CN215557087U - 一种铁芯自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铁芯自动上料装置，所述上料装置包括排料系统，排料系统包括前架体、传送带单元和排料单元，传送带单元设置在前架体上，排料单元设置在传送带单元上表面的后端。排料单元包括排料板Ⅰ、排料板Ⅱ、尾挡板和设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上端用于二者定位的若干调节组件。排料板Ⅰ和排料板Ⅱ呈对称设置，二者之间形成前宽后窄的排料通道，尾挡板设在排料通道的后端。所述上料装置还包括有定位拾取系统，定位拾取系统包括立连柱、横移组件、升降组件、夹取组件、定位料台和后架体。本实用新型有意的效果是铁芯上料定位精准工作效率高，全程自动化设置操作减少不必要的工伤事故。

Description

一种铁芯自动上料装置

技术领域

本实用新型一种铁芯自动上料装置，涉及一种用于电机定子铁芯自动上料定位机械。

背景技术

目前定子铁芯是电机马达最重要的组成部件，在大中型电机生产企业，在电机零部件生产和最后总装工序在均采用机电一体化设备，所生产的电机成品或部件质量好精度高。但中小型电机转子铁芯加工厂或电机生产装配公司在转子铁芯上料工序中大部分采用人工上料模式，人工上料不但影响工作效率，在具体操作中时常出现差错而影响电机成品质量，更严重的人工上料还会出现一些不必要工伤事故。

发明内容

为解决上述问题本实用新型提供了一种铁芯自动上料装置，其包括铁芯排料系统和定位拾取系统，铁芯排料系统将排列不规则的定子铁芯通过排料板排序整齐后，由定位拾取系统将排序整齐的定子铁芯拾取到定位板等分定位后由机械手夹取到下一工位。

具体的，所述上料装置包括排料系统，排料系统包括前架体、传送带单元和排料单元，传送带单元设置在前架体上，排料单元设置在传送带单元上表面的后端。排料单元包括排料板Ⅰ、排料板Ⅱ、尾挡板和设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上端用于二者定位的若干调节组件。排料板Ⅰ和排料板Ⅱ呈对称设置，二者之间形成前宽后窄的排料通道，尾挡板设置在排料通道的后端。

进一步的，所述排料板Ⅰ、排料板Ⅱ在传送带单元上呈多组设置。

进一步的，所述调节组件包括连梁和用于固定连梁的连梁架Ⅰ和连梁架Ⅱ，连梁架Ⅰ和连梁架Ⅱ对称设置在传送带单元的两侧，连梁设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的上端。

优选的的，所述排料系统还包括有设置在排料通道的后上端的尾连梁，尾连梁通过连挂件设置在尾挡板的外侧端面上。

具体的，所述连梁或尾连梁通过排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上设置的连梁孔贯穿在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的板面上。

具体的，连梁或尾连梁通过板卡件设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的上端。

优选的，所述排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上设置有料板延长组件，料板延长组件包括延长板、滑架和设置在滑架上的紧固螺丝，延长板通过滑架滑动设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的外侧面上。

进一步的所述排料板Ⅰ和排料板Ⅱ为平直板或前端部设置成弧形的弧直结合板，所述延长板的板面形状与排料板Ⅰ和排料板Ⅱ板面形状相一致。

具体的，所述上料装置还包括有定位拾取系统，定位拾取系统包括立连柱、横移组件、升降组件、夹取组件、定位料台和后架体，夹取组件连接在升降组件的下端，升降组件顶部与横移组件相连接，横移组件设置在立连柱的顶部，立连柱的底部设置在后架体上端面。

进一步的，所述横移组件包括连板Ⅰ、拉杆气缸Ⅰ、滑轨和滑块，滑轨、滑块和拉杆气缸Ⅰ设置在连板Ⅰ上，拉杆气缸Ⅰ驱动滑块在滑轨上运动，所述升降组件包括连板Ⅱ、双杆气缸,双杆气缸设置在连板Ⅱ上，连板Ⅱ与滑块相连接，所述夹取组件包括连板Ⅲ、指夹气缸，指夹气缸设置在连板Ⅲ下端，连板Ⅲ上端与双杆气缸相连接，所述定位料台设置在后架体上端面，其包括定位板滑块、滑轨和拉杆气缸Ⅱ，定位板设置在滑块上，拉杆气缸Ⅱ驱动滑块在滑轨上运动。

本实用新型有意的效果是铁芯排料系统将排列不规则的定子铁芯通过排料板排序整齐后，由定位拾取系统将排序整齐的定子铁芯拾取到定位板等分定位后由机械手夹取到下一工位，铁芯上料定位精准工作效率高，全程自动化设置操作减少不必要的工伤事故。

附图说明

图1为本实用新型一种铁芯自动上料装置整体三维示意图；

图2为本实用新型一种铁芯自动上料装置整体排料系统三维示意图(一)；

图3为本实用新型一种铁芯自动上料装置整体排料系统三维示意图(二)；

图4为本实用新型一种铁芯自动上料装置整体排料系统三维示意图(三) ；

图5为本实用新型一种铁芯自动上料装置整体排料系统三维示意图(四)；

图6为本实用新型一种铁芯自动上料装置整体定位拾取系统三维示意图(一)。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型一种铁芯自动上料装置具体结构做进一步说明。

图1所示，本实用新型一种铁芯自动上料装置，其包括排料系统1，所述排料系统1包括前架体11、传送带单元12和排料单元13，传送带单元12设置在前架体11上，排料单元13设置在传送带单元12上表面的后端。

图2所示，所述排料单元13包括排料板Ⅰ131、排料板Ⅱ132、尾挡板134和设置在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132上端用于二者定位的若干调节组件133，排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132呈对称设置，二者之间形成前宽后窄的排料通道13a，尾挡板134设置在排料通道13a的后端。

进一步的图2所示，所述排料板Ⅰ131、排料板Ⅱ132在传送带单元12上呈多组设置。

进一步的图2所示，所述调节组件133包括连梁133a和用于固定连梁133a的连梁架Ⅰ133b和连梁架Ⅱ133c，连梁架Ⅰ133b和连梁架Ⅱ133c对称设置在传送带单元12的两侧，连梁133a设置在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的上端。

图6所示，本实用新型一种铁芯自动上料装置，其还包括有定位拾取系统2，所述定位拾取系统包括立连柱21、横移组件22、升降组件23、夹取组件24、定位料台25和后架体26。

所述夹取组件24连接在升降组件23的下端，升降组件23顶部与横移组件22相连接，横移组件22设置在立连柱21的顶部，立连柱21的底部设置在后架体26上端面。

具体的图6所示，所述横移组件22包括连板Ⅰ22a、拉杆气缸Ⅰ22b、滑轨22c和滑块22d，滑轨22b、滑块22c和拉杆气缸Ⅰ22d设置在连板Ⅰ22a上，拉杆气缸Ⅰ22d驱动滑块22c在滑轨22b上运动。

所述升降组件23包括连板Ⅱ23a、双杆气缸23b,双杆气缸23b设置在连板Ⅱ23a上，连板Ⅱ23a与滑块22c相连接。

所述夹取组件24包括连板Ⅲ24a、指夹气缸24b，指夹气缸24b设置在连板Ⅲ24a下端，连板Ⅲ24a上端与双杆气缸23b相连接。

所述定位料台25设置在后架体26上端面，其包括定位板25a滑块25b、滑轨25c和拉杆气缸Ⅱ25d，定位板25a设置在滑块25b上，拉杆气缸Ⅱ25d驱动滑块25b在滑轨25c 上运动。

本实用新型一种铁芯自动上料装置是通过如下步骤实现铁芯上料排料、定位拾取功能的。

1)图1—图5所示，人工将若干铁芯14放置在向前转动的传送带单元12，传送带单元12带动铁芯14向前运动，图5所示当铁芯14运动到排料单元13时在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的隔档下进入排料通道13a中。当铁芯14运动到排料通道13a的后端由尾挡板134进行隔档，传送带单元12上的额若干当铁芯14陆续进入排料通道13a内进行排列。

2)图6所示，定位拾取系统2的横移组件22驱动升降组件23、夹取组件24向排料通道13a的方向运动，当夹取组件24运动到排料通道13a铁芯14的正上方时，升降组件 23驱动夹取组件24向下运动，夹取组件24夹取铁芯14后在横移组件22和升降组件23 的驱动下将铁芯14放置在定位料台25的定位板25a上，夹取组件24在横移组件22和升降组件23的驱动下回到初始位置。

3)图6所示，定位板25a和铁芯14在拉杆气缸Ⅱ25d的驱动下向拉杆气缸Ⅱ25d方向运动到拉杆气缸Ⅱ25d的边缘后停止，定位板25a上的铁芯14由机械手拾取到下一工序。

为进一步增强排料单元13其排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132在传送带单元12上的稳定。

优选的图2所示，所述排料系统1还包括有设置在排料通道13a的后上端的尾连梁135，尾连梁135通过连挂件135a设置在尾挡板134的外侧端面上。

本实用新型一种铁芯自动上料装置排料系统1其排料单元13的连梁133a连接调节排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132具有如下两种实施方式。

实施例一

具体的图3所示，所述连梁133a通过排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132上设置的连梁孔130a 贯穿在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的板面上。

实施例二

具体的图4所示，所述连梁133a通过板卡件130b设置在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的上端。

本实用新型一种铁芯自动上料装置排料系统1其排料单元13尾连梁135连接调节排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132具有如下两种实施方式。

实施例一

具体的图3所示，所述尾连梁135通过排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132上设置的连梁孔130a贯穿在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的板面上。

实施例二

具体的参考图4所示，所述尾连梁135通过板卡件130b设置在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的上端。

图5所示，当铁芯14直径较小时，相邻两组排料单元13之间或排料单元13与传送带单元12之间出现较大的缝隙，铁芯14在传送带单元12的驱动下有时会顶卡在上述缝隙中。

为解决上述问题优选的图5所示，所述排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132上设置有料板延长组件136，料板延长组件136包括延长板136a、滑架136b和设置在滑架136b上的紧固螺丝136c。所述延长板136a通过滑架136b滑动设置在排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132的外侧面上。

当相邻两组排料单元13之间或排料单元13与传送带单元12之间出现较大的缝隙时，旋松紧固螺丝136c将延长板136a向外推出到合适位置后旋紧紧固螺丝136c，延长板136a 将相邻两组排料单元13之间或排料单元13与传送带单元12之间的缝隙完成封闭遮挡。

进一步的参考图3所示，所述排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132为平直板，延长板136的板面形状与排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132板面形状相一致。

进一步的图2图4—5所示，所述排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132为前端部设置成弧形的弧直结合板，所述延长板136a板面形状与排料板Ⅰ131和排料板Ⅱ132板面形状相一致。

以上是本实用新型实施例所提供的一种铁芯自动上料装置的详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制，凡依本实用新型设计思想所做的任何改变都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述上料装置包括排料系统；

排料系统包括前架体、传送带单元和排料单元；

传送带单元设置在前架体上，排料单元设置在传送带单元上表面的后端；

排料单元包括排料板Ⅰ、排料板Ⅱ、尾挡板和设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上端用于二者定位的若干调节组件；

排料板Ⅰ和排料板Ⅱ呈对称设置，二者之间形成前宽后窄的排料通道，尾挡板设置在排料通道的后端。

2.根据权利要求1所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述排料板Ⅰ、排料板Ⅱ在传送带单元上呈多组设置。

3.根据权利要求1所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述调节组件包括连梁和用于固定连梁的连梁架Ⅰ和连梁架Ⅱ；

连梁架Ⅰ和连梁架Ⅱ对称设置在传送带单元的两侧；

连梁设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的上端。

4.根据权利要求1所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述排料系统还包括有设置在排料通道的后上端的尾连梁；

尾连梁通过连挂件设置在尾挡板的外侧端面上。

5.根据权利要求3或4所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述连梁或尾连梁通过排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上设置的连梁孔贯穿在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的板面上。

6.根据权利要求3或4所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述连梁或尾连梁通过板卡件设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的上端。

7.根据权利要求1—4所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述排料板Ⅰ和排料板Ⅱ上设置有料板延长组件；

料板延长组件包括延长板滑架和设置在滑架上的紧固螺丝；

延长板通过滑架滑动设置在排料板Ⅰ和排料板Ⅱ的外侧面上。

8.根据权利要求1—4所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述排料板Ⅰ和排料板Ⅱ为平直板或前端部设置成弧形的弧直结合板；

所述延长板板面形状与排料板Ⅰ和排料板Ⅱ板面形状相一致。

9.根据权利要求1所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述上料装置包括有定位拾取系统；

定位拾取系统包括立连柱、横移组件、升降组件、夹取组件、定位料台和后架体；

夹取组件连接在升降组件的下端，升降组件顶部与横移组件相连接，横移组件设置在立连柱的顶部；

立连柱的底部设置在后架体上端面。

10.根据权利要求9所述的一种铁芯自动上料装置，其特征在于，所述横移组件包括连板Ⅰ、拉杆气缸Ⅰ、滑轨和滑块；

滑轨、滑块和拉杆气缸Ⅰ设置在连板Ⅰ上，拉杆气缸Ⅰ驱动滑块在滑轨上运动；

升降组件包括连板Ⅱ、双杆气缸,双杆气缸设置在连板Ⅱ上，连板Ⅱ与滑块相连接；

夹取组件包括连板Ⅲ、,指夹气缸，指夹气缸设置在连板Ⅲ下端，连板Ⅲ上端与双杆气缸相连接；

定位料台设置在后架体上端面，其包括定位板滑块、滑轨和拉杆气缸Ⅱ，定位板设置在滑块上，拉杆气缸Ⅱ驱动滑块在滑轨上运动。

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