CN215521858U - 一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及发动机技术领域，且公开了一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，包括曲轴,曲轴上设置有活塞，活塞的表面开设有凹槽，所述凹槽的内部设置有滚珠，滚珠的表面转动连接有支架,支架在凹槽的内部滑动连接，支架延伸至活塞内部的一端与活塞滑动连接，支架延伸至活塞内部的一端固定安装有复位弹簧。该双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，当对固定支架和固定板进行固定的时候，通过弹簧的弹力作用，进而使推块进行复位，进而将限位杆卡进限位卡槽的内部，完成对固定支架和固定板的安装，方便对螺栓进行限制，防止在螺栓长时间受到震动的时候，造成螺栓出现松动，影响后期的使用，提高螺栓对固定支架和固定板的固定效果。

Description

一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体为一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴。

背景技术

曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。

现有的很多曲轴曲轴在使用的时候，需要使用支架对曲轴进行固定，进而保证曲轴在使用时的稳定性，然而现有的曲轴固定架，在对曲轴进行固定的时候，多采用螺栓进行固定，然而由于曲轴在不断的转动，进行会产生一定的震动，进而会使螺栓出现细微的偏差，进而在长时间使用的过程中，由于曲轴需要承受很大的力，进而容易造成松动的螺栓出现滑出螺栓孔，进而造成螺栓孔损坏，或者造成螺栓断裂的现象。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，具备提高对曲轴的固定效果等优点，解决了在使用螺栓对曲轴进行固定的时候，螺栓容易出现倒转的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，包括曲轴,曲轴上设置有活塞，活塞的表面开设有凹槽，所述凹槽的内部设置有滚珠，滚珠的表面转动连接有支架,支架在凹槽的内部滑动连接，支架延伸至活塞内部的一端与活塞滑动连接，支架延伸至活塞内部的一端固定安装有复位弹簧,复位弹簧远离支架的一端与活塞的内壁固定连接，曲轴的表面设置有固定支架和固定板，固定支架的表面开设有放置槽,固定板在放置槽的内部滑动连接，固定板和固定支架的表面开设有曲轴槽,曲轴在曲轴槽的内部转动连接，固定板的内部设置有预安装结构，固定板和固定支架上均开设有在同一圆心处的螺纹孔,两个螺纹孔的内部螺纹连接有螺栓,螺栓的内部设置有防脱落装置。

优选的，所述螺栓上端的内部为中空，固定板通过螺栓与固定支架固定连接。

优选的，所述预安装结构包括卡杆,卡杆在固定板的内部滑动连接，固定板的顶部开设有与卡杆滑动连接的限位滑道,固定支架的内部表面开设有与卡杆卡接的卡槽。

优选的，所述卡杆远离卡槽的一端固定安装有弹力弹簧，弹力弹簧远离卡杆的一端与限位滑道的内壁固定连接。

优选的，所述防脱落装置包括拉杆,拉杆在螺栓的内部滑动连接，拉杆延伸至螺栓内部的一端固定安装有推块,推块的形状为锥形，推块的表面开设有滑道，滑道的内部滑动连接有限位杆,限位杆的表面在螺栓的内部滑动连接，螺纹孔的内部开设有限位卡槽,凹槽远离滑道的一端在限位卡槽的内部卡接。

优选的，所述拉杆延伸至螺栓内部一端的表面滑动套接有弹簧,弹簧的上端与螺栓的内壁固定连接，弹簧的下端与推块的顶部固定连接。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，具备以下有益效果：

1、该双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，当对固定支架和固定板进行固定的时候，通过弹簧的弹力作用，进而使推块进行复位，进而将限位杆卡进限位卡槽的内部，完成对固定支架和固定板的安装，方便对螺栓进行限制，防止在螺栓长时间受到震动的时候，造成螺栓出现松动，影响后期的使用，提高螺栓对固定支架和固定板的固定效果，提高对曲轴的稳定性，防止螺栓发生倒转，造成螺纹孔滑丝的现象，进而最大限度的保证了装置使用的效果。

2、该双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，在对固定板进行安装的时候，同样扣动卡杆，对弹力弹簧进行挤压，进而将固定板安装到放置槽的内部，进而通过弹力弹簧的弹力作用，将卡杆卡进卡槽的内部，进而完成对固定板的预安装，方便对固定板和曲轴进行预安装，避免在拧动螺栓的时候，固定板发生移动，造成同一圆心的两个螺纹孔，没有对其，造成在拧动螺栓的时候，造成螺纹孔的损坏，提高安装螺栓的精准度，降低螺栓对螺纹孔的磨损，最大限度的保证两个螺纹孔在同一圆心处。

3、该双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，当活塞在发动机活塞筒内进行移动的时候，进而带动曲轴进行转动，使曲轴在曲轴槽的内部进行转动，进而滚珠会在活塞筒的内壁上进行滚动，进而在将滚珠安装到活塞筒的内部时，滚珠会挤压支架进而对复位弹簧进行挤压，进而滚珠收缩到凹槽的内部，通过复位弹簧的弹力作用，使滚珠与活塞筒的内壁进行接触，进而方便降低活塞与活塞筒的接触面积，减少活塞与活塞筒滑动的摩擦力，最大限度的提高了曲轴与活塞的耐磨性，避免曲轴与活塞出现磨损的现象，降低发动机功率的消耗。

附图说明

图1为本实用新型一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴结构示意图；

图2为本实用新型活塞结构示意图；

图3为本实用新型活塞结构示意图；

图4为本实用新型固定支架结构示意图；

图5为本实用新型卡槽结构示意图；

图6为本实用新型螺栓结构示意图；

图7为本实用新型图6中A处放大结构示意图。

图中：1曲轴、2活塞、3滚珠、4支架、5复位弹簧、6固定支架、7曲轴槽、8放置槽、9固定板、10拉杆、11螺栓、12限位滑道、13卡杆、14弹力弹簧、15卡槽、16螺纹孔、17弹簧、18推块、19滑道、20限位杆、21限位卡槽、22凹槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-7，本实用新型提供一种新的技术方案：一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，包括曲轴1,曲轴1上设置有活塞2，活塞2的表面开设有凹槽 22,凹槽22的内部设置有滚珠3，滚珠3的表面转动连接有支架4,支架4在凹槽22的内部滑动连接，支架4延伸至活塞2内部的一端与活塞2滑动连接，支架4延伸至活塞2内部的一端固定安装有复位弹簧5,复位弹簧5远离支架 4的一端与活塞2的内壁固定连接，曲轴1的表面设置有固定支架6和固定板9，固定支架6的表面开设有放置槽8,固定板9在放置槽8的内部滑动连接，固定板9和固定支架6的表面开设有曲轴槽7,曲轴1在曲轴槽7的内部转动连接，固定板9的内部设置有预安装结构；

预安装结构包括卡杆13,卡杆13在固定板9的内部滑动连接，固定板9 的顶部开设有与卡杆13滑动连接的限位滑道12,固定支架6的内部表面开设有与卡杆13卡接的卡槽15，卡杆13远离卡槽15的一端固定安装有弹力弹簧 14，弹力弹簧14远离卡杆13的一端与限位滑道12的内壁固定连接，固定板 9和固定支架6上均开设有在同一圆心处的螺纹孔16,两个螺纹孔16的内部螺纹连接有螺栓11,螺栓11上端的内部为中空，固定板9通过螺栓11与固定支架6固定连接，螺栓11的内部设置有防脱落装置；

防脱落装置包括拉杆10,拉杆10在螺栓11的内部滑动连接，拉杆10延伸至螺栓11内部的一端固定安装有推块18,推块18的形状为锥形，推块18 的表面开设有滑道19，滑道19的内部滑动连接有限位杆20,限位杆20的表面在螺栓11的内部滑动连接，螺纹孔16的内部开设有限位卡槽21,凹槽22 远离滑道19的一端在限位卡槽21的内部卡接，拉杆10延伸至螺栓11内部一端的表面滑动套接有弹簧17,弹簧17的上端与螺栓11的内壁固定连接，弹簧17的下端与推块18的顶部固定连接；

参考图6和图7，在对曲轴1进行拆卸的时候，第一步，向上拉动拉杆 10，进而由于两个限位杆20受到滑道19的限制，使两个限位杆20只能在滑道19的内部滑动，进而在向上拉动拉杆10的时候，会带动推块18向上移动，进而对弹簧17进行挤压，进而由于推块18的形状为锥形和滑道19的形状为倾斜状，进而使两个限位杆20在滑道19的内部滑动，进而使两个限位杆20 进行相对移动，进而使限位杆20脱离限位卡槽21，然后在转动螺栓11，将螺栓11取出，当对固定支架6和固定板9进行固定的时候，通过弹簧17的弹力作用，进而使推块18进行复位，进而将限位杆20卡进限位卡槽21的内部，完成对固定支架6和固定板9的安装，方便对螺栓11进行限制，防止在螺栓11长时间受到震动的时候，造成螺栓11出现松动，影响后期的使用，提高螺栓11对固定支架6和固定板9的固定效果，提高对曲轴1的稳定性，防止螺栓11发生倒转，造成螺纹孔16滑丝的现象，进而最大限度的保证了装置使用的效果；

进一步参考图4和图5，第二步，拉动两个卡杆13在限位滑道12的内部滑动，进而对弹力弹簧14进行挤压，在卡杆13进行移动的时候，卡杆13会脱离卡槽15，进而将固定支架6与固定板9之间的固定解除，在对固定板9 进行安装的时候，同样扣动卡杆13，对弹力弹簧14进行挤压，进而将固定板 9安装到放置槽8的内部，进而通过弹力弹簧14的弹力作用，将卡杆13卡进卡槽15的内部，进而完成对固定板9的预安装，方便对固定板9和曲轴1进行预安装，避免在拧动螺栓11的时候，固定板9发生移动，造成同一圆心的两个螺纹孔16，没有对其，造成在拧动螺栓11的时候，造成螺纹孔16的损坏，提高安装螺栓11的精准度，降低螺栓11对螺纹孔16的磨损，最大限度的保证两个螺纹孔16在同一圆心处；

进一步参考图2和图3，当活塞2在发动机活塞筒内进行移动的时候，进而带动曲轴1进行转动，使曲轴1在曲轴槽7的内部进行转动，进而滚珠3 会在活塞筒的内壁上进行滚动，进而在将滚珠3安装到活塞筒的内部时，滚珠3会挤压支架4进而对复位弹簧5进行挤压，进而滚珠3收缩到凹槽22的内部，通过复位弹簧5的弹力作用，使滚珠3与活塞筒的内壁进行接触，进而方便降低活塞2与活塞筒的接触面积，减少活塞2与活塞筒滑动的摩擦力，最大限度的提高了曲轴1与活塞2的耐磨性，避免曲轴1与活塞2出现磨损的现象，降低发动机功率的消耗。

工作原理：

该双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，将固定支架6与发动机的内壁进行固定连接；

当对固定支架6和固定板9进行固定的时候，通过弹簧17的弹力作用，进而使推块18进行复位，进而将限位杆20卡进限位卡槽21的内部，完成对固定支架6和固定板9的安装；

在对固定板9进行安装的时候，同样扣动卡杆13，对弹力弹簧14进行挤压，进而将固定板9安装到放置槽8的内部，进而通过弹力弹簧14的弹力作用，将卡杆13卡进卡槽15的内部，进而完成对固定板9的预安装；

当活塞2在发动机活塞筒内进行移动的时候，进而带动曲轴1进行转动，使曲轴1在曲轴槽7的内部进行转动，进而滚珠3会在活塞筒的内壁上进行滚动，进而在将滚珠3安装到活塞筒的内部时，滚珠3会挤压支架4进而对复位弹簧5进行挤压，进而滚珠3收缩到凹槽22的内部，通过复位弹簧5的弹力作用，使滚珠3与活塞筒的内壁进行接触。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，包括曲轴(1),曲轴(1)上设置有活塞(2)，活塞(2)的表面开设有凹槽(22)，其特征在于：所述凹槽(22)的内部设置有滚珠(3)，滚珠(3)的表面转动连接有支架(4),支架(4)在凹槽(22)的内部滑动连接，支架(4)延伸至活塞(2)内部的一端与活塞(2)滑动连接，支架(4)延伸至活塞(2)内部的一端固定安装有复位弹簧(5),复位弹簧(5)远离支架(4)的一端与活塞(2)的内壁固定连接，曲轴(1)的表面设置有固定支架(6)和固定板(9)，固定支架(6)的表面开设有放置槽(8),固定板(9)在放置槽(8)的内部滑动连接，固定板(9)和固定支架(6)的表面开设有曲轴槽(7),曲轴(1)在曲轴槽(7)的内部转动连接，固定板(9)的内部设置有预安装结构，固定板(9)和固定支架(6)上均开设有在同一圆心处的螺纹孔(16),两个螺纹孔(16)的内部螺纹连接有螺栓(11),螺栓(11)的内部设置有防脱落装置。

2.根据权利要求1所述的一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，其特征在于：所述螺栓(11)上端的内部为中空，固定板(9)通过螺栓(11)与固定支架(6)固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，其特征在于：所述预安装结构包括卡杆(13),卡杆(13)在固定板(9)的内部滑动连接，固定板(9)的顶部开设有与卡杆(13)滑动连接的限位滑道(12),固定支架(6)的内部表面开设有与卡杆(13)卡接的卡槽(15)。

4.根据权利要求3所述的一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，其特征在于：所述卡杆(13)远离卡槽(15)的一端固定安装有弹力弹簧(14)，弹力弹簧(14)远离卡杆(13)的一端与限位滑道(12)的内壁固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，其特征在于：所述防脱落装置包括拉杆(10),拉杆(10)在螺栓(11)的内部滑动连接，拉杆(10)延伸至螺栓(11)内部的一端固定安装有推块(18),推块(18)的形状为锥形，推块(18)的表面开设有滑道(19)，滑道(19)的内部滑动连接有限位杆(20),限位杆(20)的表面在螺栓(11)的内部滑动连接，螺纹孔(16)的内部开设有限位卡槽(21),凹槽(22)远离滑道(19)的一端在限位卡槽(21)的内部卡接。

6.根据权利要求5所述的一种双曲轴耐磨性高的活塞曲轴，其特征在于：所述拉杆(10)延伸至螺栓(11)内部一端的表面滑动套接有弹簧(17),弹簧(17)的上端与螺栓(11)的内壁固定连接，弹簧(17)的下端与推块(18)的顶部固定连接。

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