CN215422793U - 雾化芯组件、雾化组件、雾化器、电子雾化装置及电子烟 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种雾化芯组件，包括雾化芯本体和加强层，所述雾化芯本体包括相对设置的吸液面、雾化面以及连接所述吸液面和所述雾化面的外周面，所述加强层设置在所述外周面上，所述加强层的孔隙率小于所述雾化芯本体的孔隙率。本申请提供的雾化芯组件中采用孔隙率小的加强层对雾化芯本体进行补强，提高雾化芯组件的强度，同时雾化芯本体保持原有的孔隙率和孔径，从而不影响雾化效果。本申请还提供了雾化组件、雾化器、电子雾化装置和电子烟。

Description

雾化芯组件、雾化组件、雾化器、电子雾化装置及电子烟

技术领域

本申请涉及雾化芯技术领域，具体涉及雾化芯组件、雾化组件、雾化器、电子雾化装置及电子烟。

背景技术

电子烟中雾化芯与储存雾化液的储油腔相连通，可将雾化液传导至发热面，雾化液在发热面经加热实现雾化。现有的雾化芯强度不佳，受到外力易产生裂纹，甚至产生碎颗粒，影响电子烟的使用。

实用新型内容

有鉴于此，本申请提供了一种雾化组件，采用孔隙率小的加强层对雾化芯本体进行补强，提高雾化芯组件的强度，同时雾化芯本体保持原有的孔隙率和孔径，从而不影响雾化效果。

第一方面，本申请提供了一种雾化芯组件，包括雾化芯本体和加强层，所述雾化芯本体包括相对设置的吸液面、雾化面以及连接所述吸液面和所述雾化面的外周面，所述加强层设置在所述外周面上，所述加强层的孔隙率小于所述雾化芯本体的孔隙率。

可选的，所述加强层的孔隙率为0-50％。

可选的，所述雾化芯本体的孔隙率为30％-60％。

可选的，所述加强层的厚度为0.1mm-0.5mm。

可选的，所述雾化芯本体具有多个第一孔洞，所述加强层中具有多个第二孔洞，所述第一孔洞的平均孔径大于所述第二孔洞的平均孔径。

可选的，所述雾化芯本体中孔径为10μm-100μm的所述第一孔洞的数量占比在90％及以上。

可选的，所述加强层中孔径为0-50μm的所述第二孔洞的数量占比在90％及以上。

可选的，沿所述吸液面至所述雾化面的方向上，所述雾化芯本体的孔隙率逐渐减小。

可选的，所述加强层完全覆盖所述外周面。

可选的，所述雾化芯组件的压溃强度为20MPa-120MPa。

可选的，在0.5kg载荷下，所述雾化芯组件在500#砂纸上移动20cm的磨损率小于或等于6％。

可选的，所述雾化芯组件的导油速度为0.5mg/s-3mg/s。

本申请提供的雾化芯组件中，采用孔隙率小的加强层对雾化芯本体进行补强，提高雾化芯组件的强度，提升雾化芯组件的抗冲击、耐磕碰的能力，同时雾化芯本体保持原有的孔隙率和孔径，进而可以保持原有的雾化效果，保证雾化芯组件的雾化性能，更有利于其应用。

第二方面，本申请提供了一种雾化组件，包括第一方面所述的雾化芯组件以及加热体，所述加热体设置在所述雾化芯组件的所述雾化面上。

本申请提供的雾化组件的强度高、雾化效果好，有利于其应用。

第三方面，本申请提供了一种雾化器，包括第二方面所述的雾化组件和储油组件；所述储油组件包括储油腔，所述储油腔与所述雾化组件的所述吸液面接触。

本申请提供的雾化器中，加强层的设置提升了雾化器的强度和密封性能，保证雾化器具有优异的雾化效果。

第四方面，本申请提供了一种电子雾化装置，包括第三方面所述的雾化器和电源组件，所述电源组件和所述雾化器电连接，并用于给所述雾化器供电。

本申请提供的电子雾化装置，由于采用本申请的雾化芯组件而具有良好的结构强度和较长的使用寿命，并且雾化效果好，用户的使用体验佳。

第五方面，本申请提供了一种电子烟，包括第四方面所述的电子雾化器。

本申请提供的电子烟的结构强度好，使用寿命长，雾化效果好，用户的使用体验佳。

附图说明

图1为本申请一实施方式提供的雾化芯组件的截面示意图。

图2为本申请一实施方式提供的雾化芯组件的结构示意图。

图3为本申请一实施方式提供的雾化芯本体的截面示意图。

图4为本申请一实施方式提供的雾化组件的截面示意图。

图5为本申请一实施方式提供的雾化组件的结构示意图。

标号说明：

雾化芯本体-11，加强层-12，雾化芯组件-10，吸液面-111，雾化面-112，外周面-113，加热体-20，雾化组件-100。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1和图2，为本申请一实施方式提供的雾化芯组件的截面示意图和结构示意图，雾化芯组件10包括雾化芯本体11和加强层12，雾化芯本体11包括相对设置的吸液面111、雾化面112以及连接吸液面111和雾化面112的外周面113，加强层12设置在外周面113上，加强层12的孔隙率小于雾化芯本体11的孔隙率。

相关技术中，由于雾化芯在装配、运输以及使用中容易受到外界力的作用，产生磕碰，甚至产生碎颗粒，在雾化过程中碎颗粒会随雾化气体吸出，甚至会吸入肺部，严重影响用户安全。本申请中采用孔隙率小的加强层12，对孔隙率大的雾化芯本体11进行补强，提高整个雾化芯组件10的强度，并且加强层12设置在雾化芯本体11的外周面113上，不影响雾化芯本体11的孔隙率，进而不会影响导油能力和雾化效果。因此，本申请提供的雾化芯组件10在保证雾化效果的基础上，大幅度提升了雾化芯组件10的强度，提升其耐冲击力的能力，保证结构完整性和可靠性，延长使用寿命，有利于其使用。

请参阅图3，为本申请一实施方式提供的雾化芯本体的截面示意图，雾化芯本体11具有相对设置的吸液面111、雾化面112以及连接吸液面111和雾化面112的外周面113。可以理解的，雾化液经吸液面111进入雾化芯本体11中，进而传递至发热面，并在发热面产生雾化。因此，本申请中的加强层12设置在雾化芯本体11的外周面113上，不影响雾化液的吸入和传递，也不影响发热雾化过程。可以理解的，雾化芯本体11的形状可以但不限于为长方体、正方体、不规则形状等，对此不作限定。

在本申请中，雾化芯本体11的孔隙率大于加强层12的孔隙率，保证雾化芯组件10的雾化效果。在本申请实施方式中，雾化芯本体11的孔隙率为30％-60％。进一步的，雾化芯本体11的孔隙率为40％-60％。更进一步的，雾化芯本体11的孔隙率为45％-55％。具体的，雾化芯本体11的孔隙率可以但不限于为30％、33％、42％、45％、47％、50％、53％、55％、58％或60％等。采用具有上述孔隙率的雾化芯本体11更有利于保证雾化芯组件的雾化效果。

在本申请实施方式中，雾化芯本体11为多孔陶瓷雾化芯。采用多孔陶瓷雾化芯可以实现稳定的导液和锁液功能，同时多孔陶瓷材料受热均匀性，保证雾化效果。

在本申请实施方式中，沿吸液面111至雾化面112的方向上，雾化芯本体11的孔隙率逐渐减小。从而使得雾化芯本体11可以快速吸收以及传输雾化液，实现均匀稳定的雾化效果。在一实施例中，沿吸液面111至雾化面112的方向上，雾化芯本体11的孔隙率连续减小。在另一实施例中，沿吸液面111至雾化面112的方向上，雾化芯本体11的孔隙率阶梯型减小。

在本申请中，通过设置加强层12，提高了雾化芯组件10外周面的致密程度，从而增加了结构强度，并且又不会影响雾化芯本体11的孔径和孔隙率，保证了雾化芯组件10的雾化效果。在本申请实施方式中，加强层12为陶瓷层。进一步的，加强层12为多孔陶瓷层。

在本申请实施方式中，加强层12的孔隙率为0-50％。进一步的，加强层12的孔隙率为2％-40％。更进一步的，加强层12的孔隙率为5％-35％。具体的，加强层12的孔隙率可以但不限于为3％、6％、7％、10％、12％、14％、15％、17％、20％、21％、25％、27％、29％、30％、32％、35％、40％、43％、45％、46％或48％等。通过设置上述孔隙率的加强层12可以进一步提升雾化芯组件10的结构强度。在一实施例中，加强层12的孔隙率小于30％。从而使得加强层为更致密的层结构，进一步提升雾化芯组件10的结构强度。进一步的，加强层12的孔隙率小于25％。进一步的，加强层12的孔隙率小于20％。

在本申请实施方式中，加强层12的厚度为0.1mm-0.5mm。进一步的，加强层12的厚度为0.15mm-0.45mm。进一步的，加强层12的厚度为0.2mm-0.4mm。具体的，加强层12的厚度可以但不限于为0.12mm、0.14mm、0.16mm、0.2mm、0.23mm、0.27mm、0.3mm、0.31mm、0.34mm、0.35mm、0.38mm、0.41mm、0.43mm或0.47mm等。

在本申请一实施方式中，加强层12完全覆盖外周面113。从而可以大幅度提高雾化芯组件10的结构强度。在本申请另一实施方式中，加强层12部分覆盖外周面113。从而可以对雾化芯组件10的特定位置进行补强。

在本申请实施方式中，雾化芯本体11具有多个第一孔洞，加强层12中具有多个第二孔洞，第一孔洞的平均孔径大于第二孔洞的平均孔径。也就是说，加强层12的孔隙率大于0。通过设置孔隙率和孔径均较小的加强层12，进一步提升其补强效果；设置孔隙率和孔径均较大的雾化芯本体11，从而可以增强雾化效果，使得雾化芯组件10的结构强度和雾化效果均有所提升。

在本申请实施方式中，雾化芯本体11中孔径为10μm-100μm的第一孔洞的数量占比在90％及以上。从而更有利于保证雾化芯本体11在使用过程中导液和锁液功能，保证雾化芯组件10的雾化效果。

在本申请实施方式中，加强层12中孔径为0-50μm的第二孔洞的数量占比在90％及以上。从而使得加强层12的致密性更加优于雾化芯本体11，进一步对雾化芯组件10起到补强作用。

在本申请实施方式中，雾化芯组件10的压溃强度为20MPa-120MPa。本申请提供的雾化芯组件10具有优异的结构强度，有利于长期稳定的使用。具体的，雾化芯组件10的压溃强度可以但不限于为20MPa、25MPa、30MPa、37MPa、40MPa、50MPa、75MPa、90MPa、100MPa或115MPa等。

在本申请实施方式中，在0.5kg载荷下，雾化芯组件10在500#砂纸上移动20cm的磨损率小于或等于6％。本申请提供的雾化芯组件10的磨损率小，在受到磕碰等外界力作用时，不会产生碎颗粒，保证其在使用中的安全性。进一步的，在0.5kg载荷下，雾化芯组件10在500#砂纸上移动20cm的磨损率小于或等于5％。更进一步的，在0.5kg载荷下，雾化芯组件10在500#砂纸上移动20cm的磨损率小于或等于4％。

在本申请实施方式中，雾化芯组件10的导油速度为0.5mg/s-3mg/s。具体的，雾化组件100的导油速度可以但不限于为0.8mg/s、1mg/s、1.5mg/s、2mg/s、2.5mg/s或3mg/s。本申请提供的雾化芯组件10的结构增强，但仍然具有较高的导油速度，保证雾化效果。

本申请还提供了雾化芯组件10的制备方法，以制得上述任一实施方式中的雾化芯组件10，所述制备方法包括：提供一次烧结后的雾化芯坯体，雾化芯坯体具有相对设置的吸液面、雾化面以及连接吸液面和雾化面的外观面；在雾化芯坯体的外观面涂覆第一烧结助剂溶液，形成第一烧结助剂溶液层；经二次烧结后得到雾化芯组件10。

在本申请中，通过在雾化芯坯体的外观面涂覆第一烧结助剂溶液，从而在二次烧结过程中，第一烧结助剂熔化并填充雾化芯坯体外观面的表层，从而在烧结后降低雾化芯坯体外观面表层的孔隙率，即填充有第一烧结助剂的表层的孔隙率小于雾化芯坯体其余部分的孔隙率，从而使得雾化芯组件10的结构强度增加，并且第一烧结助剂仅填充了表层的孔隙，对雾化芯坯体其余部分的孔隙率不产生影响，从而对整个雾化芯组件10的雾化效果不会产生影响。

在本申请实施方式中，提供一次烧结后的雾化芯坯体包括：将陶瓷粉、造孔剂、成型添加剂、第二烧结助剂和表面活性剂混合，得到混合浆料；将混合浆料成型后，经一次烧结后得到雾化芯坯体。

在本申请一实施例中，造孔剂占陶瓷粉重量的15％-35％，成型添加剂占陶瓷粉重量的40％-60％，第二烧结助剂占陶瓷粉重量的30％-50％，表面活性剂占陶瓷粉重量的0.01％-5％。采用上述混合浆料有利于成型，同时避免烧结过程中坯体的收缩率过大或过小，保证坯体的强度和孔隙率。

在本申请一实施例中，陶瓷粉包括无定型氧化硅、石英、氧化铝、碳化硅和氧化钛中的至少一种。在本申请一实施例中，表面活性剂包括羧甲基纤维素钠、聚甲基丙烯酸铵、三乙醇胺和甲基纤维素中的至少一种。在本申请一实施例中，成型添加剂包括环氧树脂、海藻酸钠、明胶、石蜡、硬脂酸和油酸中的至少一种。在本申请一实施例中，第二烧结助剂包括低熔点玻璃粉、氧化硅、氧化铝、氧化纳、氧化钾和硅酸钠中的至少一种。

在本申请一实施例中，混合浆料成型可以但不限于通过压铸或注塑成型。在一具体实施例中，将混合浆料注入成型机中，在1MPa-2MPa下成型。

在本申请一实施例中，一次烧结包括20℃-30℃升温至150℃-200℃，保温0.5h-2h，再升温至600℃-700℃，保温0.5h-2h。通过分段烧结可以使得混合浆料中的有机成分完全排出，保证雾化芯坯体的孔隙率和强度。可选的，雾化芯坯体的孔隙率为30％-60％。在本申请中，一次烧结后缓慢降温至室温，将雾化芯坯体取出即可。

在本申请实施方式中，第一烧结助剂溶液中第一烧结助剂包括低熔点玻璃粉、氧化硅、氧化铝、氧化纳、氧化钾和硅酸钠中的至少一种。在本申请中，喷涂第一烧结助剂溶液再经烧结后可以对雾化芯组件10起到补强作用，采用上述材料可以有利于二次烧结后雾化芯组件10不会出现开裂等不良现象。进一步的，第一烧结助剂和第二烧结助剂的材质相同。更有利于保证第一烧结助剂溶液与雾化芯坯体之间的热膨胀系数匹配，避免开裂等不良现象的出现。在本申请中，对第一烧结助剂溶液中溶剂的选择不作限定，例如松油醇、水、乙醇、环氧树脂等。

在本申请实施方式中，第一烧结助剂溶液的固含量为30％-60％。进一步的，第一烧结助剂溶液的固含量为35％-55％。更进一步的，第一烧结助剂溶液的固含量为40％-50％。具体的，第一烧结助剂溶液的固含量可以但不限于为30％、32％、35％、38％、43％、46％、49％、51％、53％、57％或60％等。采用上述第一烧结助剂溶液，既能够时第一烧结助剂溶液具有一定的粘稠性，更好的成型在雾化芯坯体的表面，同时还可以在烧结后起到优异的补强作用，并且还保证在烧结后不会出现裂纹等不良现象。

在本申请中，可以但不限于通过喷涂的方式将第一烧结助剂溶液涂覆在雾化芯坯体的外观面；例如在0.5MPa-1MPa下将第一烧结助剂溶液均匀喷涂至雾化芯坯体的外观面。在一实施例中，在喷涂后进行干燥处理，以在雾化芯坯体的外观面形成第一烧结助剂溶液层。可选的，干燥包括在100℃-200℃下处理20min-60min。可选的，第一烧结助剂溶液层的厚度为0.1mm-0.5mm。从而使得喷涂第一烧结助剂溶液可以在烧结后起到补强作用，同时又不会过多的影响雾化效果。

在本申请实施方式中，二次烧结包括在500℃-650℃处理0.5h-2h。具体的，二次烧结的温度可以但不限于为500℃、520℃、530℃、550℃、575℃、580℃、600℃、625℃或640℃，烧结时间可以但不限于为0.5h、1h、1.5h或2h等。在本申请中，二次烧结后缓慢降温至室温，将雾化芯组件10取出经超声清洗即可，其中降温速率为1℃/min-10℃/min，从而避免在雾化芯组件10表面出现裂纹。

在本申请一实施方式中，雾化芯组件10中加强层12为填充有第一烧结助剂的雾化芯坯体外观面的表层。也就是说，第一烧结助剂溶液喷涂量少，在二次烧结的过程中，第一烧结助剂熔化后全部填充了雾化芯坯体外观面表层的孔中，在二次烧结结束后，被第一烧结助剂熔化填充的雾化芯坯体外观面的表层成为了加强层12。通过将雾化芯坯体外观面表层的孔隙率降低，达到提升雾化芯组件10结构强度的效果。

在本申请另一实施方式中，雾化芯组件10中加强层12包括填充有第一烧结助剂的雾化芯坯体外观面的表层，以及第一烧结助剂在雾化芯坯体外观面上形成的层结构。也就是说，第一烧结助剂溶液喷涂量多，在二次烧结的过程中，第一烧结助剂熔化后一部分填充了雾化芯坯体外观面表层的孔中，另一部分仍然覆盖在雾化芯坯体外观面上，在二次烧结结束后，被第一烧结助剂熔化填充的表层，以及在雾化芯坯体外观面上第一烧结助剂形成的层结构共同组成了最终的加强层12。填充有第一烧结助剂的雾化芯坯体外观面的表层的孔隙率低，并且第一烧结助剂形成的层结构在烧结后形成相对致密的结构，从而使得加强层12的孔隙率小于雾化芯组件10的孔隙率，提高雾化芯组件10的结构强度。

在本申请中，雾化芯组件10中加强层12和雾化芯本体11的孔隙率不同，并且加强层12和雾化芯本体11在材质上也具有区别，加强层12中具有第一烧结助剂和第二烧结助剂，而雾化芯本体11中仅具有第二烧结助剂，不具有第一烧结助剂；当第一烧结助剂与第二烧结助剂的材质相同，无法区分时，则加强层12中第一烧结助剂与第二烧结助剂的总质量占比大于雾化芯本体11中第二烧结助剂的质量占比；当第一烧结助剂与第二烧结助剂的材质不同时，加强层12中第一烧结助剂的质量占比大于雾化芯本体11中第一烧结助剂的质量占比(此时雾化芯本体11中第一烧结助剂的质量占比为0)。

本申请还提供了一种雾化组件100，该雾化组件100是由上述雾化芯组件10。本申请提供的雾化组件100的强度高、雾化效果好，有利于其应用。

请参阅图4和图5，为本申请一实施方式提供的雾化组件的截面示意图和结构示意图，雾化组件100包括雾化芯组件10以及加热体20，加热体20设置在雾化芯组件10的雾化面112上。

在本申请实施方式中，加热体20包括加热线圈或加热网中的任意一种。进一步的，加热体20呈S型或U型，从而可以对雾化面112进行均匀加热，使得雾化效果更加均匀。

本申请还提供了一种雾化器，该雾化器包括储油组件和上述的雾化芯组件10，储油组件包括储油腔，储油腔与雾化芯组件10的吸液面111接触。本申请提供的雾化器中，加强层12的设置提升了雾化器的强度和密封性能，保证雾化器具有优异的雾化效果。在本申请中，雾化芯组件10的外周面113由于存在加强层12，从而使得烟油不易从外周面113渗出，提高了密封能力。

本申请还提供了一种电子雾化装置，该电子雾化装置包括电源组件和上述的雾化器，电源组件和雾化器电连接，并用于给雾化器供电。本申请提供的电子雾化装置具有良好的结构强度和较长的使用寿命，并且雾化效果好，用户的使用体验佳。

本申请还提供了一种电子烟，该电子烟包括本申请上述的电子雾化装置。

下面分多个实施例对本申请的实施方式进行进一步的说明。

实施例1

将石蜡、硬脂酸在混料机中融化并混合均匀，将无定型氧化硅，聚甲基丙烯酸甲酯微球和低熔点玻璃粉倒入石蜡溶液中进行搅拌混合，搅拌时间为4h，其中聚甲基丙烯酸甲酯微球占无定型氧化硅重量的28％，硬脂酸占无定型氧化硅重量的3％，石蜡占无定型氧化硅重量的56％，低熔点玻璃粉占无定型氧化硅重量的43％。

将混合浆料倒入成型机料桶中，料桶温度为80℃，使用真空泵对料桶进行抽真空，使混合浆料中的气泡排出，使用压缩空气将料桶中的浆料压入模具中，压缩空气压力为1.5MPa，模具温度为50℃，得到第一坯体。将第一坯体置入烧结炉，以2℃/min的速率升温至300℃，300℃保温1h，以2℃/min的速率升至650℃，650℃保温1h，自然冷却后得到样品，进行超声清洗，干燥后得到需要的雾化芯坯体。

将低熔点玻璃粉均匀分散在纯水中，制备固含量30％的低熔点玻璃粉水溶液。把低熔点玻璃粉水溶液倒入连接有压缩空气的喷壶中，对雾化芯坯体的外周面进行喷涂，喷涂厚度为0.1mm；将喷涂后的雾化芯坯体置于150℃烘箱中进行烘干。将烘干的雾化芯置于烧结炉中，以2℃/min的速率升至650℃，650℃保温1h，随炉自然冷却后得到样品，得到的雾化芯组件的质量0.12g，孔隙率为51％，压溃强度为25kgf，在0.5kg的载荷下进行磨损实验，磨损量为0.005g，其中，孔隙率的检测方法为计算样品体积V，再称量样品重量m₁，将样品放入纯水中并进行抽真空，保持真空状态2min后，取出样品擦干表面多于水分，并称量其重量m₂，通过以下公式计算：孔隙率＝(m₂-m₁)/V；磨损量的检测方法为在500g的载荷下，将雾化芯组件放置于500#砂纸之上，雾化芯组件保持载荷的情况下移动20cm，测量前后质量的差值。

对比例1

与实施例1的不同之处在于制成雾化芯坯体后直接进行性能检测，其中雾化芯坯体的质量0.12g，孔隙率为53％，压溃强度为15kgf，在0.5kg的载荷下进行磨损实验，磨损量为0.01g。

从实施例1和对比例1可以看出，采用本申请具有加强层的雾化芯组件的强度高，同时雾化效果不受影响，更有利于其应用。

以上所述是本申请的优选实施方式，但并不能因此而理解为对本申请范围的限制。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

Claims (12)

1.一种雾化芯组件，其特征在于，包括雾化芯本体和加强层，所述雾化芯本体包括相对设置的吸液面、雾化面以及连接所述吸液面和所述雾化面的外周面，所述加强层设置在所述外周面上，所述加强层的孔隙率小于所述雾化芯本体的孔隙率。

2.如权利要求1所述的雾化芯组件，其特征在于，所述加强层的孔隙率为0-50％，所述雾化芯本体的孔隙率为30％-60％。

3.如权利要求1所述的雾化芯组件，其特征在于，所述加强层的厚度为0.1mm-0.5mm。

4.如权利要求1所述的雾化芯组件，其特征在于，所述雾化芯本体具有多个第一孔洞，所述加强层中具有多个第二孔洞，所述第一孔洞的平均孔径大于所述第二孔洞的平均孔径。

5.如权利要求4所述的雾化芯组件，其特征在于，所述雾化芯本体中孔径为10μm-100μm的所述第一孔洞的数量占比在90％及以上；所述加强层中孔径为0-50μm的所述第二孔洞的数量占比在90％及以上。

6.如权利要求1所述的雾化芯组件，其特征在于，沿所述吸液面至所述雾化面的方向上，所述雾化芯本体的孔隙率逐渐减小。

7.如权利要求1所述的雾化芯组件，其特征在于，所述加强层完全覆盖所述外周面。

8.如权利要求1所述的雾化芯组件，其特征在于，所述雾化芯组件的压溃强度为20MPa-120MPa；在0.5kg载荷下，所述雾化芯组件在500#砂纸上移动20cm的磨损率小于或等于6％；所述雾化芯组件的导油速度为0.5mg/s-3mg/s。

9.一种雾化组件，其特征在于，包括如权利要求1-8任一项所述的雾化芯组件以及加热体，所述加热体设置在所述雾化芯组件的所述雾化面上。

10.一种雾化器，其特征在于，包括如权利要求9所述的雾化组件和储油组件；所述储油组件包括储油腔，所述储油腔与所述雾化组件的所述吸液面接触。

11.一种电子雾化装置，其特征在于，包括如权利要求10所述的雾化器和电源组件，所述电源组件和所述雾化器电连接，并用于给所述雾化器供电。

12.一种电子烟，其特征在于，所述电子烟包括如权利要求11所述的电子雾化装置。

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