CN216105110U - 一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了塑料薄膜加工设备技术领域的一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，包括工作台、第一安装座和第二安装座，所述第一安装座通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部后侧，所述第二安装座通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部前侧，该塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，结构设计合理，无需进行人工操作，实现了本设备对于引取辊本体的拆卸自动化，减少了其实际的操作步骤，降低了其工作强度，提高了其工作效率，并且在引取辊本体的外侧壁形成独立的收集空间，有效解决了现有技术中塑料薄膜在收集过程中容易向引取辊本体的两侧移出的问题，确保设备的正常运行，保障了设备对于塑料薄膜的加工效率以及使用效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料薄膜加工设备技术领域，具体为一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构。
背景技术
塑料薄膜通常是指用聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及其他树脂制成的薄膜，用于包装,以及用作覆膜层，现有技术中通常将熔融状态下的原料注入至相应的塑料薄膜加工设备进行生产处理，而引取辊通常作为塑料薄膜加工设备中对生产完成的薄膜产品进行收集的主要部件。
现有技术中针对引取辊部件的拆卸过程中，往往需要工作人员通过相应的工具将其与传动轴之间的连接件进行分离，然后将分离完成后的引取辊进行缓慢拉出，但此种方式增加了其操作步骤，导致其工作强度大大增加，降低了人工使用的工作效率，另一方面，由于引取辊的侧端未设置相应的遮挡机构，导致其在对薄膜产品进行收集过程中，薄膜产品容易从引取辊的两侧向外移出，导致后续无法对其进行正常使用，降低了其实际的使用效率，为此我们提出了一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，以解决上述背景技术中提出了现有技术中针对引取辊部件的拆卸过程中，往往需要工作人员通过相应的工具将其与传动轴之间的连接件进行分离，然后将分离完成后的引取辊进行缓慢拉出，另一方面，由于引取辊的侧端未设置相应的遮挡机构，导致其在对薄膜产品进行收集过程中，薄膜产品容易从引取辊的两侧向外移出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，包括工作台、第一安装座和第二安装座，所述第一安装座通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部后侧，所述第二安装座通过螺栓固定连接在所述工作台的顶部前侧，所述工作台的顶部右侧通过螺栓固定连接有控制器，所述第一安装座的顶部转动连接有第一连接杆，所述第一连接杆的顶部固定连接有固定盘，所述固定盘的后侧壁中心处通过螺栓固定连接有驱动电机，所述固定盘的后侧壁且位于所述驱动电机的左右两侧距固定连接有气缸，且两个所述气缸的连接端均贯穿并延伸至所述固定盘的前侧壁左右两侧，所述固定盘的前侧壁通过所述气缸滑行连接有连接盘，所述驱动电机的连接端转动连接有传动轴，且所述传动轴的连接端贯穿并延伸至所述连接盘的前侧，所述传动轴的连接端套接有引取辊本体，所述第二安装座的顶部转动连接有第二连接杆，所述第二连接杆的顶部固定连接有限位盘，且所述限位盘位于所述引取辊本体的前侧。
优选的，所述工作台的顶部前后两侧均固定连接有承载座，所述第一连接杆与所述第二连接杆的左侧壁均固定连接有连接座，且所述连接座与所述承载座的之间转动连接有电动推杆。
优选的，所述控制器的输出端电性连接在所述电动推杆、所述驱动电机和所述气缸的输入端。
优选的，所述第一安装座的中心处与所述第二安装座的中心处之间呈水平对齐，且所述连接盘的圆心处与所述限位盘的圆心处之间呈水平对齐。
优选的，所述传动轴的外侧壁等距固定连接有卡条，所述引取辊本体的内侧壁等距开设有定位槽，且所述卡条滑行连接在所述定位槽的内部。
优选的，所述固定盘的外侧壁左侧固定连接有导向框体，且所述导向框体与所述工作台的顶部之间呈60度夹角，所述导向框体的内部开设有输送槽。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、该塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，通过采用传动轴对引取辊本体进行分离式安装，并且在驱动电机与传动轴的配合使用下，带动引取辊本体进行同步转动，在使用时，通过启动两侧的气缸，使其带动连接盘向前推行，并且将装有塑料薄膜的引取辊本体从传动轴上向前自动移出，无需进行人工操作，实现了本设备对于引取辊本体的拆卸自动化，减少了其实际的操作步骤，降低了其工作强度，提高了其工作效率。
2、该塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，通过在引取辊本体的两侧分别设置连接盘与限位盘，在电动推杆的带动下，将引取辊本体、连接盘与限位盘三者之间的圆心处相对齐，当引取辊本体在转动过程，利用连接盘与限位盘对引取辊本体的前后两侧进行遮挡，从而在引取辊本体的外侧壁形成独立的收集空间，有效解决了现有技术中塑料薄膜在收集过程中容易向引取辊本体的两侧移出的问题，确保设备的正常运行，保障了设备对于塑料薄膜的加工效率以及使用效率。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图；
图2为本实用新型固定盘的俯视结构示意图；
图3为本实用新型传动轴与引取辊本体的连接内部结构示意图。
图中：100、工作台；110、控制器；120、承载座；130、电动推杆；140、连接座；200、第一安装座；210、第一连接杆；220、固定盘；230、驱动电机；240、传动轴；241、卡条；250、气缸；260、连接盘；270、引取辊本体；271、定位槽；280、导向框体；300、第二安装座；310、第二连接杆；320、限位盘。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，实现了本设备对于引取辊本体270的拆卸自动化，同时有效解决了现有技术中塑料薄膜在收集过程中容易向引取辊本体270的两侧移出的问题，请参阅图1-3，包括工作台100、第一安装座200和第二安装座300；
请再次参阅图1-3，工作台100的顶部右侧通过螺栓固定连接有控制器110，工作台100用于对控制器110、第一安装座200和第二安装座300进行安装固定，控制器110用于对本设备内各个用电器件的运行状态进行实时控制；
请再次参阅图1-3，第一安装座200的顶部转动连接有第一连接杆210，第一连接杆210的顶部固定连接有固定盘220，固定盘220的后侧壁中心处通过螺栓固定连接有驱动电机230，固定盘220的后侧壁且位于驱动电机230的左右两侧距固定连接有气缸250，且两个气缸250的连接端均贯穿并延伸至固定盘220的前侧壁左右两侧，固定盘220的前侧壁通过气缸250滑行连接有连接盘260，驱动电机230的连接端转动连接有传动轴240，且传动轴240的连接端贯穿并延伸至连接盘260的前侧，传动轴240的连接端套接有引取辊本体270，第一安装座200通过螺栓固定连接在工作台100的顶部后侧，第一安装座200用于对第一连接杆210进行转动连接，第一连接杆210用于对固定盘220进行安装固定，固定盘220用于对驱动电机230和气缸250进行安装固定，驱动电机230用于对传动轴240进行连接，并且为其转动提供动力，传动轴240用于对连接盘260进行连接，同时带动其进行同步旋转，气缸250用于对连接盘260进行安装固定，并且带动连接盘260向前推行，连接盘260用于对引取辊本体270的后侧进行遮挡，同时将引取辊本体270与传动轴240的之间进行分离；
请再次参阅图1-3，第二安装座300的顶部转动连接有第二连接杆310，第二连接杆310的顶部固定连接有限位盘320，且限位盘320位于引取辊本体270的前侧，第二安装座300通过螺栓固定连接在工作台100的顶部前侧，第二安装座300用于对第二连接杆310进行转动连接，第二连接杆310用于对限位盘320进行安装固定，限位盘320用于对引取辊本体270的前侧进行遮挡，从而与连接盘260之间形成独立的封闭空间。
请再次参阅图1-2，为了能够对第一连接杆210与第二连接杆310进行支撑以及二者的使用高度和角度进行实时调节，工作台100的顶部前后两侧均固定连接有承载座120，第一连接杆210与第二连接杆310的左侧壁均固定连接有连接座140，且连接座140与承载座120的之间转动连接有电动推杆130。
请再次参阅图1-2，为了方便工作人员通过电力控制的方式对本设备各个用电器件的工作状态进行操作，控制器110的输出端电性连接在电动推杆130、驱动电机230和气缸250的输入端。
请再次参阅图1，为了能够保证连接盘260与限位盘320之间对于引取辊本体270的密封效果，第一安装座200的中心处与第二安装座300的中心处之间呈水平对齐，且连接盘260的圆心处与限位盘320的圆心处之间呈水平对齐。
请再次参阅图3，为了提高传动轴240与引取辊本体270之间的连接稳定性，传动轴240的外侧壁等距固定连接有卡条241，引取辊本体270的内侧壁等距开设有定位槽271，且卡条241滑行连接在定位槽271的内部。
请再次参阅图1-2，为了能够对外部塑料薄膜的输送角度进行定位处理，以提高外部塑料薄膜与引取辊本体270之间的输送效率，固定盘220的外侧壁左侧固定连接有导向框体280，且导向框体280与工作台100的顶部之间呈60度夹角，导向框体280的内部开设有输送槽。
在具体的使用时，本技术领域人员通过器械辅助将工作台100与外部的塑料薄膜加工设备之间进行安装，同时将外部电源与控制器110之间进行接通，通过控制器110启动两侧的电动推杆130，使其带动第一连接杆210第二连接杆310在第一安装座200和第二安装座300内进行转动，从而将引取辊本体270与外部的塑料薄膜输出轴之间呈水平对齐，工作人员将塑料薄膜输出轴上的塑料薄膜穿过导向框体280内的输出槽，并且与引取辊本体270的外侧壁之间相贴合，启动驱动电机230使其通过传动轴240带动引取辊本体270进行转动，并且对塑料薄膜进行缠绕收集，由于引取辊本体270的两侧分别设置连接盘260与限位盘320，使得引取辊本体270的外侧壁形成独立的收集空间，保证塑料薄膜的收集稳定性，当引取辊本体270上完成对塑料薄膜的收集步骤后，单独启动前侧的电动推杆130，使其带动第二连接杆310在第二安装座300内进行转动，从而将限位盘320移出至引取辊本体270外，此时，启动两侧的气缸250使其带动连接盘260向前推行，从而将装有塑料薄膜的引取辊本体270向前移出至传动轴240外，并且在重力的作用下落入外部的接收设备内，工作人员将新的引取辊本体270套接在传动轴240外，同时将限位盘320进行复位处理，并且继续上述的操作内容。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
虽然在上文中已经参考实施例对本实用新型进行了描述，然而在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本实用新型所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
Claims (6)
1.一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，其特征在于：包括工作台(100)、第一安装座(200)和第二安装座(300)，所述第一安装座(200)通过螺栓固定连接在所述工作台(100)的顶部后侧，所述第二安装座(300)通过螺栓固定连接在所述工作台(100)的顶部前侧，所述工作台(100)的顶部右侧通过螺栓固定连接有控制器(110)，所述第一安装座(200)的顶部转动连接有第一连接杆(210)，所述第一连接杆(210)的顶部固定连接有固定盘(220)，所述固定盘(220)的后侧壁中心处通过螺栓固定连接有驱动电机(230)，所述固定盘(220)的后侧壁且位于所述驱动电机(230)的左右两侧距固定连接有气缸(250)，且两个所述气缸(250)的连接端均贯穿并延伸至所述固定盘(220)的前侧壁左右两侧，所述固定盘(220)的前侧壁通过所述气缸(250)滑行连接有连接盘(260)，所述驱动电机(230)的连接端转动连接有传动轴(240)，且所述传动轴(240)的连接端贯穿并延伸至所述连接盘(260)的前侧，所述传动轴(240)的连接端套接有引取辊本体(270)，所述第二安装座(300)的顶部转动连接有第二连接杆(310)，所述第二连接杆(310)的顶部固定连接有限位盘(320)，且所述限位盘(320)位于所述引取辊本体(270)的前侧。
2.根据权利要求1所述的一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，其特征在于：所述工作台(100)的顶部前后两侧均固定连接有承载座(120)，所述第一连接杆(210)与所述第二连接杆(310)的左侧壁均固定连接有连接座(140)，且所述连接座(140)与所述承载座(120)的之间转动连接有电动推杆(130)。
3.根据权利要求2所述的一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，其特征在于：所述控制器(110)的输出端电性连接在所述电动推杆(130)、所述驱动电机(230)和所述气缸(250)的输入端。
4.根据权利要求1所述的一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，其特征在于：所述第一安装座(200)的中心处与所述第二安装座(300)的中心处之间呈水平对齐，且所述连接盘(260)的圆心处与所述限位盘(320)的圆心处之间呈水平对齐。
5.根据权利要求1所述的一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，其特征在于：所述传动轴(240)的外侧壁等距固定连接有卡条(241)，所述引取辊本体(270)的内侧壁等距开设有定位槽(271)，且所述卡条(241)滑行连接在所述定位槽(271)的内部。
6.根据权利要求1所述的一种塑料薄膜加工设备的引取辊拆卸机构，其特征在于：所述固定盘(220)的外侧壁左侧固定连接有导向框体(280)，且所述导向框体(280)与所述工作台(100)的顶部之间呈60度夹角，所述导向框体(280)的内部开设有输送槽。
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