CN215793748U - 货车的侧墙、车厢以及货车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种货车的侧墙、车厢以及货车。其中，货车的侧墙包括：侧墙板，为波纹压筋板；加强结构，设置于侧墙板的内表面上。应用本实用新型的技术方案能够有效地解决相关技术中货车的侧墙的刚度小，易形变的问题。

Description

货车的侧墙、车厢以及货车

技术领域

本实用新型涉及铁路货运领域，具体而言，涉及一种货车的侧墙、车厢以及货车。

背景技术

随着国民经济结构调整和网络经济的兴起，近年来全社会货物运输结构发生重大变化，以邮件、包裹为代表的高附加值零散货物的运输需求快速增加。

铁路运输是一种广泛的应用的运输形式形式。现有技术中的铁路货车的侧墙一般包括侧墙板和设置在侧墙板上的加强结构。加强结构能够增强侧墙的整体刚度，但是侧墙板本身的刚度依然较小，使得侧墙板受到碰撞后容易发生形变，增加了货车的维修成本。如果采用增加侧墙板的厚度的方式来提升其刚度，则又会导致侧墙板的重量增大，致使货车的自重增加，相应地降低了铁路货车的载重量。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种货车的侧墙、车厢以及货车，以解决相关技术中的货车的侧墙的刚度小，易形变的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种货车的侧墙，包括：侧墙板，为波纹压筋板；加强结构，设置于侧墙板的内表面上。

进一步地，波纹压筋板包括板本体以及多个间隔设置的压槽，加强结构包括：多个横梁，横梁的延伸方向与板本体的延伸方向相同，相邻的两个压槽之间的板本体上设置有至少一个横梁。

进一步地，横梁为帽形钢，帽形钢包括凸台以及设置于凸台的上下两侧的翼板，翼板与板本体的内表面抵接，翼板上开设有焊孔。

进一步地，侧墙板包括上下布置的多个侧墙模块，相邻的两个侧墙模块之间的连接处形成拼缝，拼缝形成于板本体上，翼板盖设于拼缝处。

进一步地，凸台的端面上开设有安装孔，横梁还包括设置于凸台内并连接于凸台的顶壁上的补强座。

进一步地，补强座为U型板；和/或，补强座与安装孔相对，补强座与凸台的顶壁之间的距离在10mm与30mm之间。

进一步地，板本体包括多个间隔布置的安装凸台，侧墙板包括上下布置的多个侧墙模块，相邻的两个侧墙模块之间的连接处形成拼缝，拼缝形成于一部分安装凸台上，横梁包括第一横梁和第二横梁，横梁为帽形钢，第一横梁的翼板上设置有向上延伸的加强凸起，第一横梁设置于具有拼缝的安装凸台上，且第一横梁的翼板盖设于拼缝处，第二横梁设置于不具有拼缝的安装凸台上。

进一步地，盖设于拼缝处的翼板上设置有向上延伸的加强板，加强板形成加强凸起。

进一步地，加强结构还包括：多个纵梁，纵梁与横梁的延伸方向相垂直。

进一步地，横梁的内表面与纵梁的内表面平齐；和/或，横梁与纵梁均为帽形钢，帽形钢包括凸台以及设置于凸台的上下两侧的翼板，翼板与板本体的内表面抵接，翼板上开设有焊孔。

进一步地，横梁与纵梁均为帽形钢，横梁的翼板与纵梁的翼板在侧墙板上的投影不重合。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种车厢，包括：底座；侧墙，包括相对布置的两个，侧墙为上述的侧墙。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种货车，包括：多个车厢，多个车厢首尾相接，车厢为上述的车厢。

应用本实用新型的技术方案，侧墙板采用波纹压筋板制成。压筋板为冲压有槽纹的金属板，波纹压筋板则表示冲压好的压筋板的横截面为波浪形。压有槽纹后的金属板能够显著提升自身的刚度和强度，因此采用波纹压筋板制成侧墙板能够在不必增加侧墙板自重的情况下使其刚度和强度得到提升，从而降低了侧墙板受到碰撞后发生形变的概率，降低了货车的维修成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的货车的侧墙的部分结构的实施例的主视图；

图2示出了图1的侧墙的横梁的部分结构的主视图；

图3示出了图1的侧墙的第一横梁连接于拼缝处的结构示意图；

图4示出了图1的侧墙的第二横梁连接于安装凸台上的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的车厢的立体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、侧墙模块；2、拼缝；10、侧墙板；11、板本体；111、安装凸台；12、压槽；20、加强结构；30、横梁；31、凸台；311、安装孔；32、翼板；321、焊孔；33、补强座；34、加强板；40、第一横梁；50、第二横梁；60、纵梁；70、底座；80、侧墙；90、车厢。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1、图3和图4所示，本实施例的货车的侧墙包括侧墙板10和加强结构20。其中，侧墙板10为波纹压筋板；加强结构20设置于侧墙板10的内表面上。

应用本实施例的技术方案，侧墙板10采用波纹压筋板制成。压筋板为冲压有槽纹的金属板，波纹压筋板则表示冲压好的压筋板的横截面为波浪形。压有槽纹后的金属板能够显著提升自身的刚度和强度，因此采用波纹压筋板制成侧墙板10能够在不必增加侧墙板10自重的情况下使其刚度和强度得到提升，从而降低了侧墙板10受到碰撞后发生形变的概率，降低了货车的维修成本。

如图3和图4所示，在本实施例中，波纹压筋板包括板本体11以及多个间隔设置的压槽12，加强结构20包括多个横梁30，横梁30的延伸方向与板本体11的延伸方向相同，相邻的两个压槽12之间的板本体11上设置有至少一个横梁30。上述结构中，在板本体11上冲压出压槽12后，板本体11相对于压槽12自然形成了凸台结构。横梁30设置在板本体11上即为横梁30设置在凸台结构上。由于凸台结构具有两个侧壁作为支撑，因此凸台结构与压槽12相比具有更好的承压能力。将横梁30设置在板本体11上能够提升侧墙整体的刚度，降低了当横梁30受到撞击后，整个侧墙发生形变的概率，从而进一步降低了维修成本。

需要说明的是，侧墙板10和横梁30由2mm-3mm厚的金属板制成，如果金属板的厚度过大，会导致侧墙整体重量增加，进而增大整个货车的自重，导致货车的装载量的下降。如果金属板的厚度过小，则会导致侧墙的刚度小，容易损坏。因此将金属板的厚度设置在2mm-3mm之间能够在保证压板组件强度的情况下尽量降低侧墙的重量。

由于侧墙板10和横梁30的厚度较小，在将横梁30焊接在板本体11上时，如果将横梁30的边沿与板本体11整体焊接，会导致焊接后的横梁30和板本体11产生较严重的形变甚至产生焊漏的现象。为解决上述问题，如图1、图3和图4所示，在本实施例中，横梁30为帽形钢，帽形钢包括凸台31以及设置于凸台31的上下两侧的翼板32，翼板32与板本体11的内表面抵接，翼板32上开设有焊孔321。上述结构使得横梁30与板本体11的焊接面积较小，能够最大程度地降低横梁30和板本体11的形变量，也能够降低焊漏现象发生的概率。

由于侧墙板10整体的面积较大，因此侧墙板10一般由多个侧墙模块1拼接而成。这种方式会导致侧墙板10的拼缝2处刚度和强度较小，成为整个侧墙板10的薄弱处。为解决上述问题，如图3所示，在本实施例中，侧墙板10包括上下布置的多个侧墙模块1，相邻的两个侧墙模块1之间的连接处形成拼缝2，拼缝2形成于板本体11上，翼板32盖设于拼缝2处。上述结构中，将帽形钢的翼板32盖设于拼缝2处能够使得拼缝2处的厚度增加，从而提升了拼缝2处的刚度和强度，进而提升了侧墙的强度和刚度。

如图3和图4所示，在本实施例中，凸台31的端面上开设有安装孔311，横梁30还包括设置于凸台31内并连接于凸台31的顶壁上的补强座33。上述结构中，货车的侧墙内还需要安装内衬板，内衬板通过安装孔311安装在侧墙的内表面上。安装孔311包括多个，多个安装孔在凸台31的延伸方向上间隔布置。由于凸台31上开设了多个安装孔311，因此导致横梁30的强度和刚度降低。在凸台31内设置补强座33能够提升凸台31的刚度和强度，从而提升横梁30的强度。具体地，由于安装孔311开设在凸台31的顶壁上，因此补强座33设置在凸台31的顶壁内表面上，以提升凸台31的强度。

如图3和图4所示，在本实施例中，补强座33为U型板。上述结构简单，便于生产加工。

需要说明的是，补强座33与安装孔311相对，补强座33与凸台31的顶壁之间的距离在10mm与30mm之间。上述结构中，U型板的底板具有止挡紧固件的作用。具体地，当紧固件伸入安装孔311内后，很容易由于触碰或其他原因掉入凸台31内，取出时较为困难，导致内衬板的安装效率低。将补强座33设置成U型板，且使U型板的开口与安装孔311相对。当紧固件向安装孔311内移动时，U型板的底壁能够对紧固件伸入安装孔311的一端形成止挡，从而降低了紧固件从安装孔311掉入凸台31内的概率，提升了内衬板的安装效率。上述结构中，补强座33与凸台31的顶壁之间的距离过大会导致补强座33止挡不住紧固件，紧固件还是容易掉落到凸台31内。如果补强座33与凸台31的顶壁之间的距离过小会导致补强座33与凸台31的顶壁之间的容纳空间不足，无法容纳紧固件。

如图3和图4所示，在本实施例中，板本体11包括多个间隔布置的安装凸台111，侧墙板10包括上下布置的多个侧墙模块1，相邻的两个侧墙模块1之间的连接处形成拼缝2，拼缝2形成于一部分安装凸台111上，横梁30包括第一横梁40和第二横梁50，横梁30为帽形钢，第一横梁40的翼板32上设置有向上延伸的加强凸起，第一横梁40设置于具有拼缝2的安装凸台111上，且第一横梁40的翼板32盖设于拼缝2处，第二横梁50设置于不具有拼缝2的安装凸台111上。

如图3所示，在本实施例中，盖设于拼缝2处的翼板32上设置有向上延伸的加强板34，加强板34形成加强凸起。上述结构中，加强板34的结构简单，容易加工，安装方便。具体地，在本实施例中，加强板34为设置在翼板32边沿处并向上弯折的翻边。这种结构的加强板34可与第一横梁40一起加工成型，避免了后期再次安装，简化了安装侧墙的加工工艺。当然，在图中未示出的其他实施例中，加强板也可以通过焊接连接在第一横梁的翼板上。

如图1所示，在本实施例中，加强结构20还包括多个纵梁60，纵梁60与横梁30的延伸方向相垂直。上述结构中，增设纵梁60能够使得侧墙整体的强度和刚度的到进一步地提升，从而进一步降低了侧墙受到碰撞后发生形变的概率，降低了维修成本。

如图1所示，在本实施例中，横梁30的内表面与纵梁60的内表面平齐。上述结构中，由于侧墙的内表面需要安装内衬板，因此横梁30的内表面与纵梁60的内表面平齐能够便于内衬板的安装。

如图2至图4所示，在本实施例中，横梁30与纵梁60均为帽形钢，帽形钢包括凸台31以及设置于凸台31的上下两侧的翼板32，翼板32与板本体11的内表面抵接，翼板32上开设有焊孔321。上述结构中，纵梁60也由2mm-3mm厚的金属板制成，因此为避免纵梁60与板本体11焊接时产生较严重的形变或者产生焊漏的现象，因此纵梁60上也设置有焊孔，纵梁60与板本体11通过焊孔321采用塞焊的方式焊接，从而能够最大程度地降低纵梁60和板本体11的形变量，也能够降低焊漏现象发生的概率。

如图1所示，在本实施例中，横梁30与纵梁60均为帽形钢，横梁30的翼板32与纵梁60的翼板32在侧墙板10上的投影不重合。具体地，纵梁60包括沿侧墙板10的长度方向上间隔布置的多个，横梁30包括沿侧墙板10的长度方向延伸的多个横梁段，横梁段和纵梁60在侧墙板10的长度方向上交替布置，横梁段的两端与相邻的纵梁连接。由于横梁30与纵梁60均为帽形钢，因此在横梁段的边沿与纵梁60的凸台31抵接时，横梁段会压在纵梁60的翼板32上，使得横梁段与侧墙板10之间形成缝隙，从而导致横梁段在于侧墙板10焊接时，需要向外侧推动横梁段，使横梁段抵接在侧墙板10上，给焊接造成不便。另一方面，横梁段直接压在纵梁60的翼板32上也会使得横梁30的内表面凸出于纵梁60的内表面，影响内衬板安装的平整度。上述结构中，横梁30的翼板32与纵梁60的翼板32在侧墙板10上的投影不重合能够有效避免上述问题的发生。具体地，在本实施例中，横梁段的翼板32上设置有避让纵梁60的翼板的缺口，从而解决了上述问题。

如图5所示，本申请还提供了一种车厢，根据本申请的车厢的实施例包括：底座70和侧墙80。其中，侧墙80包括相对布置的两个，侧墙80为上述的侧墙。上述结构中，由于上述的侧墙80具有强度大、自重轻的优点，因此具有其的车厢也具备上述优点。

本申请还提供了一种货车(图中未示出)，根据本申请的货车的实施例包括多个车厢90，多个车厢90首尾相接，车厢为上述的车厢。上述结构中，由于车厢90具有刚度大、自重轻的优点，因此具有其的货车也具备上述优点。

需要说明的是，上述的货车包括棚车、敞车以及其他具有侧墙80的铁路车辆。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种货车的侧墙，其特征在于，包括：

侧墙板(10)，为波纹压筋板；

加强结构(20)，设置于所述侧墙板(10)的内表面上；

所述波纹压筋板包括板本体(11)以及多个间隔设置的压槽(12)，所述加强结构(20)包括：多个横梁(30)，所述横梁(30)的延伸方向与所述板本体(11)的延伸方向相同，相邻的两个所述压槽(12)之间的所述板本体(11)上设置有至少一个所述横梁(30)。

2.根据权利要求1所述的侧墙，其特征在于，所述横梁(30)为帽形钢，所述帽形钢包括凸台(31)以及设置于所述凸台(31)的上下两侧的翼板(32)，所述翼板(32)与所述板本体(11)的内表面抵接，所述翼板(32)上开设有焊孔(321)。

3.根据权利要求2所述的侧墙，其特征在于，所述侧墙板(10)包括上下布置的多个侧墙模块(1)，相邻的两个所述侧墙模块(1)之间的连接处形成拼缝(2)，所述拼缝(2)形成于所述板本体(11)上，所述翼板(32)盖设于所述拼缝(2)处。

4.根据权利要求2所述的侧墙，其特征在于，所述凸台(31)的端面上开设有安装孔(311)，所述横梁(30)还包括设置于所述凸台(31)内并连接于所述凸台(31)的顶壁上的补强座(33)。

5.根据权利要求4所述的侧墙，其特征在于，所述补强座(33)为U型板；和/或，所述补强座(33)与所述安装孔(311)相对，所述补强座(33)与所述凸台(31)的顶壁之间的距离在10mm与30mm之间。

6.根据权利要求1所述的侧墙，其特征在于，所述板本体(11)包括多个间隔布置的安装凸台(111)，所述侧墙板(10)包括上下布置的多个侧墙模块(1)，相邻的两个所述侧墙模块(1)之间的连接处形成拼缝(2)，所述拼缝(2)形成于一部分所述安装凸台(111)上，所述横梁(30)包括第一横梁(40)和第二横梁(50)，所述横梁(30)为帽形钢，所述第一横梁(40)的翼板(32)上设置有向上延伸的加强凸起，所述第一横梁(40)设置于具有所述拼缝(2)的所述安装凸台(111)上，且所述第一横梁(40)的所述翼板(32)盖设于所述拼缝(2)处，所述第二横梁(50)设置于不具有所述拼缝(2)的所述安装凸台(111)上。

7.根据权利要求6所述的侧墙，其特征在于，盖设于所述拼缝(2)处的所述翼板(32)上设置有向上延伸的加强板(34)，所述加强板(34)形成所述加强凸起。

8.根据权利要求1所述的侧墙，其特征在于，所述加强结构(20)还包括：

多个纵梁(60)，所述纵梁(60)与所述横梁(30)的延伸方向相垂直。

9.根据权利要求8所述的侧墙，其特征在于，所述横梁(30)的内表面与所述纵梁(60)的内表面平齐；和/或，所述横梁(30)与所述纵梁(60)均为帽形钢，所述帽形钢包括凸台(31)以及设置于所述凸台(31)的上下两侧的翼板(32)，所述翼板(32)与所述板本体(11)的内表面抵接，所述翼板(32)上开设有焊孔(321)。

10.根据权利要求8所述的侧墙，其特征在于，所述横梁(30)与所述纵梁(60)均为帽形钢，所述横梁(30)的翼板(32)与所述纵梁(60)的翼板(32)在所述侧墙板(10)上的投影不重合。

11.一种车厢，包括：

底座(70)；

侧墙(80)，包括相对布置的两个，其特征在于，所述侧墙(80)为权利要求1至10中任一项所述的侧墙。

12.一种货车，包括：

多个车厢(90)，多个所述车厢(90)首尾相接，其特征在于，所述车厢(90)为权利要求11所述的车厢。

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