CN215661599U - 行位结构及注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型的行位结构及注塑模具，包括承载组件及多个滑块，承载组件包括承载板及成型凸台，成型凸台设置于承载板上，承载板上开设有若干滑槽，各滑槽分别位于成型凸台的四周，且各滑槽分别朝向成型凸台设置，并且任意一滑槽的至少部分的宽度往靠近成型凸台的方向逐渐减小，各滑块一一对应滑动设置于各滑槽内，且任意一滑块的至少部分的宽度往靠近成型凸台的方向逐渐减小，各滑块分别滑动靠近成型凸台，且各滑块的侧壁分别与各滑槽的侧壁相贴合时，任意相邻两个滑块相抵接，且各滑块靠近成型凸台的一侧面与成型凸台的外侧壁共同围成注塑凹槽，如此，能够防止行位因多次摩擦而被烧坏，同时能够减小相邻行位之间的间隙。

Description

行位结构及注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具领域，特别是涉及一种行位结构及注塑模具。

背景技术

注塑模具，是指安装在注塑机上，内部开设有特定形状模腔的塑胶件成型工具，利用注塑模具，能够生产出各式各样，满足大众需求的塑胶产品。而由于塑胶产品形状各异，意味着注塑模具的模腔也形状各异，为了能够形成密封的型腔，注塑模具内便需要安装各种行位。

如图1所示为一种胶盖20，胶盖20的侧壁上开设有若干散热孔21，由于散热孔21是侧向设置的，因此在注塑胶盖20的模具中势必需要使用行位，然而目前用于注塑胶盖20的模具中使用的行位却存在如下问题：

首先，目前的行位结构，在频繁地开模与合模过程中，行位结构会因摩擦产生大量的热，如此，容易出现行位因高温被烧坏的问题；

其次，由于散热孔21分布在胶盖20的四周，因此需要使用多个行位来围成模腔，而任意相邻两个行位之间会不可避免地残留空隙，此空隙会导致成型的胶盖20的表面残留夹线，这意味着要提高胶盖20的成型质量，便需要减小夹线的宽度，而要减小夹线宽度，便需要减小任意相邻两个行位之间的间隙。

因此，设计一种行位结构，以防止行位因多次摩擦而被烧坏，同时能够减小相邻行位之间的间隙是本领域技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种行位结构及注塑模具，能够防止行位因多次摩擦而被烧坏，同时能够减小相邻行位之间的间隙。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种行位结构，包括：

承载组件，所述承载组件包括承载板及成型凸台，所述成型凸台设置于所述承载板上，所述承载板上开设有若干滑槽，各所述滑槽分别位于所述成型凸台的四周，且各所述滑槽分别朝向所述成型凸台设置，并且任意一所述滑槽的至少部分的宽度往靠近所述成型凸台的方向逐渐减小；及

多个滑块，各所述滑块一一对应滑动设置于各所述滑槽内，且任意一所述滑块的至少部分的宽度往靠近所述成型凸台的方向逐渐减小；

各所述滑块分别滑动靠近所述成型凸台，且各所述滑块的侧壁分别与各所述滑槽的侧壁相贴合时，任意相邻两个所述滑块相抵接，且各所述滑块靠近所述成型凸台的一侧面与所述成型凸台的外侧壁共同围成注塑凹槽。

在其中一个实施例中，所述承载板包括底块及若干限位块，所述成型凸台设置于所述底块上，各所述限位块分别设置于所述底块上，且各所述限位块分别围绕所述成型凸台分布，以使每相邻两个所述限位块之间形成一滑槽。

在其中一个实施例中，各所述限位块与所述底块为一体成型结构。

在其中一个实施例中，所述滑槽包括平行部及限位部，所述平行部与所述限位部相连接，且所述限位部靠近所述成型凸台设置。

在其中一个实施例中，所述限位部的宽度往靠近成型凸台的方向逐渐减小。

在其中一个实施例中，所述平行部的宽度为80mm。

一种注塑模具，包括上述中任意一项所述的行位结构，还包括底座及活动板，所述活动板滑动设置于所述底座上，所述承载板设置于所述活动板上，各所述滑块分别与所述底座连接，所述底座与所述活动板相互靠近或者远离时，以使所述底座带动各所述滑块分别靠近或者远离所述成型凸台。

在其中一个实施例中，所述注塑模具还包括若干斜顶块，各所述斜顶块分别设置于所述底座上，且各所述斜顶块一一对应与各所述滑块连接。

在其中一个实施例中，所述滑块上开设有导向槽，所述斜顶块与所述导向槽内滑动。

在其中一个实施例中，所述注塑模具还包括定模组件，所述定模组件包括定模板及定模仁，所述定模仁设置于所述定模板上，所述定模仁上设置有注塑凸台，所述定模仁与所述承载板相扣合时，以使所述注塑凸台的外侧壁与所述注塑凹槽的内侧壁共同围成模腔。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

本实用新型的行位结构及注塑模具，包括承载组件及多个滑块，承载组件包括承载板及成型凸台，成型凸台设置于承载板上，承载板上开设有若干滑槽，各滑槽分别位于成型凸台的四周，且各滑槽分别朝向成型凸台设置，并且任意一滑槽的至少部分的宽度往靠近成型凸台的方向逐渐减小，各滑块一一对应滑动设置于各滑槽内，且任意一滑块的至少部分的宽度往靠近成型凸台的方向逐渐减小，各滑块分别滑动靠近成型凸台，且各滑块的侧壁分别与各滑槽的侧壁相贴合时，任意相邻两个滑块相抵接，且各滑块靠近成型凸台的一侧面与成型凸台的外侧壁共同围成注塑凹槽，如此，能够防止行位因多次摩擦而被烧坏，同时能够减小相邻行位之间的间隙。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的一实施方式的胶盖的结构示意图；

图2为本实用新型的一实施方式的行位结构的结构示意图；

图3为图2所示的行位结构的局部结构的俯视图；

图4为图2所示的行位结构的另一角度的局部结构示意图；

图5为本实用新型的一实施方式的注塑模具的结构示意图；

图6为图5所示的注塑模具的部分结构的剖面结构示意图；

图7为图5所示的注塑模具的另一角度的部分结构示意图；

图8为本实用新型的一实施方式的脱模组件的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

请参阅图2及图3，一种行位结构1000，包括承载组件1100及多个滑块1200，承载组件1100包括承载板1110及成型凸台1120，成型凸台1120设置于承载板1110上，承载板1110上开设有若干滑槽1111，各滑槽1111分别位于成型凸台1120的四周，且各滑槽1111分别朝向成型凸台1120设置，并且任意一滑槽1111的至少部分的宽度往靠近成型凸台1120的方向逐渐减小。

各滑块1200一一对应滑动设置于各滑槽1111内，且任意一滑块1200的至少部分的宽度往靠近成型凸台1120的方向逐渐减小。

各滑块1200分别滑动靠近成型凸台1120，且各滑块1200的侧壁分别与各滑槽1111的侧壁相贴合时，任意相邻两个滑块1200相抵接，且各滑块1200靠近成型凸台1120的一侧面与成型凸台1120的外侧壁共同围成注塑凹槽。

需要说明的是，在承载板1110上开设有若干的滑槽1111，成型凸台1120安装在承载板1110上，例如，成型凸台1120安装在承载板1110的中心位置处，而各滑槽1111则环绕成型凸台1120分布，一实施方式中，滑槽1111开设有四个，四个滑槽1111分别环绕成型凸台1120分布，进一步地，任意的一个滑槽1111中，滑槽1111的宽度会随着靠近成型凸台1120的方向逐渐减小，亦即，滑槽1111越靠近成型凸台1120，其宽度越小；进一步地，各滑块1200能够分别在各滑槽1111内滑动，例如，滑块1200也设置有四个，需要注意的是，各滑块1200的至少部分的宽度也随着靠近成型凸台1120的方向而逐渐减小，亦即，越靠近成型凸台1120，滑块1200的宽度也越小，如此，当个滑块1200分别在各滑槽1111内滑动以靠近成型凸台1120时，滑块1200的侧壁与滑槽111的内侧壁之间的距离会越来越小，直到最终滑块1200的侧壁与滑槽1111的内侧壁紧密贴合在一起，此时滑块1200便无法再靠近成型凸台1120，而且没相邻的滑块1200会相抵接，使得各滑块1200靠近成型凸台1120的那一侧面与成型凸台1120的外侧壁共同围成注塑凹槽。

下面对本申请的行位结构1000的效果进行说明，与传统的行位相比较，本申请的行位结构1000中，当滑块1200在滑槽1111内滑动以远离成型凸台1120时，滑块1200的至少部分的侧壁会远离滑槽1111的至少部分的侧壁，如此，使得在频繁的开模和合模过程中，能够减少滑块1200与滑槽1111之间的摩擦，从而能够减少热量的产生，从而防止滑块1200与滑槽1111的内侧壁因温度过高而烧坏；进一步地，由于滑槽1111的宽度随着靠近成型凸台1120的方向逐渐减小，因此，当滑块1200的侧壁与滑槽1111的内侧壁紧密贴合时，使得相邻的滑块1200之间紧密抵接，如此，能够减小两个滑块1200之间的间隙，从而减小胶盖20上残留的夹线。

请再次参阅图2及图3，一实施方式中，承载板1110包括底块1112及若干限位块1113，成型凸台1120设置于底块1112上，各限位块1113分别设置于底块1112上，且各限位块1113分别围绕成型凸台1120分布，以使每相邻两个限位块1113之间形成一滑槽1111。

需要说明的是，承载板1110由底块1112及若干限位块1113组成，具体地，各限位块1113分别设置在底块1112的四周，以使得每相邻两个限位块1113之间形成一个滑槽1111，一实施方式中，各限位块1113与底块1112为一体成型结构，设置限位块1113与底块1112为一体成型结构，能够增强二者之间的结构强度。

请参阅图3及图4，一实施方式中，滑槽1111包括平行部1111a及限位部1111b，平行部1111a与限位部1111b相连接，且限位部1111b靠近成型凸台1120设置。

需要说明的是，平行部1111a的两个侧壁是相平行的，亦即，平行部1111a的两个侧壁之间的距离一样，而限位部1111b的两个侧壁的距离则往靠近成型凸台1120的方向逐渐减小，因此，限位部1111b的两个侧壁的截面呈锥形，如此，当滑块1200滑动靠近成型凸台1120，滑块1200的侧壁最终能够与平行部1111a的侧壁及限位部1111b的侧壁相抵接，而当滑块1200滑动远离成型凸台1120时，滑块1200的侧壁能够与限位部1111b的侧壁相分离，如此，通过减小摩擦而减小热量，能够防止滑块1200与滑槽1111的侧壁出现烧坏的问题。

请再次参阅图3，一实施方式中，限位部1111b的宽度往靠近成型凸台1120的方向逐渐减小。需要说明的是，亦即，限位部1111b的两个侧壁之间的距离会随着靠近成型凸台1120的方向而逐渐减小。

请再次参阅图3，一实施方式中，平行部1111a的宽度D为80mm。需要说明的是，限位部1111b与平行部1111a连接出的宽度，也是80mm。

请参阅图5及图6，一种注塑模具10，包括上述中的任意一项的行位结构1000，还包括底座2000及活动板3000，活动板3000滑动设置于底座2000上，承载板1110设置于活动板3000上，各滑块1200分别与底座2000连接，底座2000与活动板3000相互靠近或者远离时，以使底座2000带动各滑块1200分别靠近或者远离成型凸台1120。

需要说明的是，活动板3000与底座2000之间能够相互靠近或者远离，具体地，在底座2000上安装有定位柱，该定位柱穿过活动板3000，如此，活动板3000便能够沿着定位柱滑动以靠近或者远离底座2000，进一步地，承载板1110安装在活动板3000上，而各滑块1200还与底座2000连接，如此，当活动板3000带动承载板1110滑动靠近或者远离底座2000时，底座2000能够带动各滑块1200靠近或者远离成型凸台1120，从而实现注塑凹槽的闭合，如此，与传统的行位开合控制方式不同，本申请的行位结构1000由底座2000与活动板3000控制，而底座2000是安装在注塑机的动模侧上，因此，模具的结构能够更加紧凑。

请再次参阅图5及图6，一实施方式中，注塑模具10还包括若干斜顶块4000，各斜顶块4000分别设置于底座2000上，且各斜顶块4000一一对应与各滑块1200连接。

需要说明的是，将斜顶块4000安装在底座2000上，然后斜顶块4000穿过活动板3000，然后与滑块1200连接，如此，当底座2000与活动板3000相互靠近或者远离时，斜顶块4000的斜侧面能够带动滑块1200靠近或者远离成型凸台1120。

请参阅图7，一实施方式中，滑块1200上开设有导向槽1210，斜顶块4000与导向槽1210内滑动。需要说明的是，导向槽1210为倾斜槽，亦即，活动板3000与底座2000相互运动的方向的延伸线与导向槽1210的内侧壁不是平行的，如此，当活动板3000与底座2000相互靠近或者远离时，根据力的分解，使得斜顶块4000在导向槽1210内滑动时，斜顶块4000的侧壁能够推顶导向槽1210的内侧壁，最终使得滑块1200能够靠近或者远离成型凸台1120。

请再次参阅图5，一实施方式中，注塑模具10还包括定模组件5000，定模组件5000包括定模板5100及定模仁5200，定模仁5200设置于定模板5100上，定模仁5200上设置有注塑凸台5210，定模仁5200与承载板1110相扣合时，以使注塑凸台5210的外侧壁与注塑凹槽的内侧壁共同围成模腔。

需要说明的是，定模组件5000用于安装在注塑机的定模侧上，具体地，定模板5100用于安装在注塑机上，而定模仁5200安装在定模板5100上，当定模仁5200与承载板1110扣合时，注塑凸台5210的外侧壁与注塑凹槽的内侧壁共同围成用于成型胶盖20的模腔。

请再次参阅图5，一实施方式中，定模组件5000还包括热流道5300，热流道5300设置于定模板5100内，定模仁5200上开设有进胶孔5220，进胶孔5220与热流道5300连通。

需要说明的是，在定模板5100内安装热流道5300，如此，能够确保位于定模板5100内的塑胶能够保持为熔融状态，从而有效提高胶盖20的成型质量。

请参阅图5及图8，一实施方式中，注塑模具10还包括脱模组件6000，脱模组件6000包括脱模板6100、导向柱6200、缓冲弹簧6300及若干顶针6400，导向柱6200设置于底座2000上，脱模板6100滑动设置于导向柱6200上，缓冲弹簧6300套设于导向柱6200上，且缓冲弹簧6300的两端分别与底座2000及脱模板6100相抵接，各顶针6400的一端分别设置于脱模板6100上，各顶针6400的另一端分别穿设于底座2000、活动板3000、承载板1110及成型凸台1120。

需要说明的是，导向柱6200安装在底座2000上，且导向柱6200穿过脱模板6100，如此，脱模板6100能够沿着导向柱6200滑动，而缓冲弹簧6300套在导向柱6200上，且缓冲弹簧6300的两端分别与脱模板6100及底座2000抵接，各顶针6400安装在脱模板6100上，如此，脱模板6100能够带动各顶针6400穿过成型凸台1120，从而能够将成型完毕的胶盖20从成型凸台1120上顶出。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种行位结构，其特征在于，包括：

承载组件，所述承载组件包括承载板及成型凸台，所述成型凸台设置于所述承载板上，所述承载板上开设有若干滑槽，各所述滑槽分别位于所述成型凸台的四周，且各所述滑槽分别朝向所述成型凸台设置，并且任意一所述滑槽的至少部分的宽度往靠近所述成型凸台的方向逐渐减小；及

多个滑块，各所述滑块一一对应滑动设置于各所述滑槽内，且任意一所述滑块的至少部分的宽度往靠近所述成型凸台的方向逐渐减小；

各所述滑块分别滑动靠近所述成型凸台，且各所述滑块的侧壁分别与各所述滑槽的侧壁相贴合时，任意相邻两个所述滑块相抵接，且各所述滑块靠近所述成型凸台的一侧面与所述成型凸台的外侧壁共同围成注塑凹槽。

2.根据权利要求1所述的行位结构，其特征在于，所述承载板包括底块及若干限位块，所述成型凸台设置于所述底块上，各所述限位块分别设置于所述底块上，且各所述限位块分别围绕所述成型凸台分布，以使每相邻两个所述限位块之间形成一滑槽。

3.根据权利要求2所述的行位结构，其特征在于，各所述限位块与所述底块为一体成型结构。

4.根据权利要求1所述的行位结构，其特征在于，所述滑槽包括平行部及限位部，所述平行部与所述限位部相连接，且所述限位部靠近所述成型凸台设置。

5.根据权利要求4所述的行位结构，其特征在于，所述限位部的宽度往靠近成型凸台的方向逐渐减小。

6.根据权利要求4或5所述的行位结构，其特征在于，所述平行部的宽度为80mm。

7.一种注塑模具，其特征在于，包括权利要求1至6中任意一项所述的行位结构，还包括底座及活动板，所述活动板滑动设置于所述底座上，所述承载板设置于所述活动板上，各所述滑块分别与所述底座连接，所述底座与所述活动板相互靠近或者远离时，以使所述底座带动各所述滑块分别靠近或者远离所述成型凸台。

8.根据权利要求7所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括若干斜顶块，各所述斜顶块分别设置于所述底座上，且各所述斜顶块一一对应与各所述滑块连接。

9.根据权利要求8所述的注塑模具，其特征在于，所述滑块上开设有导向槽，所述斜顶块与所述导向槽内滑动。

10.根据权利要求9所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具还包括定模组件，所述定模组件包括定模板及定模仁，所述定模仁设置于所述定模板上，所述定模仁上设置有注塑凸台，所述定模仁与所述承载板相扣合时，以使所述注塑凸台的外侧壁与所述注塑凹槽的内侧壁共同围成模腔。

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