CN220600230U - 一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，包括曲轴连杆机构，所述曲轴连杆机构包括活塞杆连接环、曲杆、曲轴连接上环和曲轴连接下环，所述活塞杆连接环套设在曲杆上，所述活塞杆连接环通过固定杆与曲杆固定连接，所述曲轴连接上环固定安装在曲杆远离活塞杆连接环的一端上，所述曲轴连接上环与曲轴连接下环通过卡接组件固定连接；所述卡接组件包括卡块和卡槽，所述卡块固定安装在曲轴连接上环上，所述卡槽开设在曲轴连接下环上与卡块相对处，所述卡块与卡槽卡接；所述固定杆穿设在活塞杆连接环和曲杆，所述活塞杆连接环侧面铰接有固定耳，所述固定耳通过螺丝与固定杆固定连接。本实用新型拆卸和更换过程较为方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及曲轴连杆技术领域，尤其涉及一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构。
背景技术
曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力，并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。
现有的曲轴连杆机构，曲轴连杆在跟随曲轴箱高速转动时容易与曲轴箱产生摩擦，使得曲轴连杆的表面容易发生磨损降低曲轴连杆的使用寿命，曲轴连杆与活塞杆大多为一体式，发生损坏后不易更换。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的曲轴连杆与活塞杆大多为一体式，发生磨损后不易更换的缺点，而提出的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，包括曲轴连杆机构，所述曲轴连杆机构包括活塞杆连接环、曲杆、曲轴连接上环和曲轴连接下环，所述活塞杆连接环套设在曲杆上，所述活塞杆连接环通过固定杆与曲杆固定连接，所述曲轴连接上环固定安装在曲杆远离活塞杆连接环的一端上，所述曲轴连接上环与曲轴连接下环通过卡接组件固定连接；
所述卡接组件包括卡块和卡槽，所述卡块固定安装在曲轴连接上环上，所述卡槽开设在曲轴连接下环上与卡块相对处，所述卡块与卡槽卡接；
所述固定杆穿设在活塞杆连接环和曲杆，所述活塞杆连接环侧面铰接有固定耳，所述固定耳通过螺丝与固定杆固定连接。
优选地，所述卡块上设有紧固组件，所述紧固组件用于固定卡块。
优选地，所述紧固组件包括插针和插槽，若干所述插针固定安装在卡槽内，若干所述插槽上开设在与卡槽相对的面上，所述插槽与插针卡接。
优选地，所述曲轴连接上环和曲轴连接下环均为“Ω”形结构，所述曲轴连接上环两侧固定安装有连接组件，所述连接组件用于固定曲轴连接上环和曲轴连接下环。
优选地，所述连接组件包括螺纹孔和连接螺栓，所述螺纹孔开设在曲轴连接下环上，所述连接螺栓穿过曲轴连接上环与螺纹孔螺纹连接。
优选地，所述固定杆上开设有连接槽，所述活塞杆连接环和曲杆上开设有穿孔，所述穿孔和连接槽通过螺栓固定连接。
本实用新型中，当曲轴连杆机构发生磨损需要更换时，卸下与固定杆连接螺丝，转动固定耳，可将固定杆从塞杆连接环和曲杆间取出，将卡块从卡槽中取出可将曲轴连接上环和曲轴连接下环分离，从而将曲杆和曲轴、活塞杆分离，从而对曲杆进行更换，相较于整体更换降低了维修成本，同时拆卸和更换过程较为方便。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构的曲轴连接上环的结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构的曲轴连接下环的结构示意图；
图4为本实用新型提出的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构的曲杆顶部的结构示意图。
图中：1曲轴连杆机构、11活塞杆连接环、12曲杆、13曲轴连接上环、14曲轴连接下环、2卡接组件、21卡块、22卡槽、3固定杆、4固定耳、5紧固组件、51插针、52插槽、6连接组件、61螺纹孔、62连接螺栓。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-4，一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，包括曲轴连杆机构1，曲轴连杆机构1包括活塞杆连接环11、曲杆12、曲轴连接上环13和曲轴连接下环14，活塞杆连接环11套设在曲杆12上，活塞杆连接环11通过固定杆3与曲杆12固定连接，曲轴连接上环13固定安装在曲杆12远离活塞杆连接环11的一端上，曲轴连接上环13与曲轴连接下环14通过卡接组件2固定连接；
卡接组件2包括卡块21和卡槽22，卡块21固定安装在曲轴连接上环13上，卡槽22开设在曲轴连接下环14上与卡块21相对处，卡块21与卡槽22卡接；
固定杆3穿设在活塞杆连接环11和曲杆12，活塞杆连接环11侧面铰接有固定耳4，固定耳4通过螺丝与固定杆3固定连接。
卡块21上设有紧固组件5，紧固组件5用于固定卡块21，紧固组件5为使卡块21与卡槽22连接更紧密，避免其在工作过程中出现分离；
紧固组件5包括插针51和插槽52，若干插针51固定安装在卡槽22内，若干插槽52上开设在与卡槽22相对的面上，插槽52与插针51卡接，插针51为锥形，插针51与插槽52卡接可使卡块21更牢固的插在卡槽22内；
曲轴连接上环13和曲轴连接下环14均为“Ω”形结构，曲轴连接上环13两侧固定安装有连接组件6，连接组件6用于固定曲轴连接上环13和曲轴连接下环14，连接组件6使曲轴连接上环13和曲轴连接下环14的拼接更牢固，不易在工作过程中分离；
连接组件6包括螺纹孔61和连接螺栓62，螺纹孔61开设在曲轴连接下环14上，连接螺栓62穿过曲轴连接上环13与螺纹孔61螺纹连接，连接螺栓62将曲轴连接下环14和曲轴连接上环13进行连接，避免卡块21从卡槽22中脱落造成连接螺栓62将曲轴连接下环14分离；
固定杆3上开设有连接槽，活塞杆连接环11和曲杆12上开设有穿孔，穿孔和连接槽通过螺栓固定连接，螺栓从活塞杆连接环11另一侧对固定杆3进行固定，避免固定耳4发生松动，导致固定杆3不牢固。
本实用新型中，当曲轴连杆机构1发生磨损需要更换时，卸下与固定杆3连接螺丝，转动固定耳4，可将固定杆3从塞杆连接环和曲杆12间取出，将卡块21从卡槽22中取出可将曲轴连接上环13和曲轴连接下环14分离，从而将曲杆12和曲轴、活塞杆分离，从而对曲杆12进行更换，相较于整体更换降低了维修成本，同时拆卸和更换过程较为方便。
总体来说，针对技术问题：曲轴连杆与活塞杆大多为一体式，发生磨损后不易更换；采用技术方案：相较于整体更换降低了维修成本，同时拆卸和更换过程较为方便；通过固定杆3和卡接组件2将活塞杆连接环11、曲杆12和曲轴连接上环13、曲轴连接下环进行固定，同时拆卸更换方便；因为技术方案的实现过程是：卸下与固定杆3连接螺丝，转动固定耳4，可将固定杆3从塞杆连接环和曲杆12间取出，将卡块21从卡槽22中取出可将曲轴连接上环13和曲轴连接下环14分离，从而将曲杆12和曲轴、活塞杆分离，从而对曲杆12进行更换；以必然能解决该技术问题，实现的技术效果就是：将曲杆12和曲轴、活塞杆分离，从而对曲杆12进行更换，相较于整体更换降低了维修成本，同时拆卸和更换过程较为方便。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，包括曲轴连杆机构（1），其特征在于，所述曲轴连杆机构（1）包括活塞杆连接环（11）、曲杆（12）、曲轴连接上环（13）和曲轴连接下环（14），所述活塞杆连接环（11）套设在曲杆（12）上，所述活塞杆连接环（11）通过固定杆（3）与曲杆（12）固定连接，所述曲轴连接上环（13）固定安装在曲杆（12）远离活塞杆连接环（11）的一端上，所述曲轴连接上环（13）与曲轴连接下环（14）通过卡接组件（2）固定连接；
所述卡接组件（2）包括卡块（21）和卡槽（22），所述卡块（21）固定安装在曲轴连接上环（13）上，所述卡槽（22）开设在曲轴连接下环（14）上与卡块（21）相对处，所述卡块（21）与卡槽（22）卡接；
所述固定杆（3）穿设在活塞杆连接环（11）和曲杆（12），所述活塞杆连接环（11）侧面铰接有固定耳（4），所述固定耳（4）通过螺丝与固定杆（3）固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，其特征在于，所述卡块（21）上设有紧固组件（5），所述紧固组件（5）用于固定卡块（21）。
3.根据权利要求2所述的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，其特征在于，所述紧固组件（5）包括插针（51）和插槽（52），若干所述插针（51）固定安装在卡槽（22）内，若干所述插槽（52）开设在卡块（21）与卡槽（22）相对的面上，所述插槽（52）与插针（51）卡接。
4.根据权利要求1所述的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，其特征在于，所述曲轴连接上环（13）和曲轴连接下环（14）均为“Ω”形结构，所述曲轴连接上环（13）两侧固定安装有连接组件（6），所述连接组件（6）用于固定曲轴连接上环（13）和曲轴连接下环（14）。
5.根据权利要求4所述的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，其特征在于，所述连接组件（6）包括螺纹孔（61）和连接螺栓（62），所述螺纹孔（61）开设在曲轴连接下环（14）上，所述连接螺栓（62）穿过曲轴连接上环（13）与螺纹孔（61）螺纹连接。
6.根据权利要求1所述的一种易于拆卸的分体式的曲轴连杆机构，其特征在于，所述固定杆（3）上开设有连接槽，所述活塞杆连接环（11）和曲杆（12）上开设有穿孔，所述穿孔和连接槽通过螺栓固定连接。
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2023
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