CN215644816U - 电池包的壳体以及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包的壳体以及电池包，电池包的壳体包括：上壳体；下壳体，所述上壳体与所述下壳体连接，且所述上壳体和所述下壳体共同限定出用于安装电池模块的安装腔，其中，所述上壳体设有车身安装部，所述车身安装部用于与车辆的车身安装结构连接，所述上壳体构造为所述车辆的车身地板。由此，通过将上壳体构造为车身地板，上壳体能够替代车身地板，与现有技术相比，车辆不需要单独设置车身地板，可以提升电池包和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用，还可以降低车辆重量。

Description

电池包的壳体以及电池包

技术领域

本实用新型涉及电池领域，尤其是涉及一种电池包的壳体以及具有该电池包的壳体的电池包。

背景技术

随着全球石油资源日趋减少，汽车产业中新能源汽车代替传统燃油汽车的变革也加快了步伐。电池包作为新能源汽车的主要能量载体，为整车提供电能。

相关技术中，电池包作为一个单独的部件安装在车身地板上，由于电池包的壳体和车身地板之间存在装配间隙，导致电池包和车身集成度低，并且，不利于车辆的高度空间的利用。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种电池包的壳体，该电池包的壳体能够替代车身地板，车辆不需要单独设置车身地板，可以提升电池包和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用，还可以降低车辆重量。

本实用新型进一步地提出了一种电池包。

根据本实用新型的电池包的壳体包括：上壳体；下壳体，所述上壳体与所述下壳体连接，且所述上壳体和所述下壳体共同限定出用于安装电池模块的安装腔，其中，所述上壳体设有车身安装部，所述车身安装部用于与车辆的车身安装结构连接，所述上壳体构造为所述车辆的车身地板。

根据本实用新型的电池包的壳体，通过将上壳体构造为车身地板，上壳体能够替代车身地板，与现有技术相比，车辆不需要单独设置车身地板，可以提升电池包和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用，还可以降低车辆重量。

在本实用新型的一些示例中，所述车身安装部与所述车身安装结构螺接。

在本实用新型的一些示例中，所述上壳体设有座椅安装部，所述座椅安装部用于安装所述车辆的座椅。

在本实用新型的一些示例中，所述座椅安装部包括座椅安装支架，所述座椅安装支架内设有螺母，所述螺母用于与所述座椅连接。

在本实用新型的一些示例中，所述座椅安装支架包括：安装本体和安装翻边，所述安装翻边与所述上壳体连接，所述螺母设于所述安装本体，且所述安装本体与所述上壳体间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述上壳体设有高压输出插件和低压输出插件，所述高压输出插件用于与所述电池模块的输出极连接，所述低压输出插件用于与所述电池包的BMS主板通讯连接。

在本实用新型的一些示例中，所述高压输出插件和/或所述低压输出插件设于所述车辆后排的座椅下方，所述高压输出插件和所述低压输出插件均用于与所述车辆的电器元件连接。

在本实用新型的一些示例中，所述上壳体的周向边缘设有上连接边，所述下壳体的周向边缘设有下连接边，所述上连接边和所述下连接边密封连接。

在本实用新型的一些示例中，所述上连接边设有上连接孔，所述下连接边设有与所述上连接孔对应的下连接孔，紧固件同时穿过所述上连接孔和所述下连接孔且用于与所述车身安装结构连接。

根据本实用新型的电池包，包括上述的电池包的壳体。

根据本实用新型的电池包，通过将电池包的上壳体构造为车身地板，上壳体能够替代车身地板，与现有技术相比，车辆不需要单独设置车身地板，可以提升电池包和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用，还可以降低车辆重量。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电池包的爆炸图；

图2是根据本实用新型实施例的电芯、结构胶和电芯支撑结构的爆炸图；

图3是根据本实用新型实施例的电芯支撑结构的示意图；

图4是图3中A处放大图；

图5是根据本实用新型实施例的电芯支撑结构的另一个角度示意图；

图6是图5中B处放大图；

图7是图1中C处放大图；

图8是图1中D处放大图；

图9是图1中E处放大图；

图10是图1中F处放大图；

图11是根据本实用新型实施例的电池包、座椅和车身安装结构的装配示意图；

图12是根据本实用新型实施例的电池包、座椅和车身安装结构的爆炸图。

附图标记：

电池模块100；

电芯支撑结构10；

支撑本体11；避让槽111；

下支撑筋12；第一下支撑筋121；第二下支撑筋122；第一避让缺口123；

上支撑筋13；第二避让缺口131；电芯放置槽132；

侧围板14；结构胶15；

电芯20；输出极21；电芯单元30；

侧边框40；左侧边框41；右侧边框42；前侧边框43；后侧边框44；

BMS主板50；

电池包1000；

壳体200；

下壳体201；下连接边2011；下连接孔2012；

低压输出插件202；

上壳体203；上连接边2031；上连接孔2032；垫片2033；

车身安装部204；安装腔205；

座椅安装部206；座椅安装支架2061；螺母2062；安装本体2063；安装翻边2064；

高压输出插件207；

车身安装结构300；座椅301；电器元件302。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型实施例的电池包1000的壳体200。

如图1-图12所示，根据本实用新型实施例的壳体200包括上壳体203和下壳体201。上壳体203与下壳体201连接，且上壳体203和下壳体201共同限定出用于安装电池包1000的电池模块100的安装腔205，电池模块100安装在安装腔205内，其中，上壳体203设有车身安装部204，车身安装部204用于与车辆的车身安装结构300连接，上壳体203构造为车辆的车身地板。

需要说明的是，车身安装结构300可以为车辆的底盘结构，车身安装结构300可以包括门槛梁等结构，车身安装部204可以设置为螺栓，通过螺栓与车身安装结构300连接，但本实用新型不限于此，车身安装部204也可以与车身安装结构300卡接或者焊接。通过车身安装部204与车身安装结构300连接，能够将电池包1000安装于车身安装结构300上，并且，通过上壳体203构造为车身地板，能够省去车身地板的设置，车辆不需要单独设置车身地板，可以减少车辆重量，同时，可以提升电池包和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用。

由此，通过将上壳体203构造为车身地板，上壳体203能够替代车身地板，与现有技术相比，车辆不需要单独设置车身地板，可以提升电池包1000和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用，还可以降低车辆重量。

在本实用新型的一些实施例中，车身安装部204与车身安装结构300螺接，其中，车身安装部204可以设置为多个，多个车身安装部204可以均设置为螺栓，螺栓可以与上壳体203一体成型，通过螺栓与车身安装结构300螺纹连接将电池包1000可靠地装配在车身安装结构300上，防止电池包1000从车身安装结构300上掉落，并且，通过车身安装部204与车身安装结构300螺接，便于将电池包1000从车身安装结构300上拆下，也便于将电池包1000安装于车身安装结构300。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图8所示，上壳体203设有座椅安装部206，座椅安装部206用于安装车辆的座椅301。进一步地，在车辆的高度方向，座椅安装部206可以与车辆的前排座椅301对应设置，座椅安装部206可以用于安装车辆的前排座椅301，如此设置能够实现用电池包1000安装座椅301的目的，可以使座椅301可靠地安装在电池包1000的壳体200上。

在本实用新型的一些实施例中，如图8所示，座椅安装部206可以包括座椅安装支架2061，座椅安装支架2061内设有螺母2062，螺母2062用于与座椅301连接。其中，座椅安装支架2061安装于上壳体203，座椅301可以设置有螺栓，通过螺栓和螺母2062连接可以将座椅301可靠地安装于座椅安装部206。但本实用新型不限于此，座椅安装部206和座椅301也可以通过其他方式连接，例如：座椅安装部206和座椅301卡接连接，座椅安装部206和座椅301也可以焊接连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图8所示，座椅安装支架2061可以包括：安装本体2063和安装翻边2064，安装翻边2064与上壳体203连接，螺母2062设置于安装本体2063，且安装本体2063与上壳体203间隔开设置。其中，通过安装本体2063与上壳体203间隔开设置，能够在安装本体2063与上壳体203之间形成避让空间，当螺母2062和螺栓连接时，避让空间可以避让螺栓，从而可以保证将座椅301可靠地安装于壳体200。另外，通过安装翻边2064与上壳体203连接，安装翻边2064为板状结构，能够增加座椅安装支架2061与上壳体203接触面积，可以将座椅安装支架2061稳固地安装于上壳体203。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图9所示，上壳体203设有高压输出插件207和低压输出插件202，高压输出插件207用于与电池模块100的输出极21连接，低压输出插件202用于与电池包1000的BMS主板50通讯连接。这样设置能够使电池包1000通过高压输出插件207输出高压电，也能够通过低压输出插件202实现BMS主板50与外界通讯连接。

进一步地，如图12所示，高压输出插件207和/或低压输出插件202设置于车辆后排的座椅301下方，优选地，高压输出插件207和低压输出插件202均设置于车辆后排的座椅301下方，其中，通过将电器元件302设置在车辆后排的座椅301和电池包1000之间，可以便于对电器元件302进行维修。并且，高压输出插件207和低压输出插件202均用于与车辆的电器元件302连接，需要说明的是，电器元件302设置在电池包1000外部，电器元件302可以包括车辆的电源分配单元和电池包1000的配电盒等结构件，高压输出插件207可以与电源分配单元连接，低压输出插件202可以与配电盒连接，通过将配电盒设置在电池包1000外部，能够节省电池包1000内部空间，可以提升电池包1000能量密度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图12所示，上壳体203的周向边缘设有上连接边2031，下壳体201的周向边缘设有下连接边2011，上连接边2031和下连接边2011密封连接，如此设置能够提升安装腔205密封性，可以防止灰尘等杂物进入安装腔205内。

进一步地，如图1和图12所示，上连接边2031设有上连接孔2032，下连接边2011设有与上连接孔2032对应的下连接孔2012，紧固件(例如螺栓)同时穿过上连接孔2032和下连接孔2012且用于与车身安装结构300连接。其中，紧固件可以依次穿过下连接边2011、上连接孔2032后再与车身安装结构300连接，这样设置能够将电池包1000稳固地安装于车身安装结构300，可以避免电池包1000掉落。

在本实用新型的一些实施例中，壳体200可以设置有维修孔和维修盖，维修孔与BMS主板50对应设置，维修盖用于打开或关闭维修孔，从而便于对BMS主板50进行维修。

在本实用新型的一些实施例中，如图12所示，上壳体203设置有垫片2033，垫片2033与上连接孔2032对应设置，垫片2033用于限位。

如图1所示，根据本实用新型实施例的电池包1000，包括上述实施例的壳体200，通过将上壳体203构造为车身地板，上壳体203能够替代车身地板，与现有技术相比，车辆不需要单独设置车身地板，可以提升电池包1000和车身集成度，有利于车辆的高度空间的利用，还可以降低车辆重量。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型实施例的电池模块100。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的电池模块100，电池模块100包括：电芯单元30、侧边框40和电芯支撑结构10，侧边框40围绕电芯单元30设置，进一步地，侧边框40构造为闭环型结构，侧边框40围绕电芯单元30侧表面设置，侧边框40可以与电芯单元30粘接连接。

如图1-图6所示，电芯支撑结构10包括：支撑本体11和下支撑筋12。支撑本体11用于支撑电芯单元30，进一步地，电芯单元30设置在支撑本体11的上表面，且支撑本体11设有贯穿支撑本体11的避让槽111，进一步地，在支撑本体11的厚度方向，避让槽111贯穿支撑本体11。下支撑筋12与支撑本体11连接且位于支撑本体11远离电芯单元30的一侧，例如：电芯单元30设置在支撑本体11的上表面，下支撑筋12设置在支撑本体11的下方。下支撑筋12与避让槽111在支撑本体11的厚度方向对应设置，优选地，下支撑筋12与避让槽111在支撑本体11的厚度方向正对设置。

其中，电池模块100设置有电芯支撑结构10，此时电芯支撑结构10为电池模块100的结构，但本实用新型不限于此，电芯支撑结构10也可以设置为单独的零部件，优选地，电芯支撑结构10为电池模块100的结构。电芯支撑结构10支撑单元30时，下支撑筋12与电芯单元30之间具有间隙，即电芯单元30与下支撑筋12间隔开，当电芯支撑结构10的底部受到撞击时，电芯支撑结构10起到缓冲作用，电芯支撑结构10能够吸收撞击力，可以减少电芯单元30受到的撞击力，从而可以提升电池模块100的使用安全性，也可以延长电池模块100的使用寿命。

进一步地，电池模块100可以安装在电池包1000的壳体200内，当然电池模块100也可以安装在其他零部件上，本申请以电池模块100安装在电池包1000的壳体200内为例进行说明。电池模块100安装在电池包1000的壳体200内，电芯支撑结构10支撑在电芯单元30下方，进一步地，电芯支撑结构10支撑在电芯单元30和壳体200(下壳体201)之间，当电池包1000的壳体200(下壳体201)的底部受到撞击时，由于下支撑筋12与电芯单元30之间具有间隙，撞击力不会通过下支撑筋12直接传递至电芯单元30，电芯支撑结构10能够吸收撞击力，电芯支撑结构10能变形吸能，可以减少电芯单元30受到的撞击力，从而可以提升电池模块100、电池包1000的使用安全性，也可以延长电池模块100、电池包1000的使用寿命。

由此，通过下支撑筋12与避让槽111对应设置，电芯支撑结构10安装在电池包1000的壳体200内支撑电芯单元30，当电池包1000的壳体200的底部受到撞击时，电芯支撑结构10起到缓冲作用，电芯支撑结构10能够吸收撞击力，可以减少电芯单元30受到的撞击力，从而可以提升电池模块100、电池包1000的使用安全性，也可以延长电池模块100、电池包1000的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，壳体200包括下壳体201和上壳体203，下壳体201和上壳体203密封连接，电池模块100安装在下壳体201和上壳体203之间。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，电池模块100还可以包括：BMS(

BATTERY MANAGEMENT SYSTEM-电池管理系统)主板50，BMS主板50通过线束与电池包1000的低压输出插件202连接，BMS主板50设置于侧边框40，进一步地，BMS主板50可以粘接安装于侧边框40，BMS主板50也可以通过螺栓安装于侧边框40，BMS主板50还可以卡接于侧边框40。其中，通过将BMS主板50设置于侧边框40，能够将BMS主板50集成在电池模块100上，电池模块100和BMS主板50整体结构紧凑，电池模块100安装于壳体200内，能够避免BMS主板50占用电池包1000的其他位置空间，可以提升电池包1000内的空间利用率。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，侧边框40可以包括左侧边框41、右侧边框42、前侧边框43和后侧边框44，左侧边框41、右侧边框42、前侧边框43和后侧边框44均可以构造为板状结构，左侧边框41、右侧边框42、前侧边框43和后侧边框44首尾依次连接，左侧边框41位于电芯单元30左侧，右侧边框42位于电芯单元30右侧，前侧边框43位于电芯单元30前侧，后侧边框44位于电芯单元30后侧，BMS主板50可以安装于前侧边框43，如此设置能够使侧边框40结构简单，便于将侧边框40和电芯单元30装配在一起。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，电芯单元30可以粘接于电芯支撑结构10，进一步地，电芯单元30可以通过结构胶15粘接于电芯支撑结构10的支撑本体11，如此设置能够将电芯单元30可靠地安装在电芯支撑结构10上，可以防止电芯单元30的发生移动。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图2所示，电芯单元30可以包括：多个电芯20，多个电芯20可以在电芯20的厚度方向依次排布，多个电芯20的延伸方向相同，如此设置能够使多个电芯20规整地设置在电芯支撑结构10上，可以在电芯支撑结构10上安装更多的电芯20。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，在支撑本体11的厚度方向，下支撑筋12与避让槽111间隔开设置，电芯支撑结构10支撑电芯20时，这样设置能够使下支撑筋12与电芯20之间具有足够间隙，当电芯支撑结构10的下支撑筋12受到撞击时，能够有效避免下支撑筋12将撞击力传递至电芯20，可以进一步减少电芯20受到的撞击力，从而可以进一步提升电池模块100、电池包1000的使用安全性，也可以进一步延长电池模块100、电池包1000的使用寿命。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，下支撑筋12可以包括：第一下支撑筋121，第一下支撑筋121与避让槽111的延伸方向相同。进一步地，电芯支撑结构10还可以包括侧围板14，侧围板14套设在支撑本体11周向边缘，进一步地，支撑本体11的周向边缘与侧围板14的中部位置连接，侧围板14可以与支撑本体11一体成型，第一下支撑筋121的至少一端与侧围板14连接。其中，第一下支撑筋121和避让槽111均可以在电芯支撑结构10的长度方向延伸，当然第一下支撑筋121和避让槽111也均可以在电芯支撑结构10的宽度方向延伸，优选地，第一下支撑筋121和避让槽111均在电芯支撑结构10的长度方向延伸，电芯支撑结构10的长度方向是指图5中的前后方向，第一下支撑筋121的延伸方向与电芯20的延伸方向垂直，如此设置能够保证第一下支撑筋121与避让槽111正对设置，可以防止撞击力通过第一下支撑筋121传递至电芯20。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，下支撑筋12还可以包括：第二下支撑筋122，第二下支撑筋122设于支撑本体11远离电芯单元30的表面，且第二下支撑筋122与第一下支撑筋121交叉设置，其中，第二下支撑筋122的至少一端与侧围板14连接，第二下支撑筋122可以与支撑本体11一体成型，通过第二下支撑筋122与第一下支撑筋121交叉设置，第二下支撑筋122能够对第一下支撑筋121起到支撑作用，可以提升第二下支撑筋122的结构强度，从而可以提升第二下支撑筋122的变形吸能能力，进而可以进一步减小电芯20受到的撞击力。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，第一下支撑筋121和第二下支撑筋122相互垂直设置，例如：第一下支撑筋121在电芯支撑结构10的长度方向延伸设置，第二下支撑筋122在电芯支撑结构10的宽度方向延伸设置，电芯支撑结构10的长度方向是指图5中前后方向，电芯支撑结构10的宽度方向是指图5中左右方向，第二下支撑筋122的延伸方向与电芯20的延伸方向相同，进一步地，第一下支撑筋121和第二下支撑筋122均构造为板状结构，第一下支撑筋121和第二下支撑筋122一体成型，这样设置能够使第二下支撑筋122更好地支撑第一下支撑筋121，可以进一步提升第二下支撑筋122的变形吸能能力，进而可以进一步减小电芯20受到的撞击力。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，第二下支撑筋122设有与避让槽111连通的第一避让缺口123，在支撑本体11的厚度方向，第一避让缺口123与避让槽111、第一下支撑筋121均对应设置，优选地，第一避让缺口123与避让槽111、第一下支撑筋121均正对设置，第二下支撑筋122靠近支撑本体11的端部设有第一避让缺口123，这样设置能够保证第一下支撑筋121与电芯20间具有足够间隙，可以增加电芯支撑结构10吸能效果，从而可以进一步防止撞击力作用到电芯20上。

在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，电芯支撑结构10还可以包括：上支撑筋13，上支撑筋13设置于支撑本体11靠近电芯单元30的表面，上支撑筋13设于相邻的两个电芯20之间，进一步地，上支撑筋13适于夹设在电池模块100的相邻两个电芯20之间。其中，上支撑筋13的至少一端与侧围板14连接，上支撑筋13的延伸方向与电芯20的延伸方向相同，电池模块100可以包括多个电芯20，多个电芯20均可以设置为长方形，多个电芯20可以在电芯支撑结构10的长度方向依次排布，上支撑筋13也可以设置为多个，多个上支撑筋13在电芯20的排布方向依次间隔开，即多个上支撑筋13在电芯支撑结构10的长度方向依次间隔开，从而将电芯支撑结构10分隔出多个电芯放置槽132，电芯放置槽132与避让槽111连通，每个电芯放置槽132内安装有一个电芯20，相邻两个电芯20之间可以设有一个上支撑筋13，如此设置能够使电芯支撑结构10对电芯20进行限位，可以使电芯20稳固地安装在电芯支撑结构10，从而可以避免电芯20位置发生移动。

进一步地，上支撑筋13可以构造为板状结构，每个上支撑筋13的厚度小于相邻两个电芯20之间的间隙，相邻两个上支撑筋13之间的间隔距离大于电芯20的厚度，这样设置保证电芯20可以安装于电芯放置槽132内。

在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，上支撑筋13与第二下支撑筋122在支撑本体11的厚度方向相对设置，优选地，上支撑筋13与第二下支撑筋122在支撑本体11的厚度方向正对设置，且上支撑筋13设置有第二避让缺口131，第二避让缺口131与避让槽111对应设置，其中，上支撑筋13与支撑本体11相对的端部设有第二避让缺口131，第二避让缺口131与避让槽111正对设置，如此设置能够减少上支撑筋13与电芯20的接触面积，减少力从上支撑筋13传递至电芯20，可以进一步减小电芯20受力，从而可以延长电芯20使用寿命，进而可以提升电芯支撑结构10吸能能力。

如图1-图6所示，根据本实用新型实施例的电池包1000，包括上述实施例的电池模块100，电池模块100安装在电池包1000的壳体200内，电芯支撑结构10支撑电芯20，当电池包1000的壳体200的底部受到撞击时，电芯支撑结构10起到缓冲作用，电芯支撑结构10能够吸收撞击力，可以减少电芯20受到的撞击力，从而可以提升电池包1000的使用安全性，也可以延长电池包1000使用寿命。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种电池包的壳体，其特征在于，包括：

上壳体；

下壳体，所述上壳体与所述下壳体连接，且所述上壳体和所述下壳体共同限定出用于安装电池模块的安装腔，其中，所述上壳体设有车身安装部，所述车身安装部用于与车辆的车身安装结构连接，所述上壳体构造为所述车辆的车身地板。

2.根据权利要求1所述的电池包的壳体，其特征在于，所述车身安装部与所述车身安装结构螺接。

3.根据权利要求1所述的电池包的壳体，其特征在于，所述上壳体设有座椅安装部，所述座椅安装部用于安装所述车辆的座椅。

4.根据权利要求3所述的电池包的壳体，其特征在于，所述座椅安装部包括座椅安装支架，所述座椅安装支架内设有螺母，所述螺母用于与所述座椅连接。

5.根据权利要求4所述的电池包的壳体，其特征在于，所述座椅安装支架包括：安装本体和安装翻边，所述安装翻边与所述上壳体连接，所述螺母设于所述安装本体，且所述安装本体与所述上壳体间隔开。

6.根据权利要求1所述的电池包的壳体，其特征在于，所述上壳体设有高压输出插件和低压输出插件，所述高压输出插件用于与所述电池模块的输出极连接，所述低压输出插件用于与所述电池包的BMS主板通讯连接。

7.根据权利要求6所述的电池包的壳体，其特征在于，所述高压输出插件和/或所述低压输出插件设于所述车辆后排的座椅下方，所述高压输出插件和所述低压输出插件均用于与所述车辆的电器元件连接。

8.根据权利要求1所述的电池包的壳体，其特征在于，所述上壳体的周向边缘设有上连接边，所述下壳体的周向边缘设有下连接边，所述上连接边和所述下连接边密封连接。

9.根据权利要求8所述的电池包的壳体，其特征在于，所述上连接边设有上连接孔，所述下连接边设有与所述上连接孔对应的下连接孔，紧固件同时穿过所述上连接孔和所述下连接孔且用于与所述车身安装结构连接。

10.一种电池包，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的电池包的壳体。

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