CN215640108U - 一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构 - Google Patents

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李明波
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Qingdao Sanheshan Casting Group Co ltd
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Abstract

本实用新型公开了一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,包括安装底板,所述安装底板的上表面分别设置有支撑柱和抬升机构,支撑柱的顶端固定连接有固定桌,固定桌的上表面分别设置有定位夹紧机构和探伤机构,定位夹紧机构包括对称设置在固定桌上表面左右两侧的安装板,左侧的安装板的表面嵌设有电动伸缩杆,电动伸缩杆的伸缩端转动连接有左锥形顶座。该用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,通过设置抬升机构,将管状铸件放置在固定桌上表面的凹槽处,控制液压杆伸长,抬升板上升将铸件托起,通过电动伸缩杆伸长,能够带动左锥形顶座向右移动,并在右锥形顶座的作用下,铸件被夹持在左锥形顶座和右锥形顶座之间,从而达到对铸件进行固定的目的。

Description

一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构
技术领域
本实用新型涉及铸件生产技术领域,具体为一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构。
背景技术
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件,即把冶炼好的液态金属,用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中,冷却后经打磨等后续加工手段后,所得到的具有一定形状,尺寸和性能的物件,在铸件生产加工过程中,需要对铸件进行夹紧固定,然后进行探伤检测。
在而对管状铸件进行探伤检测时,存在不方便对铸件进行夹紧固定的情况,定位自动化程度低,且在固定后,不方便对铸件进行旋转,难以对铸件进行全面的探伤检测。
为此,本实用新型提出一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,包括安装底板,所述安装底板的上表面分别设置有支撑柱和抬升机构,支撑柱的顶端固定连接有固定桌,固定桌的上表面分别设置有定位夹紧机构和探伤机构,定位夹紧机构包括对称设置在固定桌上表面左右两侧的安装板,左侧的安装板的表面嵌设有电动伸缩杆,电动伸缩杆的伸缩端转动连接有左锥形顶座,右侧的安装板的表面嵌设有伺服电机,伺服电机的输出端固定连接有右锥形顶座,左锥形顶座与右锥形顶座的中轴线重合。
优选的,所述固定桌的上表面开设有凹槽,凹槽的底端开设有安装槽。
优选的,所述抬升机构包括固定连接在安装底板上表面的液压杆,液压杆的伸缩端固定连接有抬升板,抬升板的上表面开设有弧形槽。
优选的,所述探伤机构包括固定连接在固定桌上表面的支撑架,支撑架的下表面对称设置有两个固定板,两个固定板的相对面转动连接有往复丝杠,右侧固定板的表面固定连接有往复电机,往复电机的输出端与往复丝杠的右端固定连接。
优选的,所述往复丝杠的表面螺纹连接有移动螺块,移动螺块的下表面固定连接有探伤头。
优选的,所述移动螺块的上表面固定连接有限位块,支撑架的表面开设有与限位块相适配的限位滑槽。
有益效果
本实用新型提供了一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,具备以下有益效果:
1.该用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,通过设置抬升机构,将管状铸件放置在固定桌上表面的凹槽处,控制液压杆伸长,抬升板上升将铸件托起,通过电动伸缩杆伸长,能够带动左锥形顶座向右移动,并在右锥形顶座的作用下,铸件被夹持在左锥形顶座和右锥形顶座之间,从而达到对铸件进行固定的目的,且利用了左锥形顶座与右锥形顶座形状的特性,达到了对管状铸件自动向左锥形顶座的中心轴处定位的目的。
2.该用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,通过设置伺服电机,伺服电机转动能够带动右锥形顶座、铸件与左锥形顶座转动,通过设置探伤机构,在铸件转动的过程中,利用往复电机转动,带动移动螺块和探伤头横向移动,从而达到了对铸件进行全面探伤检测的目的,在移动螺块移动的过程中,限位块在限位滑槽内滑动,能够防止移动螺块发生翻转。
附图说明
图1为本实用新型视角一立体结构示意图;
图2为本实用新型视角二立体结构示意图;
图3为本实用新型正剖结构示意图。
图中:1安装底板、2支撑柱、3固定桌、4安装板、5电动伸缩杆、6左锥形顶座、7伺服电机、8右锥形顶座、9凹槽、10液压杆、11抬升板、12支撑架、13往复丝杠、14往复电机、15移动螺块、16探伤头、17限位块、18限位滑槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3,本实用新型提供一种技术方案:一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,包括安装底板1,安装底板1的上表面分别设置有支撑柱2和抬升机构,支撑柱2的顶端固定连接有固定桌3,固定桌3的上表面开设有凹槽9,凹槽9的底端开设有安装槽。
抬升机构包括固定连接在安装底板1上表面的液压杆10,液压杆10的伸缩端固定连接有抬升板11,抬升板11的上表面开设有弧形槽。
固定桌3的上表面分别设置有定位夹紧机构和探伤机构,定位夹紧机构包括对称设置在固定桌3上表面左右两侧的安装板4,左侧的安装板4的表面嵌设有电动伸缩杆5,电动伸缩杆5的伸缩端转动连接有左锥形顶座6,右侧的安装板4的表面嵌设有伺服电机7,伺服电机7的输出端固定连接有右锥形顶座8,左锥形顶座6与右锥形顶座8的中轴线重合。
该定位夹紧机构,通过设置抬升机构,将管状铸件放置在固定桌3上表面的凹槽9处,控制液压杆10伸长,抬升板11上升将铸件托起,通过电动伸缩杆5伸长,能够带动左锥形顶座6向右移动,并在右锥形顶座8的作用下,铸件被夹持在左锥形顶座6和右锥形顶座8之间,从而达到对铸件进行固定的目的,且利用了左锥形顶座6与右锥形顶座8形状的特性,达到了对管状铸件自动向左锥形顶座6的中心轴处定位的目的。
探伤机构包括固定连接在固定桌3上表面的支撑架12,支撑架12的下表面对称设置有两个固定板,两个固定板的相对面转动连接有往复丝杠13,右侧固定板的表面固定连接有往复电机14,往复电机14的输出端与往复丝杠13的右端固定连接,往复丝杠13的表面螺纹连接有移动螺块15,移动螺块15的下表面固定连接有探伤头16,移动螺块15的上表面固定连接有限位块17,支撑架12的表面开设有与限位块17相适配的限位滑槽18。
该定位夹紧机构,通过设置伺服电机7,伺服电机7转动能够带动右锥形顶座8、铸件与左锥形顶座6转动,通过设置探伤机构,在铸件转动的过程中,利用往复电机14转动,带动移动螺块15和探伤头16横向移动,从而达到了对铸件进行全面探伤检测的目的,在移动螺块15移动的过程中,限位块17在限位滑槽18内滑动,能够防止移动螺块15发生翻转。
工作原理:当该用于铸件探伤的自动定位夹紧机构使用时,将该夹紧机构与外部控制机构电性连接,将管状铸件放置在固定桌3上表面的凹槽9处,控制液压杆10伸长,抬升板11上升将铸件托起,抬升板11上表面的弧形槽能够提升铸件的稳定性,抬升后,通过电动伸缩杆5伸长,能够带动左锥形顶座6向右移动,并在右锥形顶座8的作用下,铸件被夹持在左锥形顶座6和右锥形顶座8之间,从而达到对铸件进行固定的目的,然后伺服电机7转动,带动右锥形顶座8、铸件与左锥形顶座6转动,在铸件转动的过程中,往复电机14转动,带动移动螺块15和探伤头16横向移动,从而达到了对铸件进行全面探伤检测的目的。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,包括安装底板(1),其特征在于:所述安装底板(1)的上表面分别设置有支撑柱(2)和抬升机构,支撑柱(2)的顶端固定连接有固定桌(3),固定桌(3)的上表面分别设置有定位夹紧机构和探伤机构,定位夹紧机构包括对称设置在固定桌(3)上表面左右两侧的安装板(4),左侧的安装板(4)的表面嵌设有电动伸缩杆(5),电动伸缩杆(5)的伸缩端转动连接有左锥形顶座(6),右侧的安装板(4)的表面嵌设有伺服电机(7),伺服电机(7)的输出端固定连接有右锥形顶座(8),左锥形顶座(6)与右锥形顶座(8)的中轴线重合。
2.根据权利要求1所述的一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,其特征在于:所述固定桌(3)的上表面开设有凹槽(9),凹槽(9)的底端开设有安装槽。
3.根据权利要求1所述的一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,其特征在于:所述抬升机构包括固定连接在安装底板(1)上表面的液压杆(10),液压杆(10)的伸缩端固定连接有抬升板(11),抬升板(11)的上表面开设有弧形槽。
4.根据权利要求1所述的一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,其特征在于:所述探伤机构包括固定连接在固定桌(3)上表面的支撑架(12),支撑架(12)的下表面对称设置有两个固定板,两个固定板的相对面转动连接有往复丝杠(13),右侧固定板的表面固定连接有往复电机(14),往复电机(14)的输出端与往复丝杠(13)的右端固定连接。
5.根据权利要求4所述的一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,其特征在于:所述往复丝杠(13)的表面螺纹连接有移动螺块(15),移动螺块(15)的下表面固定连接有探伤头(16)。
6.根据权利要求5所述的一种用于铸件探伤的自动定位夹紧机构,其特征在于:所述移动螺块(15)的上表面固定连接有限位块(17),支撑架(12)的表面开设有与限位块(17)相适配的限位滑槽(18)。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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