位销位于强电对插接头的至少一侧，所述第七伸缩单元伸缩，带动第二定位销和强电对插接头朝向或远离融合终端移动，致使第二定位销和强电对插接头插入或拔出融合终端；

所述第八伸缩单元位于滑台板上，所述第八伸缩单元的伸缩端与弱电对插探针连接，所述第八伸缩单元伸缩，带动弱电对插探针朝向或远离融合终端移动，致使弱电对插探针插入或拔出融合终端。

工作原理：第七伸缩单元伸出，带动第二定位销和强电对插接头朝向融合终端移动，导致第二定位销和强电对插接头插入融合终端；第八伸缩单元伸出，带动弱电对插探针朝向融合终端移动，导致弱电对插探针插入融合终端。

第七伸缩单元缩回，带动第二定位销和强电对插接头远离融合终端移动，导致第二定位销和强电对插接头拔出融合终端；第八伸缩单元缩回，带动弱电对插探针远离融合终端移动，导致弱电对插探针拔出融合终端。

有益效果：融合终端对接机构能够实现自动插拔，通过第七伸缩单元带动第二定位销和强电对插接头移动，通过第二定位销进行初定位，减少定位偏差，方便强电对插接头的对接，在强电对插接头对位连接后，通过第八伸缩单元实现弱电对插探针的接入，改善了通过人工或机械手对接的低效率和不稳定性。

优选地，所述第八伸缩单元为第八滑台气缸，所述融合终端对接机构还包括弱电对插探针安装板，所述弱电对插探针位于弱电对插探针安装板的一端，所述滑台气缸的伸缩端与弱电对插探针安装板的另一端连接。

优选地，所述弱电对插探针安装板上还设有第二限位块，所述第二限位块位于弱电对插探针的上方和/或下方，所述弱电对插探针插接在融合终端上，所述第二限位块位于融合终端顶壁的上方或融合终端底壁的下方。

有益效果：通过第二限位块防止弱电对插探针在插接时翘起。

优选地，所述融合终端侧壁设有与第二定位销对应的第二定位孔，所述融合终端侧壁设有与强电对插接头对应的电流航插座，所述融合终端侧壁设有与弱电对插探针对应的弱电对插插座。

优选地，所述融合终端对接机构还包括第四滑块和第四线轨，所述第四线轨位于对接机构底板顶壁，所述第四线轨的长度方向沿第七伸缩单元的伸缩方向设置，所述第四滑块位于滑台板底壁，所述第四滑块与第四线轨滑动连接。

优选地，所述检测台体包括移载挂装机构和自动短接工装，所述移载挂装机构包括承载装置、移动装置和悬挂装置，所述承载装置位于移动装置上，用来挂装采集单元的挂装杆位于承载装置上；所述悬挂装置包括导电杆，所述移动装置移动，致使挂装杆套设在导电杆上；

所述自动短接工装位于移载挂装机构上，所述移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，所述导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路。

工作原理：输送载具经第二输送机输送至指定位置，然后通过自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至承载装置上，汇集单元仍位于输送载具上，对汇集单元进行接线。

移动装置移动，使挂装杆套设在导电杆上，移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路，通过电源施加不同的档位电压、电流，如形成短路，从而对故障指示器进行测试，检测故障指示器是否合格。

检测完成后，自动抓取机器人将承载装置上的采集单元抓取至输送载具上，通过第二输送机输送回存储库内。

有益效果：故障指示器检测过程中只需要调整采集单元相对于导电杆的位置，然后将挂装杆套设在导电杆外侧壁，通过自动短接工装进行连接测试，操作简单，且易于实现。

优选地，所述自动短接工装包括短接单元、移载板和第六伸缩单元，所述短接单元包括连接器、绝缘座和导流管，所述连接器位于移载板上，所述绝缘座套设在连接器的一端，所述导流管用以串联悬挂故障指示器的导电杆和连接器；所述第六伸缩单元的伸缩端与移载板连接，所述第六伸缩单元伸缩，致使移载板上下移动，所述移动装置移动，致使连接器与导电杆的一端连接。

优选地，所述移动装置包括挂装位置切换单元、升降单元和输送单元；所述挂装位置切换单元来回移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线位于同一竖直面；所述升降单元上下移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线同轴；

所述移载板下降，输送单元沿导电杆的轴线移动，带动挂装杆朝导电杆移动，致使挂装杆套设在导电杆上；所述移载板上升，输送单元沿导电杆的轴线移动，致使导流管与导电杆和连接器串联。

优选地，所述承载装置包括第二支撑座，所述第二支撑座包括第二底板和相对设置的第二支撑板，所述第二支撑板分别位于第二底板的两侧，所述第二支撑板的顶端设有第二凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第二凹槽内。

优选地，所述承载装置至少一侧设有导向装置，所述导向装置包括导向块和第一伸缩单元，所述第一伸缩单元的伸缩端与导向块的底端连接，所述导向块朝向采集单元的一侧设有斜面，所述斜面从下到上向外倾斜，所述第一伸缩单元伸出，致使导向块移动至第二凹槽的侧面。

有益效果：导向装置方便挂装杆插入，起导向作用。

优选地，所述移载挂装机构还包括夹紧装置，所述夹紧装置位于第二支撑板至少一侧，所述夹紧装置包括夹紧驱动单元和夹紧单元，所述夹紧驱动单元驱动夹紧单元朝向挂装杆转动，致使夹紧单元夹紧挂装杆。

优选地，所述夹紧驱动单元包括第二伸缩单元、升降杆、压臂安装板、浮动块和压臂底座，所述夹紧单元包括压臂；

所述压臂安装板的一端与第二支撑板的侧壁连接，所述第二伸缩单元的伸缩端贯穿压臂安装板，所述第二伸缩单元的伸缩端与浮动块的一端连接，所述浮动块的另一端与升降杆的底端连接，所述压臂安装板上设有第二通孔，所述升降杆位于第二通孔内、并能够在第二通孔内上下移动，所述压臂底座位于压臂安装板上，所述压臂远离挂装杆的一端与升降杆的顶端转动连接，所述压臂的中部与压臂底座转动连接，所述升降杆上升，致使压臂的端部夹紧挂装杆的端部于第二凹槽内。

工作原理：第二伸缩单元的伸缩端缩回，带动升降杆往上移动，压臂的端部下降，朝向挂装杆转动，夹紧采集单元的挂装杆；第二伸缩单元的伸缩端伸出，带动升降杆往下移动，压臂的端部上升，远离挂装杆转动。

有益效果：通过夹紧装置阻挡挂装杆，起限位作用。

优选地，所述挂装位置切换单元包括无杆气缸，所述无杆气缸包括第一滑块，所述第二底板的底壁与第一滑块顶端连接。

工作原理：无杆气缸上的第一滑块沿无杆气缸轴线滑动，带动第二底板直线运动，从而带动承载单元移动。

优选地，所述挂装位置切换单元底端设有无杆气缸安装底板，所述升降单元包括第三伸缩单元，所述第三伸缩单元的伸缩端与无杆气缸安装底板的底壁连接。

工作原理：第三伸缩单元伸缩带动挂装位置切换单元上下移动，从而带动承载单元上的采集单元上下移动。

优选地，所述升降单元还包括第一导杆、第一导杆限位板和第二导杆限位板；所述无杆气缸安装底板位于第一导杆限位板上方，所述无杆气缸安装底板位于第一导杆限位板下方；

所述第一导杆限位板上设有第一通孔，所述第一通孔内设有第一导套，所述第一导杆的一端穿过第一导套、与无杆气缸安装底板的底壁连接，所述第一导杆的另一端与第二导杆限位板顶壁连接，所述第一导杆与第一导套滑动连接；

所述第三伸缩单元位于第一导杆限位板底壁，所述第三伸缩单元的伸缩端穿过第一导杆限位板、与无杆气缸安装底板的底壁连接。

工作原理：第三伸缩单元的伸缩端伸出，带动无杆气缸安装底板往上移动，从而带动第一导杆在第一导套内往上移动。

有益效果：第一导杆和第一导套起导向作用。

优选地，所述移载挂装机构还包括移载底板和支撑板，所述支撑板的一端与第一导杆限位板的底壁连接，所述支撑板的另一端与移载底板连接。

优选地，所述输送单元包括主动输送单元和从动输送单元；所述主动输送单元包括第二电机、传送带、第一传动轮、第二传动轮和第三传动轮；所述第二电机的输出轴与第一传动轮的中心连接，所述第一传动轮通过皮带与第二传动轮传动连接，所述第二传动轮通过传送带与第三传动轮传动连接；

从动输送单元包括第二滑轨和第二滑块，所述第二滑块与第二滑轨滑动连接；所述移载底板的一端与第二滑块顶端连接，所述移载底板的另一端位于传送带上，所述第二滑轨的轴线与传送带传送方向平行。

工作原理：启动第二电机，第二电机带动第一传动轮转动，第一传动轮通过批到带动第二传动轮转动，第二传动轮通过传送带带动第三传动轮转动，从而带动移载平板沿传动带传送方向移动。

优选地，所述悬挂装置还包括电场安装板，所述导电杆的一端与电场安装板连接；

所述移载挂装机构还包括扶持装置，所述扶持装置位于导电杆上方；所述扶持装置包括气动夹爪和第四伸缩单元，所述第四伸缩单元的伸缩端与气动夹爪连接，所述第四伸缩单元的伸缩端伸出，驱动气动夹爪朝向导电杆移动，致使导电杆位于气动夹爪内。

工作原理：从导电杆靠近电场安装板的一端依次挂装上采集单元，挂装采集单元的挂装杆套设在导电杆上，当导电杆上的采集单元逐渐增多后，启动第四伸缩单元，第四伸缩单元的伸缩端伸出，驱动气动夹爪朝向导电杆移动，导电杆位于气动夹爪内，启动气动夹爪，通过气动夹爪夹紧导电杆。

有益效果：通过挂装采集单元的挂装杆将采集单元挂装到导电杆上，当采集单元挂装的个数逐渐增多后，通过气动夹爪夹紧导电杆，防止导电杆上因采集单元增多而无法支撑。

优选地，所述扶持装置还包括第一导轨、第一导轨安装板、第四伸缩单元安装板和扶持装置固定板；

所述第一导轨安装板的一端与扶持装置固定板的一侧连接，所述第一导轨位于第一导轨安装板的侧壁，所述第四伸缩单元安装板与第一导轨滑动连接，所述第四伸缩单元的伸缩端与第四伸缩单元安装板的一端连接，所述气动夹爪位于第四伸缩单元安装板上，所述第四伸缩单元的伸缩端伸缩，带动第四伸缩单元安装板沿第一导轨的轴线方向移动。

工作原理：通过扶持装置固定板将扶持装置进行固定，第四伸缩单元的伸缩端伸缩，带动第四伸缩单元安装板沿第一导轨的轴线方向移动，从而带动气动夹爪上下移动。

优选地，所述自动短接工装还包括第五伸缩单元，所述第五伸缩端按压位于移载板侧壁，所述第五伸缩单元的伸缩端穿过移载板侧壁、与绝缘座的一侧连接，所述第五伸缩单元伸缩，致使连接器抵紧导电杆的端部。

有益效果：通过第五伸缩单元使连接器抵紧导电杆的端部，使自动短接工装连接稳定、牢靠，保证台体检测的稳定性。

优选地，所述故障指示器自动短接工装还包括第二导轨安装板、第二导轨和第六伸缩单元安装板；

所述第六伸缩单元安装板的截面呈L形，所述第六伸缩单元安装板的一端与移载板侧壁可拆卸连接，所述第六伸缩单元的伸缩端与第六伸缩单元安装板的另一端连接；

所述第二导轨位于第二导轨安装板的一侧，所述移载板侧壁与第二导轨安装板滑动连接，所述第六伸缩单元的伸缩端伸缩，带动第六伸缩单元安装板沿第二导轨的轴线方向移动。

优选地，所述输送载具包括托盘，所述托盘上设有采集单元放置区和汇集单元放置区；

所述采集单元放置区上平行间隔设有多组第一支撑座，每组第一支撑座包括两两相对设置的第一支撑板，所述第一支撑板的顶端设有第一凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第一凹槽内。

工作原理：将挂装杆穿过故障指示器采集单元，将挂装杆的两端放置在第一支撑板的第一凹槽内，从而对故障指示器进行放置，将故障指示器汇集单元放置在汇集单元放置区。

有益效果：可以对多种故障指示器进行装载，挂载时，只需将挂装杆穿过故障指示器采集单元，然后通过人工或机械手将故障指示器采集单元置于第一支撑座上，当需要取下时，可以通过自动抓取机器人直接拿取挂装杆，方便抓取和摆放。

优选地，所述第一支撑座还包括导向板，所述导向板向外翻折。

有益效果：方便挂装杆插入，起导向作用。

优选地，所述翻折角度小于90度。

本发明还提供一种融合终端和故障指示器检测系统的检测方法，包括以下步骤：

(1)将故障指示器采集单元和汇集单元装载到输送载具上，将融合终端装载在运送载体上，将输送载具和运送载体放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库储存；

(2)堆垛机将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，输送载具经第二输送机输送至指定位置，自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至检测台体上，检测台体对故障指示器进行检测；

(3)堆垛机将存储库内的输送载具转运至融合终端输送机构上，由融合终端输送机构上输送至指定位置，然后通过融合终端对接机构与运送载体上的每个融合终端对接，对融合终端进行检测。

本发明的工作原理：将故障指示器采集单元和汇集单元装载到输送载具上，将载具放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库进行储存入库，然后通过堆垛机将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，输送载具经第二输送机输送至指定位置，然后通过自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至检测台体上，对故障指示器进行检测，检测完成后，抓取机器人将输送载具抓回至第二输送机，输送回存储库内。

将融合终端装载在运送载体上，将运送载体放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库进行储存入库，然后通过堆垛机将存储库内的输送载具转运至融合终端输送机构上，由融合终端输送机构上输送至指定位置，然后通过融合终端对接机构与运送载体上的每个融合终端对接，用以对融合终端进行检测，检测完成后，融合终端输送机构将输送载具转运至存储库内。

本发明的优点在于：可以对运送载体上的融合终端和运送载体上的融合终端同时实现自动化检测，提高检测效率，减少检测时间，实现故障指示器及融合终端的自动化检测与仓储的无缝对接，同时实现电力设备的集中检测、集中仓储、统一配送、统一监督。

附图说明

图1为本发明实施例1中融合终端和故障指示器检测系统的平面图；

图2为本发明实施例1中运送载体的结构示意图；

图3为本发明实施例1中融合终端的结构示意图；

图4为图3的仰视图；

图5为本发明实施例1中运送载体上装载三件融合终端的结构示意图；

图6为图2中C处的放大结构示意图；

图7为本发明实施例1中融合终端对接机构和融合终端输送机构的结构示意图；

图8为本发明实施例中阻挡装置的结构示意图；

图9为图8中D处的放大结构示意图；

图10为本发明实施例1中顶升定位装置的结构示意图；

图11为本发明实施例1中融合终端对接机构的结构示意图；

图12为本发明实施例1中融合终端对接机构另一视角的结构示意图；

图13为本发明实施例1中输送载具的结构示意图；

图14为本发明实施例1中采集单元挂装在载具上的结构示意图；

图15为本发明实施例1中挂装杆和采集单元的结构示意图；

图16为本发明实施例1中第一支撑座的结构示意图；

图17为本发明实施例1中检测台体的结构示意图；

图18为本发明实施例1中检测台体(不包括安装柜)的结构示意图；

图19为本发明实施例1中移载挂装机构和自动短接工装的结构示意图；

图20为本发明实施例1移载挂装机构中承载装置、导向装置和夹紧装置的结构示意图；

图21为为图20另一视角的结构示意图；

图22为本发明实施例1移载挂装机构中承载装置、导向装置、夹紧装置和部分移动装置的结构示意图；

图23为本发明实施例1移载挂装机构中承载装置、导向装置、夹紧装置和部分移动装置另一视角的结构示意图；

图24为图23另一视角的结构示意图；

图25为本发明实施例1中自动短接工装的结构示意图；

图26为图25中B处的放大结构示意图；

图27为图18中A处的放大结构示意图；

图28为本发明实施例2中故障指示器检测台体(不包括安装柜)的结构示意图；

图29为本发明实施例2中移载挂装机构的结构示意图；

图30为本发明实施例2中悬挂装置的结构示意图；

图中：输送载具1；采集单元11；汇集单元12；托盘13；采集单元放置区131；第一底板 1311；第一支撑板1312；第一安装块1313；第一凹槽1314；导向板1315；汇集单元放置区132；挡板1321；挂装杆14。

移载挂装机构2；承载装置20；第二底板201；第二支撑板202；第二安装块203；支撑杆 204；悬挂装置21；导电杆211；导向装置22；第一气缸221；导向块222；夹紧装置23；第二气缸231；升降杆232；压臂安装板233；浮动压头234；浮动块235；压臂底座236；压臂237；挂装位置切换单元241；无杆气缸2411；无杆气缸安装底板2412；升降单元242；第三气缸2421；第一导杆2422；第一导杆限位板2423；第二导杆限位板2424；输送单元243；传送带2431；固定座2432；滑座2433；第二滑轨2434；第二滑块2435；安装板2436；移载底板25；支撑板 26；第一拖链27；第二拖链28。

自动短接工装3；短接单元31；连接器311；绝缘座312；导流管313；触头314；触头绝缘安装座315；移载板32；第五气缸33；第六气缸34；第二导套35；第二导轴36；第二导轨安装板37；第二导轨38；第六伸缩单元安装板39。

安装柜4。

第一输送机51；存储库52；堆垛机53；自动抓取机器人54；第二输送机55。

运送载体6；融合终端610；运送托盘611；第一定位销612；第一限位块613；容纳空间 614；锁扣615；锁扣定位板616；凸起617；导轮618；第一导轮安装块619；第二导轮安装块620；轴承621；插接线安装座622；第四凹槽623；第一定位孔624。

融合终端对接机构7；对接机构底板711；滑台板712；第四凹槽7121；第七气缸713；第四滑块714；第四线轨715；第八滑台气缸716；第二定位销717；定位销安装座718；强电对插接头719；强电对插接头安装板720；弱电对插探针721；弱电对插探针安装板722；第二限位块723；第三支撑板724；加强板725；网口对接头726。

融合终端输送机构8；第三输送机81；辊筒811；机架812；导向条813；阻挡装置8282；阻挡装置安装板821；第九气缸822；升降台823；阻挡块824；支撑块825；滚轮826；限位柱 827；导向柱828；顶升定位装置83；定位底板831；第十气缸832；定位销安装板833；第三定位销834；导柱835；导套836。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

实施例1

融合终端和故障指示器检测系统，如图所示，包括第一输送机51、存储库52、堆垛机53、融合终端检测线和故障指示器检测线；融合终端检测线和故障指示器检测线位于存储库52的任意一侧，本实施例中位于同一侧。

融合终端检测线包括运送载体6、融合终端对接机构7和融合终端输送机构8；故障指示器检测线包括输送载具1、自动抓取机器人54、第二输送机55和检测台体，故障指示器包括采集单元11和汇集单元12，检测台体包括移载挂装机构2和自动短接工装3。

如图1所示，第一输送机51为辊筒式输送机，但不仅限于辊筒式输送机，第一输送机51 位于存储库52入口，第二输送机55位于存储库52第一出口，融合终端输送机构8位于存储库 52第二出口。

堆垛机53位于存储库52内，堆垛机53为现有技术，堆垛机53用以将存储库52内的输送载具1转运至第二输送机55上以及将运送载体6转运至融合终端输送机构8上，为提高转运效率，堆垛机53的个数为至少为一个，本实施例中堆垛机53设置两个。

为提高检测效率，本实施例中融合终端输送机构8为两组，但不仅限于两组，也可以为一组、三组甚至更多组，存储库52第二出口的个数根据融合终端输送机构8的组数设置。

如图2-图6所示，运送载体6包括运送托盘611、第一定位销612和第一限位块613。

运送托盘611呈方形，运送托盘611上设有容纳融合终端610的容纳空间614，为减少检测设备的占地面积，降低成本，本实施例中的运送载体6能够同时运载四台融合终端610产品，容纳空间614对应设置为四个，四个容纳空间614在运送载体6上两两相对设置，相对的容纳空间614之间开设第四凹槽623。

第一限位块613通过螺栓固定安装在运送托盘611上，第一限位块613位于融合终端610 的两个角处，第一定位销612位于容纳空间614内，第一定位销612与融合终端610底端的第一定位孔624对应，本实施例中每个容纳空间614内第一定位销612的个数为三个，三个第一定位销612位于等腰三角形的三个角处。

如图3、图5所示，融合终端610的侧壁设有锁扣615，锁扣615的一端与融合终端610侧壁转动连接，每个容纳空间614内还设有锁扣定位板616，锁扣定位板616朝向融合终端610 的一侧设有间隔排列凸起617，凸起617的个数根据锁扣615的个数设置，凸起617之间为能够容纳锁扣615端部的第三凹槽。

如图2、图5-图7所示，运送载体6还包括导轮618、第一导轮安装块619、第二导轮安装块620和轴承621，运送托盘611的至少一个角处设有缺口，本实施例中运送托盘611的四个角处均设置缺口，第一导轮安装块619和第二导轮安装块620均位于缺口处，第一导轮安装块619 的顶壁与运送托盘611的顶壁位于同一水平面，第二导轮安装块620的底壁与运送托盘611的底壁位于同一水平面。

轴承621位于第一导轮安装块619和第二导轮安装块620之间，导轮618转动安装在轴承 621上，轴承621所在轴线与运送托盘611所在平面垂直，导轮618切向方向与运送载体6输送方向平行。

为提前把线路与融合终端610连接，运送托盘611上还安装插接线安装座622。

如图7-图10所示，融合终端输送机构8包括第三输送机81和阻挡装置82。

本实施例中第三输送机81为第三辊筒式输送机，但不仅限于第三辊筒式输送机，第三辊筒式输送机包括辊筒811和机架812，辊筒811安装在机架812上，辊筒811的安装方式及转动方式为现有技术。为方便用于装载融合终端的运送载体6的输送，减少卡顿，第三辊筒式输送机沿输送方向的两侧设有导向条813，其中导向条813的材料采用易于滑动的材料，该材料为现有技术。

如图8-图10所示，阻挡装置82包括阻挡装置安装板821、第九伸缩单元、升降台823、阻挡块824和支撑块825，阻挡装置安装板821通过螺栓或焊接固定安装在机架812上，阻挡装置安装板821位于相邻两个辊筒811之间，第九伸缩单元为第九气缸822，但不仅限于第九气缸 822，第九气缸822的伸缩端穿过阻挡装置安装板821，第九气缸822固定安装在阻挡装置安装板821上，第九气缸822的伸缩端与升降台823底壁固定连接，其固定连接方式为现有技术。

支撑块825的个数为两个，其分别固定安装在升降台823的两侧，阻挡块824位于两个支撑块825之间，阻挡块824中部通过销轴与两个支撑块825转动连接。第九气缸822伸出，带动阻挡块824从相邻两个辊筒811之间伸出。

为减小阻挡块824与运送载体6之间的摩擦力，阻挡块824与运送载体6接触的一端安装滚轮826，滚轮826的轴线与运送载体6的输送方向垂直，通过调整滚轮826的大小和安装位置，使滚轮826能够在输送时在运送载体6侧壁滚动，能够在反向输送时在运送载体6底壁滚动。

阻挡块824的另一端下方安装限位柱827，限位柱827的一端与升降台823顶壁固定连接，限位柱827的另一端抵住阻挡块824。

阻挡装置安装板821上还安装导向柱828，导向柱828的一端与阻挡装置安装板821顶壁固定连接，导向柱828的另一端朝向升降台823设置，升降台823上设有容纳导向柱828的凹槽。

融合终端输送机构8还包括顶升定位装置83，顶升定位装置83包括定位底板831、第十伸缩单元、定位销安装板833和第三定位销834；定位底板831位于第三输送机81上，定位底板 831位于两个辊筒811之间，第十伸缩单元为第十气缸832，但不仅限于第十气缸832，第十气缸832的伸缩端穿过定位底板831，第十气缸832固定安装在定位底板831上，第十气缸832 的伸缩端与定位销安装板833底壁固定连接，第三定位销834的一端与定位销安装板833顶壁固定连接，第三定位销834所在轴线与定位销安装板833所在平面垂直，用于装载融合终端610 的运送载体6底壁开设与第三定位销834配合的第三定位孔。

为进一步提高第三定位销834定位与第三定位孔配合的准确性，还包括导柱835和导套836，导套836固定安装在定位底板831顶壁，导柱835的一端与定位底板831底壁固定连接，导柱 835的另一端与导套836滑动连接。

为防止第十伸缩单元将定位销安装板833抬升过多，第三输送机81上设有限位件，限位件位于定位销安装板833上方，其中限位件呈块状或板状。

融合终端对接机构7位于第三输送机81的至少一侧，由于本实施例中运送载体6能够装载四件融合终端610，因此，运送载体6两侧分别设置两组融合终端对接机构7。

如图11和图12所示，融合终端对接机构7包括对接机构底板711、滑台板712、第七伸缩单元、第八伸缩单元、第二定位销717、定位销安装座718、强电对插接头719、强电对插接头安装板720、弱电对插探针721和强电对插接头安装板720。

本实施例中第七伸缩单元为第七气缸713，但不仅限于气缸，第八伸缩单元为第八滑台气缸716。

第七气缸713安装在对接机构底板711上，滑台板712与对接机构底板711滑动连接，其滑动连接方式采用第四滑块714和第四线轨715，第四线轨715通过螺栓安装在对接机构底板 711上，第四线轨715的长度方向与第七气缸713的伸缩方向相同，第四滑块714顶端固定安装在滑台板712底壁，第四滑块714底端与第四滑轨滑动连接。

为减小融合终端对接机构7的体积，增加滑台板712沿第四线轨715的移动位移，滑台板 712靠近第七气缸713的端部开设第四凹槽7121，第七气缸713的伸缩端与第四凹槽7121内底壁固定连接。

强电对插接头719安装在强电对插接头安装板720的一端，强电对插接头安装板720的另一端与滑台板712通过螺栓连接。网口对接头726通过螺栓安装在强电对插接头安装板720顶壁。融合终端610侧壁设有与强电对插接头719对应的电流航插座。

第八滑台气缸716通过气缸安装板安装在滑台板712顶壁，第八滑台气缸716的伸缩端的一端与弱电对插探针安装板722的一端固定连接，其固定连接方式为现有技术，弱电对插探针721安装在弱电对插探针安装板722的另一端，弱电对插探针721的安装方式为现有技术，弱电对插探针721为公母座对接探针，融合终端610侧壁设有与强电对插接头719对应的电流航插座。

定位销安装座718通过螺栓安装在滑台板712的一端，定位销安装座718的个数为两个，强电对插接头719和弱电对插探针721位于两个定位销安装座718之间，第二定位销717的一端安装在定位销安装座718上，第二定位销717的另一端朝向融合终端610侧壁设置，融合终端610侧壁开设与第二定位销717配合的第二定位孔(图未示)。

为防止弱电对插探针721在插接时翘起，弱电对插探针安装板722上的端部还设有第二限位块723，第二限位块723的个数为两个，本实施例中第二限位块723位于弱电对插探针721 的上方和下方，当弱电对插探针721插接在融合终端610上时，第二限位块723分别位于融合终端610顶壁的上方和底壁的下方。

为支撑融合终端对接机构7，还设置第三支撑板724和加强板725，第三支撑板724的一端与对接机构底板711底端固定连接，第三支撑板724的侧壁与第三输送机81的机架812固定连接，加强板725位于对接机构底板711和第三支撑板724之间，加强板725的两个相邻侧壁分别与对接机构底板711的底壁、第三支撑板724的侧壁连接。

如图1所示，第二输送机55围绕检测台体设置。本实施例中检测台体为三组，三组检测台体平行间隔。

本实施例中自动抓取机器人54为现有技术，其中自动抓取机器人54能够实现在某一轴线上移动，并能够通过抓取挂装杆实现抓取带有挂装杆的采集单元即可。自动抓取机器人54位于检测台体和第二输送机55之间。

故障指示器包括采集单元11和汇集单元12，输送载具1放置在第一输送机51上，如图13- 图16所示，输送载具1包括托盘13，托盘13上设有采集单元放置区131和汇集单元放置区132。

采集单元放置区131为设置在托盘一侧的长方形区域，汇集单元放置区132为设置在托盘 13另一侧的长方形区域。

采集单元放置区131上平行间隔设有多组第一支撑座(图未标示)，每组第一支撑座包括两两相对设置的第一支撑板1312，为匹配故障指示器采集单元11的个数，第一支撑座共有三组。

第一支撑座还包括第一底板1311，第一底板1311通过螺栓或螺钉安装在采集单元放置区 131上，第一支撑板1312固定安装在第一底板1311的两侧，为增加强度，第一底板1311和第一支撑板1312上设置了L型的加强筋。

第一支撑板1312的顶端内侧壁上可拆卸的连接有第一安装块1313，其中可拆卸连接方式为螺栓，但不仅限于螺栓，第一支撑板1312的底端与第一底板1311侧壁固定连接，第一安装块1313的顶端开设第一凹槽1314，第一凹槽1314与挂装杆14匹配。

挂装杆挂装在采集单元11上，挂装杆14的两端分别容置于第一凹槽1314内。

为方便挂装杆的两端插入第一凹槽，并起导向作用，本实施例还包括导向板1315，导向板 1315的底端与第一支撑板1312的顶端固定连接，导向板1315的顶端向外翻折，翻折角度小于 90度第一安装块。

为防止故障指示器汇集单元12输送时掉落，汇集单元放置区132的周围设有挡板1321，且采集单元放置区131一侧的第一支撑板1312作为汇集单元放置区的一侧的挡板，挡板1321 的底端与汇集单元放置区132周围通过螺栓或螺钉可拆卸连接，为方便拿取故障指示器汇集单元12或方便配电线的放置，挡板1321的一侧设有开口，开口大小小于故障指示器汇集单元12 的大小，放置汇集单元12掉落。

如图17所示，移载挂装机构2和自动短接工装位于安装柜4上，安装柜4上安装电器控制器(图未示)，电器控制器与需要控制的电子器件电性连接。在实际检测过程中，移载挂装机构 2和自动短接工装3均至少有三组，对应故障指示器中的三个采集单元，可以同时对三个采集单元进行检测。

如图17-图24所示，移载挂装机构2包括承载装置20、移动装置和悬挂装置21，承载装置 20位于移动装置上，移动装置包括挂装位置切换单元241、升降单元242和输送单元243。

用来挂装采集单元11的挂装杆14的两端分别位于承载装置20上，挂装杆14内部中空，悬挂装置21包括导电杆211和电场安装板212，挂装杆14能够套设在导电杆211外侧壁。

如图18所示，为配合故障指示器采集单元11的检测，导电杆211的个数为两个，两个导电杆211的轴线平行设置，以地面为水平面，两个导电杆211位于同一高度。两个导电杆211 的一端均与电场安装板212的侧壁固定连接，两个导电杆211靠近电场安装板212的端部均套设绝缘棒213。

如图19-图24所示，承载装置20包括第二支撑座(图未标示)，第二支撑座包括第二底板 201和相对设置的第二支撑板202，第二支撑板202的一端分别与第二底板201的两侧固定连接，第二支撑板202的另一端与第二安装块203的底端可拆卸连接，可拆卸连接方式为通过螺栓或螺钉连接，第二安装块203的顶端开设第二凹槽(图未标示)，用来挂装采集单元11的挂装杆 14的两端分别容置于第二凹槽内。

为方便挂装杆14插入第二凹槽内，第二支撑板202至少一侧设有导向装置22，为更好起导向作用，本实施例中第二支撑板202的两侧均设置导向装置22，两组导向装置22相对设置。

导向装置22包括导向块222和第一伸缩单元，第一伸缩单元为第一气缸221，第一气缸221 的侧壁固定安装在第二支撑板202侧壁，第一气缸221的伸缩端与导向块222的底端固定连接，导向块222朝向采集单元11的一侧设置成斜面，斜面从下到上向外倾斜，第一气缸221的伸缩端伸出，使导向块222移动至第二凹槽的侧面。

为防止采集单元11在移动时从承载装置20上掉落，第二支撑板202至少一侧还设有夹紧装置23，为更好的保持夹紧作用，本实施例中第二支撑板202的两侧均设置夹紧装置23。

夹紧装置23包括第二伸缩单元、升降杆232、压臂安装板233、浮动压头234、浮动块235、压臂底座236和压臂237，本实施例中第二伸缩单元为第二气缸231。

压臂安装板233的一端与第二支撑板202的侧壁固定连接，第二气缸231的伸缩端贯穿压臂安装板233，第二气缸231固定安装在压臂安装板233上，第二气缸231的伸缩端与浮动压头234的一端连接，浮动压头234的另一端与升降杆232的底端固定连接，其中浮动压头234 与升降杆232之间的连接方式、第二气缸231的伸缩端与浮动压头234的连接方式均为现有技术。

压臂安装板233上设有第二通孔，升降杆232位于第二通孔内、并能够在第二通孔内上下移动，压臂底座236位于压臂安装板233顶壁，压臂237远离挂装杆14的一端与升降杆232的通过第一销轴转动连接，压臂237的中部与压臂底座236顶端通过第二销轴转动连接，升降杆 232上升，压臂237的端部下降，压臂237以第二销轴为轴朝向挂装杆14转动，通过调整压臂 237相对于挂装杆14的位置，使压臂237朝向挂装杆14转动后，能够夹紧挂装杆14的端部于第二凹槽内。压臂安装板233与第二底板201之间安装支撑杆204。

挂装位置切换单元241包括无杆气缸2411，但不仅限于无杆气缸2411，如直线模组，其中无杆气杆和直线模组均为现有技术。无杆气缸2411包括第一滑块(图未示)，第二底板201的底壁通过螺栓与第一滑块顶端连接。导电杆211所在的轴线与无杆气缸2411的移动方向垂直。

为固定安装无杆气缸2411，同时使升降单元242能够带动无杆气缸2411上下移动，无杆气缸2411的底端固定安装在无杆气缸安装底板2412上。升降单元242包括第三伸缩单元，其中第三伸缩单元为第三气缸2421，第三气缸2421的伸缩端与无杆气缸安装底板2412的底壁固定连接。

为起导向作用，升降单元242还包括第一导杆2422、第一导套(图未标示)、第一导杆限位板2423和第二导杆限位板2424；无杆气缸安装底板2412位于第一导杆限位板2423上方，无杆气缸安装底板2412位于第一导杆限位板2423下方。

第一导杆限位板2423上设有第一通孔，第一通孔内安装第一导套，第一第一导杆2422的一端穿过第一导套、与无杆气缸安装底板2412的底壁固定连接，第一导杆2422的另一端与第二导杆限位板2424顶壁固定连接，第一导杆2422与第一导套滑动连接，第一导杆2422的个数和第一导套的个数匹配，第一导杆2422的个数为四个，四个第一导杆2422的端部分别位于无杆气缸安装底板2412的四个角处。

第三气缸2421固定安装在第一导杆限位板2423的底壁，三伸缩单元的伸缩端穿过第一导杆限位板2423中心、与无杆气缸安装底板2412的底壁固定连接。

如图18、图19、图23和图24所示，移载挂装机构2还包括移载底板25和支撑板26，移载底板25的中心开设通孔，第二导杆限位板2424位于通孔下方，支撑板26的一端与第一导杆限位板2423的底壁固定连接，支撑板26的另一端与移载底板25的顶壁固定连接，支撑板26 的个数为两个，分别位于第一导杆限位板2423两侧。

如图18所示，输送单元243包括主动输送单元和从动输送单元，主动输送单元包括第二电机(图未示)、传送带2431、第一传动轮(图未示)、第二传动轮(图未示)、第三传动轮(图未示)和固定座2432；第二传动轮和第三传动轮安装在固定座2432上，第二电机的输出轴与第一传动轮的中心固定连接，第一传动轮通过皮带与第二传动轮传动连接，第二传动轮通过传送带2431与第三传动轮传动连接。

从动输送单元包括第二滑轨2434和第二滑块2435，第二滑块2435的底端与第二滑轨2434 滑动连接，移载底板25的一端与第二滑块2435顶端通过螺栓或螺钉连接，移载底板25的另一端位于传送带2431上，第二滑轨2434的轴线与传送带2431传送方向平行。

为防止移载底板25从传送带2431上掉落，传送带2431上设有随传送带2431移动的滑座 2433，滑座2433与固定座2432的两侧滑动连接，移载底板25的另一端与滑座2433顶端通过螺栓或螺钉连接。

为调整第二滑块2435的顶壁与滑座2433顶壁位于同一水平面，第二滑轨2434的底壁安装在滑轨安装板2436上。

为对各部件涉及的电线起牵引和保护作用，本实施例还包括第一拖链27和第二拖链28，第一拖链27安装在无杆气缸2411安装板2436上，第二拖链28安装在第二滑轨2434的一侧。

如图25-图27所示，自动短接工装包括短接单元31、移载板32、第五伸缩单元和第六伸缩单元；其中第五伸缩单元和第六伸缩单元分别为第五气缸33和第六气缸34，但不仅限于气缸，如液压缸、油缸。

导电杆211的一端设有触头314，触头314外套设触头绝缘安装座315，导电杆211通过触头314与连接器311连接，导电杆211的另一端与电源连接。

短接单元31包括连接器311、绝缘座312和导流管313，绝缘座312套设在连接器311的一端，连接器311用以连接导电杆211，连接器311为现有技术，连接器311内设置弹性件(图未示)，其中弹性件为弹簧，但不仅限于弹簧，增加连接器311与导电杆211之间的接触面，增强连接作用。

导流管313的个数至少为一个，本实施例中设置两个，导流管313的两端分别与两个连接器311的端部连接，连接方式采用可拆卸连接，如螺栓。

第五气缸33固定安装在移载板32的侧壁，第五气缸33的伸缩端穿过移载板32侧壁、与绝缘座312的一侧固定连接。

为起导向作用，还包括第二导套35和第二导轴36，移载板32的侧壁设有第四通孔，第四通孔上安装第二导套35，第二导轴36的一端穿过第二导套35、与绝缘座312的一端固定连接，第二导轴36的轴线与第五气缸33的轴线平行。

为串联两根导电杆211，短接单元31的个数为两组，两组短接单元31分别位于移载板32 的侧壁两端。第五气缸33、第六气缸34、第二导套35和第二导轴36的个数均与短接单元31 的个数对应。

第六气缸34的伸缩端与移载板32连接，为进一步方便实现移载板32上下移动，还包括第二导轨安装板37、第二导轨38和第六伸缩单元安装板39，第六伸缩单元安装板39的截面呈L 形，第六伸缩单元安装板39的一端与移载板32侧壁可拆卸连接，可拆卸连接方式采用螺栓或螺钉。第六气缸34的伸缩端与第六伸缩单元安装板39的另一端连接，连接方式采用固定连接或可拆卸连接。

第二导轨38固定第二导轨安装板37的一侧，移载板32侧壁与第二导轨安装板37滑动连接，第二导轨38的轴线与第六气缸34的轴线平行，第六气缸34的伸缩端伸缩，带动第六伸缩单元安装板39沿第二导轨38的轴线方向移动。为固定第二导轨安装板37，第二导轨安装板37 的底端固定安装移载底板25，移载板32的底端固定安装在移载底板25上，从而使自动短接工装3位于移载挂装机构2上。

本实施例的工作原理：

融合终端的入库存储：将融合终端610放置在运送载体6的容纳空间614内，第一限位块 613对融合终端610限位，然后通过第一定位销612对融合终端610进行定位，方便后续的连接检测，同时防止融合终端610在运送过程中发生移动。将运送载体6放置到第一输送机51上，由第一输送机51输送至存储库52进行储存入库。在第一输送机51上对融合终端、运送载体6 的外形进行检测。

融合终端的检测：通过堆垛机53将存储库52内的运送载体6转运至第三输送机81上。

用于装载融合终端610的运送载体6沿第三输送机81输送方向输送，运送载体6朝向阻挡装置82移动，第九气缸822伸出，带动升降台823上升，阻挡块824随之上升，从而使阻挡块 824阻挡运送载体6继续输送。

融合终端610停止输送后，第十气缸832伸出，带动定位销安装板833朝上移动，从而导致第三定位销834插入第三定位孔内。

定位后，融合终端对接机构7的第七气缸713伸出，带动第二定位销717和强电对插接头 719朝向融合终端610移动，导致第二定位销717和强电对插接头719分别插入融合终端610 的第二定位孔和电流航插座；第八滑台气缸716伸出，带动弱电对插探针721朝向融合终端610 移动，导致弱电对插探针721插入融合终端610的弱电对插插座，从而对融合终端610进行检测。

检测完成后，第七气缸713缩回，带动第二定位销717和强电对插接头719远离融合终端 610移动，导致第二定位销717和强电对插接头719拔出融合终端610；第八滑台气缸716缩回，带动弱电对插探针721远离融合终端610移动，导致弱电对插探针721拔出融合终端610。

第九气缸822缩回，使运送载体6继续输送或反向输送至存储库52内。

当需要反向输送时，若阻挡块824没有下降至运送载体6底壁下方，用于装载融合终端610 的运送载体6从另一个方向朝向阻挡块824输送，使阻挡块824反向转动，使用于装载融合终端610的运送载体6能够通过阻挡块824。

故障指示器的入库存储：将故障指示器采集单元11和汇集单元12装载到输送载具1上，将输送载具1放置到第一输送机51上，由第一输送机51输送至存储库52进行储存入库。

故障指示器的检测：通过堆垛机53将存储库内的输送载具1转运至第二输送机55上，输送载具1经第二输送机输送至指定位置，启动第一气缸221，第一气缸221的伸缩端伸出，带动导向块222上升至第二凹槽的侧面，然后通过自动抓取机器人54抓取采集单元11的挂装杆 14置于第二支撑板202的第二凹槽内。在第一输送机51上对故障指示器、输送载具1的外形进行检测。

启动第二气缸231，第二气缸231的伸缩端缩回，带动升降杆232往上移动，压臂237的端部下降，压臂237的端部以第二销轴为轴朝向挂装杆14转动，直至转动至夹紧采集单元11 的挂装杆14。

启动无杆气缸2411，无杆气缸2411上的第一滑块移动，带动承载单元上的采集单元11上的挂装杆14所在轴线与导电杆211所在轴线位于同一竖直面。

启动第三气缸2421，第三气缸2421的伸缩端伸出，带动无杆气缸安装底板2412往上移动，从而带动承载单元上的采集单元11上下移动至与导电杆211所在轴线同轴。

第六气缸34缩回，带动移载板32往下移动，移动至移载板32的顶壁位于故障指示器底端下方，然后启动第二电机，第二电机带动第一传动轮转动，第一传动轮通过皮带带动第二传动轮转动，第二传动轮通过传送带2431带动第三传动轮转动，从而带动移载平板沿传动带传送方向移动，最终带动采集单元11沿导电杆211的轴线移动，带动挂装杆14朝导电杆211移动，致使挂装杆14套设在导电杆211上，从而使故障指示器挂装在导电杆211上。

当故障指示器挂装在导电杆211上后，第六气缸34伸出，带动移载板32往上移动，移载板32上升，调整连接器311相对于导电杆211的高度，然后启动第二电机，带动自动短接工装 3朝导电杆211移动，启动第五气缸33，连接器311抵紧导电杆211的端部，导电杆211与连接器311连接，将导电杆211的另一端连接电源，从而使电源、导电杆211、导流管313和连接器311内形成电流环路，对导电杆211上的故障指示器进行测试。

本实施例有益效果：可以对运送载体上的融合终端和运送载体上的融合终端同时实现自动化检测，提高检测效率，减少检测时间，实现故障指示器及融合终端的自动化检测与仓储的无缝对接，同时实现电力设备的集中检测、集中仓储、统一配送、统一监督。

第一限位块613对融合终端610进行限位，方便融合终端610的摆放，然后通过第一定位销612对融合终端610进行定位，方便后续的连接检测，同时防止融合终端610在运送过程中发生移动。当融合终端610上安装锁扣615时，融合终端610在运送时，锁扣615易来回移动，通过将锁扣615的端部容置在第三凹槽内，防止锁扣615移动。通过设置导轮618，防止运送载体6在输送线上输送时，运送载体6的两侧被输送线卡死，保证运送载体6在输送线上运输时不卡顿。四个容纳空间614内能够放置四件融合终端610，能够同时运送四件融合终端610，减少检测设备的占地面积，降低成本。可以通过插接线安装座622提前把线路与融合终端610 连接。

采用本发明中的输送机构，可以将装载融合终端610的运送载体6输送至指定位置，进行定位。通过设置滚轮826减小阻挡块824与运送载体6之间的摩擦力，防止阻挡块824与运送载体6直接冲撞。通过限位柱827限制阻挡块824的继续转动，使阻挡块824能够阻挡运送载体6继续输送。通过阻挡装置82将融合终端610输送至指定位置，然后通过顶升定位装置 83对装载融合终端610的运送载体6进行精确定位。

融合终端对接机构7能够实现自动插拔，通过第七气缸713带动第二定位销717和强电对插接头719移动，通过第二定位销717进行初定位，减少定位偏差，方便强电对插接头719的对接，在强电对插接头719对位连接后，通过第八滑台气缸716实现弱电对插探针721的接入，改善了通过人工或机械手对接的低效率和不稳定性。

采用本实施例中的检测台体，无需拨开故障指示器采集单元11的弹簧和压片，然后将其挂取至悬挂单元上，通过自动短接工装3进行检测，只需要调整采集单元11相对于挂装杆14的位置，然后将挂装采集单元11的挂装杆14套设在导电杆211外侧壁，即可实现对故障指示器的移载挂装。通过设置导向块222，方便挂装杆14插入，起导向作用。通过夹紧装置23阻挡挂装杆14，起限位作用。

通过本发明中的故障指示器自动短接工装3，可以直接通过调整第六伸缩单元和第五伸缩单元串联连接器311和导电杆211，无需手动操作，操作简单，且易于实现。绝缘座312同时防止导电，防止影响操作安全。

实施例2

本实施例与实施例1的区别之处在于：如图28-图20所示，移载挂装机构2还包括扶持装置29，扶持装置29包括气动夹爪291、第四伸缩单元、第一导轨293、第一导轨安装板294、第四伸缩单元安装板295和扶持装置固定板296，其中第四伸缩单元为第四气缸292，但不仅限于气缸，气动夹爪291为现有技术。

第一导轨安装板294的一端与扶持装置固定板296的一侧固定连接，扶持装置固定板296 安装在安装柜4内顶壁(图未示)，第一导轨293固定安装在第一导轨安装板294的侧壁，第一导轨293上安装第三滑块，第三滑块在第一导轨293上的滑动方向为从上至下，第四伸缩单元安装板295通过第三滑块(图未示)与第一导轨293滑动连接，第四气缸292的伸缩端与第四伸缩单元安装板295的一端固定连接，气动夹爪291固定位于第四伸缩单元安装板295上。

由于导电杆211的个数为两个，本实施例中气动气爪的个数也为两个，两个气动夹爪291 分别位于第四伸缩单元安装板295的两端，两个气动夹爪291分别位于两个导电杆211的上方。

本实施例中扶持装置29的个数为两个，其中一个扶持装置29位于导电杆211远离电场安装板212的端部上方，另一个扶持装置29位于导电杆211的中部上方。

本实施例的工作原理：从导电杆211靠近电场安装板212的一端依次挂装上采集单元11，挂装采集单元11的挂装杆14套设在导电杆211上，当导电杆211上的采集单元11逐渐增多后，启动第四气缸292，第四气缸292的伸缩端伸缩，带动第四伸缩单元安装板295沿第一导轨293 的轴线方向移动，从而带动气动夹爪291上下移动，移动至导电杆211位于气动夹爪291内，启动气动夹爪291，通过气动夹爪291夹紧导电杆211。

本实施例有益效果：通过挂装采集单元11的挂装杆14将采集单元11挂装到导电杆211上，无需拨开故障指示器采集单元的弹簧和压片，且当采集单元11挂装的个数逐渐增多后，通过气动夹爪291夹紧导电杆211，防止导电杆211上因采集单元11增多而无法支撑。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (18)

1.一种融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：包括第一输送机、存储库、堆垛机、融合终端检测线和故障指示器检测线；所述融合终端检测线和故障指示器检测线位于存储库的任意一侧；

所述融合终端检测线包括运送载体、融合终端对接机构和融合终端输送机构；

所述融合终端装载在运送载体上，所述第一输送机用以将运送载体输送至存储库，所述堆垛机用以将存储库内的运送载体转运至融合终端输送机构上；

所述融合终端对接机构位于融合终端输送机构的至少一侧，所述融合终端对接机构的个数与位于运送载体上融合终端的个数匹配，所述融合终端输送机构用以输送运送载体至指定位置后，所述融合终端对接机构与融合终端对接，用以对融合终端进行检测；

所述故障指示器检测线包括输送载具、自动抓取机器人、第二输送机和检测台体，所述故障指示器包括采集单元和汇集单元；

所述采集单元和汇集单元均装载在输送载具上，所述第一输送机用以将输送载具输送至存储库，所述堆垛机用以将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，所述输送载具经第二输送机输送至指定位置，所述自动抓取机器人用以将输送载具上的采集单元抓取至检测台体，用以对故障指示器进行检测。

2.根据权利要求1所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述融合终端输送机构包括第三输送机和阻挡装置；所述阻挡装置包括阻挡装置安装板、第九伸缩单元、升降台、阻挡块和支撑块；

所述阻挡装置安装板位于第三输送机上，所述第九伸缩单元的伸缩端穿过阻挡装置安装板、与升降台连接，所述支撑块位于升降台的两侧，所述阻挡块位于支撑块之间，且所述阻挡块与支撑块转动连接；

所述第九伸缩单元伸出，带动升降台上升，用于装载融合终端的运送载体朝向阻挡块输送，致使阻挡块转动至能够阻挡所述运送载体继续输送；所述阻挡块反向转动，致使用于装载融合终端的运送载体能够通过阻挡块。

3.根据权利要求2所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述融合终端输送机构还包括顶升定位装置，所述顶升定位装置包括定位底板、第十伸缩单元、定位销安装板和第三定位销；

所述定位底板位于第三输送机上，所述第十伸缩单元的伸缩端穿过定位底板、与定位销安装板底壁连接，所述第三定位销位于定位销安装板顶壁，所述运送载体底壁设有第三定位孔，所述第十伸缩单元伸出，致使第三定位销插入第三定位孔内。

4.根据权利要求2所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述融合终端对接机构位于第三输送机的至少一侧，所述融合终端对接机构包括对接机构底板、滑台板、第七伸缩单元、第八伸缩单元、第二定位销、强电对插接头和弱电对插探针；

所述第七伸缩单元位于对接机构底板上，所述第七伸缩单元的伸缩端与滑台板的一端连接，所述强电对插接头和第二定位销位于滑台板的另一端，所述第二定位销位于强电对插接头的至少一侧，所述第七伸缩单元伸缩，带动第二定位销和强电对插接头朝向或远离融合终端移动，致使第二定位销和强电对插接头插入或拔出融合终端；

所述第八伸缩单元位于滑台板上，所述第八伸缩单元的伸缩端与弱电对插探针连接，所述第八伸缩单元伸缩，带动弱电对插探针朝向或远离融合终端移动，致使弱电对插探针插入或拔出融合终端。

5.根据权利要求1所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述运送载体包括运送托盘、第一定位销和第一限位块；所述运送托盘上设有容纳融合终端的容纳空间，所述第一限位块围合在融合终端的至少一个角处，所述第一定位销位于容纳空间内，所述第一定位销与融合终端底端的第一定位孔对应。

6.根据权利要求5所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述运送载体还包括导轮，所述导轮位于运送托盘至少一个角处，所述导轮切向方向与运送载体输送方向平行。

7.根据权利要求1所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述检测台体包括移载挂装机构和自动短接工装，所述移载挂装机构包括承载装置、移动装置和悬挂装置，所述承载装置位于移动装置上，用来挂装采集单元的挂装杆位于承载装置上；所述悬挂装置包括导电杆，所述移动装置移动，致使挂装杆套设在导电杆上；

所述自动短接工装位于移载挂装机构上，所述移动装置移动，致使自动短接工装与导电杆的一端连接，所述导电杆的另一端与电源连接，致使电源、导电杆和自动短接工装内形成电流环路。

8.根据权利要求7所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述自动短接工装包括短接单元、移载板和第六伸缩单元，所述短接单元包括连接器、绝缘座和导流管，所述连接器位于移载板上，所述绝缘座套设在连接器的一端，所述导流管用以串联悬挂故障指示器的导电杆和连接器；所述第六伸缩单元的伸缩端与移载板连接，所述第六伸缩单元伸缩，致使移载板上下移动，所述移动装置移动，致使连接器与导电杆的一端连接。

9.根据权利要求8所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述自动短接工装还包括第五伸缩单元，所述第五伸缩端按压位于移载板侧壁，所述第五伸缩单元的伸缩端穿过移载板侧壁、与绝缘座的一侧连接，所述第五伸缩单元伸缩，致使连接器抵紧导电杆的端部。

10.根据权利要求8所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述移动装置包括挂装位置切换单元、升降单元和输送单元；所述挂装位置切换单元来回移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线位于同一竖直面；所述升降单元上下移动，致使挂装杆所在轴线与导电杆所在轴线同轴；

所述移载板下降，输送单元沿导电杆的轴线移动，带动挂装杆朝导电杆移动，致使挂装杆套设在导电杆上；所述移载板上升，输送单元沿导电杆的轴线移动，致使导流管与导电杆和连接器串联。

11.根据权利要求7所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述承载装置包括第二支撑座，所述第二支撑座包括第二底板和相对设置的第二支撑板，所述第二支撑板分别位于第二底板的两侧，所述第二支撑板的顶端设有第二凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第二凹槽内。

12.根据权利要求11所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述移载挂装机构还包括夹紧装置，所述夹紧装置位于第二支撑板至少一侧，所述夹紧装置包括夹紧驱动单元和夹紧单元，所述夹紧驱动单元驱动夹紧单元朝向挂装杆转动，致使夹紧单元夹紧挂装杆。

13.根据权利要求12所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述夹紧驱动单元包括第二伸缩单元、升降杆、压臂安装板、浮动块和压臂底座，所述夹紧单元包括压臂；

所述压臂安装板的一端与第二支撑板的侧壁连接，所述第二伸缩单元的伸缩端贯穿压臂安装板，所述第二伸缩单元的伸缩端与浮动块的一端连接，所述浮动块的另一端与升降杆的底端连接，所述压臂安装板上设有第二通孔，所述升降杆位于第二通孔内、并能够在第二通孔内上下移动，所述压臂底座位于压臂安装板上，所述压臂远离挂装杆的一端与升降杆的顶端转动连接，所述压臂的中部与压臂底座转动连接，所述升降杆上升，致使压臂的端部夹紧挂装杆的端部于第二凹槽内。

14.根据权利要求7所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述承载装置至少一侧设有导向装置，所述导向装置包括导向块和第一伸缩单元，所述第一伸缩单元的伸缩端与导向块的底端连接，所述导向块朝向采集单元的一侧设有斜面，所述斜面从下到上向外倾斜，所述第一伸缩单元伸出，致使导向块移动至第二凹槽的侧面。

15.根据权利要求7所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述悬挂装置还包括电场安装板，所述导电杆的一端与电场安装板连接；

所述移载挂装机构还包括扶持装置，所述扶持装置位于导电杆上方；所述扶持装置包括气动夹爪和第四伸缩单元，所述第四伸缩单元的伸缩端与气动夹爪连接，所述第四伸缩单元的伸缩端伸出，驱动气动夹爪朝向导电杆移动，致使导电杆位于气动夹爪内。

16.根据权利要求1所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述输送载具包括托盘，所述托盘上设有采集单元放置区和汇集单元放置区；

所述采集单元放置区上平行间隔设有多组第一支撑座，每组第一支撑座包括两两相对设置的第一支撑板，所述第一支撑板的顶端设有第一凹槽，用来挂装采集单元的挂装杆的两端分别容置于第一凹槽内。

17.根据权利要求16所述的融合终端和故障指示器检测系统，其特征在于：所述第一支撑座还包括导向板，所述导向板向外翻折。

18.一种采用权利要求1-17中任一项所述的融合终端和故障指示器检测系统的检测方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)将故障指示器采集单元和汇集单元装载到输送载具上，将融合终端装载在运送载体上，将输送载具和运送载体放置到第一输送机上，由第一输送机输送至存储库储存；

(2)堆垛机将存储库内的输送载具转运至第二输送机上，输送载具经第二输送机输送至指定位置，自动抓取机器人将输送载具上的采集单元抓取至检测台体上，检测台体对故障指示器进行检测；

(3)堆垛机将存储库内的输送载具转运至融合终端输送机构上，由融合终端输送机构上输送至指定位置，然后通过融合终端对接机构与运送载体上的每个融合终端对接，对融合终端进行检测。

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