CN215418262U - 用于燃料电池的制备系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于燃料电池的制备系统，包括第一输送线、第二输送线、堆叠抱具及分离搬运模块。分离搬运模块用于分别将所述第一物料和所述隔纸以及所述第二物料和所述隔纸分离，并且将所述第一物料和所述第二物料交替堆叠于所述堆叠抱具上。操作人员将位于双极板下方的下端板、下绝缘板、下集流板和下单级板按顺序堆叠在堆叠抱具上，然后分离搬运模块将双极板和膜电极与隔纸分离，并且将双极板和膜电极交替堆叠于堆叠抱具上，堆叠预设数量后由人工将上单级板、上集流板、上绝缘板及上端板按顺序堆叠于堆叠抱具上，形成电堆。繁琐和重复的隔纸分离工序以及双极板和膜电极的堆叠工序通过分离搬运模块实现，有效地提高了堆叠效率。

Description

用于燃料电池的制备系统

技术领域

本实用新型涉及燃料电池制备技术领域，特别是涉及一种用于燃料电池的制备系统。

背景技术

电芯堆叠是燃料电池在生产过程中的重要工作，一般是将下端板、下绝缘板、下集流板、下单级板、双极板、膜电极、上单级板、上集流板、上绝缘板及上端板按照特定的顺序堆叠成一个电堆。但是传统的堆叠方式是通过人工手动堆叠，堆叠效率低。

实用新型内容

基于此，有必要针对的人工手动堆叠电堆的效率低的问题，提供一种堆叠效率高的用于燃料电池的制备系统。

一种用于燃料电池的制备系统，包括：

第一输送线，用于输送层叠设置的隔纸和第一物料；

第二输送线，用于输送层叠设置的所述隔纸和第二物料；

堆叠抱具，设置于所述第一输送线和所述第二输送线的下游；及

分离搬运模块，设置于所述第一输送线及所述第二输送线和所述堆叠抱具之间，用于分别将所述第一物料和所述隔纸以及所述第二物料和所述隔纸分离，并且将所述第一物料和所述第二物料交替堆叠于所述堆叠抱具上。

操作人员将位于双极板下方的下端板、下绝缘板、下集流板和下单级板按顺序堆叠在堆叠抱具上，然后分离搬运模块将双极板和膜电极与隔纸分离，并且将双极板和膜电极交替堆叠于堆叠抱具上，堆叠预设数量后由人工将上单级板、上集流板、上绝缘板及上端板按顺序堆叠于堆叠抱具上，与在前堆叠的物料堆叠在一起，形成电堆。通过设置上述实施例中的用于燃料电池的制备系统，繁琐和重复的隔纸分离工序以及双极板和膜电极的堆叠工序通过分离搬运模块实现，相较于人工手动堆叠的方式，有效地提高了堆叠效率。

在其中一个实施例中，所述分离搬运模块包括分离机构及搬运机构，所述搬运机构设置于所述分离机构的下游，所述分离机构用于接收层叠设置的所述隔纸和所述第一物料以及所述隔纸和所述第二物料，所述搬运机构用于搬运所述分离机构上的所述第一物料和所述第二物料并堆叠于所述堆叠抱具上。

在其中一个实施例中，所述分离机构包括分离机架、分离驱动件、收集盒及吸附板，所述分离驱动件及所述收集盒均设置于所述分离机架，所述分离驱动件与所述吸附板传动连接，用于驱动所述吸附板绕一水平轴线转动，所述吸附板具有一吸附平面，所述吸附板绕所述水平轴线转动的过程中具有分离位置及排料位置；

当所述吸附板位于所述分离位置时，所述吸附平面用于接收层叠设置的所述隔纸和所述第一物料以及层叠设置的所述隔纸和所述第二物料，且所述搬运机构可获取位于所述隔纸上方的所述第一物料以及所述隔纸上方的所述第二物料；当所述吸附板位于所述排料位置时，所述吸附平面上的所述隔纸可排入所述收集盒内。

在其中一个实施例中，所述分离搬运模块还包括检测机构，所述检测机构设置于所述分离机构的下游，所述检测机构用于对所述第一物料和所述第二物料进行检测定位，所述搬运机构用于搬运所述分离机构上的所述第一物料和所述第二物料至所述检测机构，并且根据所述检测机构的检测结果搬运所述检测机构上的所述第一物料和所述第二物料至所述堆叠抱具上。

在其中一个实施例中，所述分离搬运模块还包括次品料盒，所述次品料盒设置于所述检测机构的下游，所述检测机构还用于对所述第一物料和所述第二物料进行缺陷检测，所述搬运机构还用于根据所述检测机构的检测结果搬运存在缺陷的所述第一物料和所述第二物料至所述次品料盒。

在其中一个实施例中，所述制备系统具有堆叠工位，所述制备系统还包括旋转件，所述旋转件可转动地设置于所述第一输送线和所述第二输送线的下游，所述堆叠抱具设置于旋转件；

所述旋转件转动的过程中所述堆叠抱具可经过所述堆叠工位，所述分离搬运模块用于将所述第一物料和所述第二物料交替堆叠于所述堆叠工位的所述堆叠抱具上。

在其中一个实施例中，所述制备系统还具有压紧工位，所述旋转件转动的过程中所述堆叠抱具可依次经过所述堆叠工位及所述压紧工位；

所述制备系统还包括压紧装置，所述压紧装置包括压紧机构，所述压紧机构设置于所述压紧工位，用于将位于所述压紧工位的所述堆叠抱具上堆叠的电堆压紧。

在其中一个实施例中，所述压紧装置还包括支撑机构，所述支撑机构设置于所述压紧工位，且位于所述旋转件的下方，所述支撑机构用于在所述压紧机构压紧所述电堆的过程支撑所述旋转件。

在其中一个实施例中，所述制备系统还包括顶升机构，所述顶升机构设置于所述堆叠抱具的下方，所述顶升机构具有沿竖直方向可升降的托板，所述托板升降的过程中可穿过所述堆叠抱具。

在其中一个实施例中，所述制备系统还包括移载机构，所述移载机构设置于第一输送线和第二输送线的下游，用于将所述第一输送线输送的所述隔纸和所述第一物料以及所述第二输送线输送的所述隔纸和所述第二物料移载至所述分离搬运模块。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的用于燃料电池的制备系统的结构示意图；

图2为图1所示的制备系统的第一输送线、第二输送线与移载机构的配合关系示意图；

图3为图1所示的制备系统的分离机构的结构示意图；

图4为图3所示的分离机构的另一角度的结构示意图；

图5为图1所示的制备系统的部分机构的结构示意图；

图6为图1所示的制备系统的旋转件、堆叠抱具及顶升机构的配合关系示意图；

图7为图1所示的制备系统的压紧装置的结构示意图；

图8为图7所示的压紧装置的另一角度的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本实用新型一实施例提供的用于燃料电池的制备系统100，用于实现电堆的堆叠，该制备系统100包括第一输送线11、第二输送线12及堆叠抱具21。

第一输送线11用于输送层叠设置的隔纸和第一物料，第二输送线12用于输送层叠设置的隔纸和第二物料，堆叠抱具21设置于第一输送线11和第二输送线12的下游。

进一步地，制备系统还包括分离搬运模块，分离搬运模块设置于第一输送线11及第二输送线12和堆叠抱具21之间，用于分别将第一物料和隔纸以及第二物料和隔纸分离，并且将第一物料和第二物料交替堆叠于堆叠抱具21上。

其中，第一物料为双极板，第二物料为膜电极。

操作人员将位于双极板下方的下端板、下绝缘板、下集流板和下单级板按顺序堆叠在堆叠抱具21上，然后分离搬运模块将双极板和膜电极与隔纸分离，并且将双极板和膜电极交替堆叠于堆叠抱具21上，堆叠预设数量后由人工将上单级板、上集流板、上绝缘板及上端板按顺序堆叠于堆叠抱具21上，与在前堆叠的物料堆叠在一起，形成电堆。

通过设置上述实施例中的用于燃料电池的制备系统，繁琐和重复的隔纸分离工序以及双极板和膜电极的堆叠工序通过分离搬运模块实现，相较于人工手动堆叠的方式，有效地提高了堆叠效率。

需要进行说明的是，本实施例中，第一物料为双极板，第二物料为膜电极，而在其他实施例中，第一物料和第二物料也可以是其他的需要重复堆叠的片料，且该片料带有隔纸，需要将隔纸与该片料分离。

请参阅图1及图2，在一些实施例中，制备系统还包括移载机构30，移载机构30设置于第一输送线11和第二输送线12的下游，用于将第一输送线11输送的隔纸和第一物料以及第二输送线12输送的隔纸和第二物料移载至分离搬运模块。

进一步地，移载机构30具有移载机架31、移载驱动件32、第一抓取组件33及第二抓取组件34，移载机架31设置于第一输送线11和第二输送线12的下游，移载驱动件32设置于移载机架31，且同时与第一抓取组件33及第二抓取组件34传动连接，移载驱动件32驱动第一抓取组件33在第一输送线11的下料端与分离搬运模块之间往复移动，移载驱动件32还驱动第二抓取组件34在第二输送线12的下料端与分离搬运模块之间往复移动，从而使得第一抓取组件33抓取第一输送线11输送的隔纸和第一物料并移至分离搬运模块，以及使得第二抓取组件34抓取第二输送线12输送的隔纸和第二物料并移至分离搬运模块。

实际应用中，移载驱动件32为直线模组。

假设分离搬运模块具有一上料位置，移载机构30用于分别将第一输送线11输送的第一物料以及第二输送线12输送的第二物料移至上料位置。

结合图1和图2需要说明的是，第一输送线11的下料端和第二输送线12的下料端相向设置，上料位置位于第一输送线11和第二输送线12之间。移载机架31上的移载驱动件32沿左右方向(图1中从左至右的方向为图2中从右至左的方向)延伸，且第一输送线11的下料端延伸至第二输送线12的下料端，以使得与移载驱动件32传动连接的第一抓取组件33可以在第一输送线11的下料端和上料位置之间往复移动，并且使得与移载驱动件32传动连接的第二抓取组件34可以在第二输送线12的下料端与上料位置之间往复移动。

需要进一步说明的是，上料位置与第一输送线11的下料端之间的间距和上料位置与第二输送线12的下料端之间的间距相同，第一抓取组件33和第二抓取组件34沿左右方向间隔布设，且第一抓取组件33和第二抓取组件34之间的间距与上料位置和下料端(第一输送线11的下料端及第二输送线12的下料端)之间的间距相同，故第一抓取组件33和第二抓取组件34沿左右方向同步移动。

如此，第一抓取组件33和第二抓取组件34沿左右方向往复移动的过程中，可以交替抓取带有隔纸的第一物料以及带有隔纸的第二物料并将抓取的第一物料和隔纸以及第二物料和隔纸移至上料位置。而且每次抓取其中一物料的同时，可以释放另一物料至上料位置，减少取料时间，提高效率。

此外，移载驱动件32也可以为两个，两个移载驱动件32分别与第一抓取组件33及第二抓取组件34传动连接，从而分别驱动第一抓取组件33和第二抓取组件34移动。

在一些实施例中，第一抓取组件33包括第一升降驱动件331及第一吸附件332，移载驱动件32与第一升降驱动件331传动连接，第一升降驱动件331与第一吸附件332传动连接，以驱动第一吸附件332升降。

第一抓取组件33移动到第一物料或者上料位置的上方时，第一升降驱动件331驱动第一吸附件332升降，从而靠近第一物料或上料位置，将隔纸和第一物料吸附抓取或者释放隔纸和第一物料至上料位置。

进一步地，第二抓取组件34包括第二升降驱动件341及第二吸附件342，移载驱动件32与第二升降驱动件341传动连接，第二升降驱动件341与第二吸附件342传动连接，以驱动第二吸附件342升降。

同理，第二抓取组件34移动到第二物料或者上料位置的上方时，第二升降驱动件341驱动第二吸附件342升降，从而靠近第二物料或上料位置，将隔纸和第二物料吸附抓取或者释放隔纸和第二物料至上料位置。

实际应用中，第一升降驱动件331和第二升降驱动件341相同，均为气缸或电缸，第一吸附件332和第二吸附件342相同，均为吸盘。

需要说明的是，本实施例中，第一物料为双极板，第二物料为膜电极，隔纸的尺寸大于双极板及膜电极的尺寸，而第一吸附件332和第二吸附件342均为吸盘，故第一输送线11上双极板位于隔纸的上方，第二输送线12上膜电极位于隔纸的上方，且吸盘的吸附面的尺寸大于双极板和膜电极的尺寸，以同时将双极板和隔纸以及膜电极和隔纸吸附抓取。

在一些实施例中，分离搬运模块包括分离机构40及搬运机构，分离机构40设置于移载机构30的下游，搬运机构设置于分离机构40的下游，分离机构40用于接收层叠设置的隔纸和第一物料以及隔纸和第二物料，搬运机构用于搬运分离机构40上的第一物料和第二物料并堆叠于堆叠抱具21上。

结合上述实施例需要说明的是，分离机构40具有上述的上料位置，而移载机构30交替抓取带有隔纸的第一物料以及带有隔纸的第二物料放置于分离机构40上，且隔纸位于下方。

例如，移载机构30先抓取带有隔纸的双极板并放置于分离机构40上，然后搬运机构再搬运隔纸上方的双极板并堆叠于堆叠抱具21上，使得双极板和隔纸分离；接下来移载机构30抓取带有隔纸的膜电极同样放置于分离机构40上，然后搬运机构再搬运隔纸上方的膜电极并堆叠于堆叠抱具21上。如此往复，即可实现将双极板和膜电极交替堆叠于堆叠抱具21上，提高了堆叠效率。

请参阅图3及图4，在一些实施例中，分离机构40包括分离机架41、分离驱动件42、收集盒43及吸附板44，分离机架41设置于第一输送线11和第二输送线12之间，分离驱动件42和收集盒43均设置于分离机架41，分离驱动件42与吸附板44传动连接，用于驱动吸附板44绕一水平轴线转动，吸附板44具有一吸附平面441，吸附板44绕水平轴线转动的过程中具有分离位置和排料位置。

当吸附板44位于分离位置时，吸附平面441用于接收层叠设置的隔纸和第一物料以及层叠设置的隔纸和第二物料，且搬运机构可获取隔纸上方的第一物料以及隔纸上方的第二物料；当吸附板44位于排料位置，吸附平面441上的隔纸可排入收集盒43内。

进一步地，当吸附板44位于分离位置时，吸附平面441为水平面，层叠设置的隔纸和第一物料或层叠设置的隔纸和第二物料位于吸附平面441上，搬运机构可获取隔纸上方的第一物料或第二物料；当吸附板44位于排料位置时，吸附平面441相对水平方向倾斜，且吸附板44的下端位于收集盒43的上方。

初始时，吸附板44位于分离位置，此时吸附板44的吸附平面441为上述的上料位置，移载机构30将带有隔纸的双极板或带有隔纸的膜电极放置于吸附平面441上，且隔纸位于下方。放置之后搬运机构将隔纸上方的双极板或膜电极搬运至堆叠抱具21上，将双极板和膜电极搬离吸附平面441之后，吸附平面441仅剩隔纸。

接下来分离驱动件42驱动吸附板44转动到排料位置，此时吸附平面441相对水平方向倾斜，故隔纸会受重力向下滑动，而吸附板44的下端位于收集盒43的上方，使得隔纸会滑落到收集盒43内。隔纸掉落之后将吸附板44转动回分离位置重复动作即可。

更进一步地，吸附板44位于排料位置时，吸附平面441与水平方向垂直，即位于分离位置的吸附板44和位于排料位置的吸附板44之间的角度差为90度。可以确保吸附平面441上的隔纸脱离吸附平面441。

实际应用中，分离驱动件42为电机，分离驱动件42用于驱动吸附板44在分离位置和排料位置之间往复转动。

在一些实施例中，吸附平面441具有吸附状态和释放状态。

当吸附平面441处于吸附状态时，吸附平面441用于吸附隔纸；当吸附平面441处于释放状态时，吸附平面441用于释放隔纸。

如此，在吸附板44位于分离位置时，可以使得吸附平面441处于吸附状态，将双极板或膜电极下方的隔纸吸附固定，然后搬运机构获取双极板或膜电极，避免隔纸随双极板或膜电极移动，从而实现隔纸与双极板或膜电极分离。而在吸附板44位于排料位置时，吸附平面441相对水平方向倾斜，此时可以使得吸附平面441处于释放状态，释放隔纸，隔纸受重力滑落到收集箱内。

实际应用中，吸附平面441开设有多个吸附孔，而多个吸附孔与负压装置连通，从而将吸附平面441上的隔纸吸附固定。

请参阅图1及图5，在一些实施例中，搬运机构包括第一搬运件51和第二搬运件52，第一搬运件51和第二搬运件52均位于分离机构40的下游，第一搬运件51用于搬运分离机构40上的第一物料并堆叠于堆叠抱具21上，第二搬运件52用于搬运分离机构40上的第二物料并堆叠于堆叠抱具21上。

实际应用中，第一搬运件51和第二搬运件52均包括机械手和吸盘，吸盘用于吸附抓取第一物料或第二物料。

结合上述实施例需要说明的是，吸附板44位于分离位置时，第一搬运件51或第二搬运件52分别从吸附平面441上吸附获取双极板或膜电极，此时吸附平面441处于吸附状态，吸附平面441将隔纸吸附固定，而位于隔纸上方的双极板或膜电极被第一搬运件51或第二搬运件52抓取搬运走，从而实现双极板或膜电极与隔纸的分离。

另外，第一搬运件51或第二搬运件52中的吸盘的吸附面的尺寸与双极板或双极板的尺寸相匹配，且应避免吸附到隔纸。

在一些实施例中，分离搬运模块还包括检测机构61，检测机构61设置于那里机构的下游，检测机构61用于第一物料和第二物料进行检测定位，搬运机构用于搬运分离机构40上的第一物料和第二物料至检测机构61，并且根据检测机构61的检测结果搬运检测机构61上的第一物料和第二物料至堆叠抱具21上。

进一步地，分离搬运模块还包括次品料盒62，次品料盒62设置于检测机构61的下游，检测机构61还用于对第一物料和第二物料进行缺陷检测，搬运机构还用于根据检测机构61的检测结果搬运存在缺陷的第一物料和第二物料至次品料盒62。

在一些实施例中，检测机构61包括检测平台及视觉检测组件，第一搬运件51和第二搬运件52分别将吸附板44上的第一物料和第二物料搬运至检测平台上，视觉检测组件对检测平台上的第一物料和第二物料进行检测定位以及缺陷检测，即对双极板以及膜电极的尺寸及位置进行检测，甚至可以扫描双极板和膜电极上的信息码，在检测合格时，第一搬运件51和第二搬运件52根据位置信息，准确地抓取双极板和膜电极，从而准确地将双极板和膜电极堆叠于堆叠抱具21上。

可以理解的是，搬运机构包括第一搬运件51和第二搬运件52，第一搬运件51用于搬运双极板，而第二搬运件52用于搬运膜电极，则次品料盒62包括双极板料盒以及膜电极料盒，第一搬运件51用于将存在缺陷的双极板从检测平台上搬运至双极板料盒，而第二搬运件52用于将存在缺陷的膜电极从检测平台搬运至膜电极料盒。

为了便于理解上述实施例中的技术方案，在此对上述实施例中的第一物料和第二物料自第一输送线11和第二输送线12至堆叠抱具21的工序进行说明，：

如图1所示，第一输送线11将层叠设置的隔纸和第一物料从右至左输送，第二输送线12将层叠设置的隔纸和第二物料从左至右输送，移载驱动件32驱动第一抓取组件33和第二抓取组件34朝右移动，直至第一抓取组件33移动到第一输送线11下料端的第一物料的上方，然后第一升降驱动件331驱动第一吸附件332下降，第一吸附件332将输送至第一输送线11下料端的带有隔纸的第一物料抓取。

抓取带有隔纸的第一物料后，移载驱动件32驱动第一抓取组件33和第二抓取组件34朝左移动，直至第一抓取组件33移动到吸附板44的上方，此时吸附板44位于分离位置，而第二抓取组件34位则移动到第二输送线12下料端的第二物料的上方，第一升降组件驱动第一吸附件332下降，将带有隔纸的第一物料释放到吸附平面441上。

第一吸附件332下降释放带有隔纸的第一物料的同时，第二升降驱动件341驱动第二吸附件342下降，第二吸附件342将输送至第二输送线12下料端的带有隔纸的第二物料抓取，抓取之后移载驱动件32驱动第一抓取组件33和第二抓取组件34朝右移动，直至第一抓取组件33移动到第一输送线11下料端的第一物料的上方，此时第二抓取组件34移动到吸附板44的上方，而且吸附板44也位于分离位置，第二升降组件可驱动第二吸附件342下降，将带有隔纸的第二物料释放到吸附平面441上。如此重复，可交替地将带有隔纸的第一物料和带有隔纸的第二物料移载至吸附板44上。

需要说明的是，在上述的位于分离位置的吸附板44接收带有隔纸的第一物料和带有隔纸的第二物料后，吸附平面441均处于吸附状态，第一搬运件51和第二搬运件52分别将隔纸上方的第一物料和第二物料搬运走。然后分离驱动件42驱动吸附板44转动到排料位置，且吸附平面441转换到释放状态，吸附平面441上的隔纸受重力掉落至收集盒43内。

如此，在移载机构30移载第一物料或第二物料至吸附平面441之后，第一搬运件51或第二搬运件52动作将第一物料或第二物料搬运走，而且转动到排料位置的吸附板44可将隔纸排入收集盒43内，然后吸附板44转回分离位置，以接收移载机构30移载的带有隔纸的第二物料或带有隔纸的第一物料，无需设置等待时间，提高了效率。

接下来，第一搬运件51先将第一物料搬运至检测平台上，视觉检测组件对检测平台上的第一物料进行检测定位，而后第一搬运件51根据检测结果搬运检测平台上的第一物料至堆叠抱具21上；在第一搬运件51将检测平台上的第一物料搬运至堆叠抱具21的过程中，第二搬运件52将第二物料搬运至检测平台上，视觉检测组件对检测平台上的第二物料进行检测定位，而后第二搬运件52根据检测结果搬运检测平台上的第二物料至堆叠抱具21。如此重复，实现第一物料和第二物料在堆叠抱具21上的交替堆叠。

请参阅图1及图6，在一些实施例中，制备系统具有堆叠工位101，且该制备系统还包括旋转件22，旋转件22可转动地设置于第一输送线11和第二输送线12的下游，堆叠抱具21设置于旋转件22，且旋转件22转动的过程中堆叠抱具21可经过堆叠工位101，分离搬运模块用于将第一物料和第二物料交替堆叠于堆叠工位101的堆叠抱具21上。

也就是说，上述实施例中，第一搬运件51和第二搬运件52分别搬运第一物料和第二物料堆叠于堆叠工位101的堆叠抱具21上。

实际应用中，制备系统还具有第一工位102和第二工位103，旋转件22转动的过程中堆叠抱具21可依次经过第一工位102、堆叠工位101及第二工位103，堆叠抱具21转动到第一工位102时，操作人员将位于双极板下方的下端板、下绝缘板、下集流板和下单级板按顺序堆叠在堆叠抱具21上，然后堆叠抱具21转动到堆叠工位101，分离搬运模块将双极板和膜电极与隔纸分离，并且将双极板和膜电极交替堆叠于堆叠工位101的堆叠抱具21上，堆叠预设数量后旋转件22转动，堆叠抱具21转动到第二工位103，由人工将上单级板、上集流板、上绝缘板及上端板按顺序堆叠于堆叠抱具21上，与在前堆叠的物料堆叠在一起，形成电堆。

在一些实施例中，制备系统还包括旋转驱动件，旋转驱动件与旋转件22传动连接，以驱动旋转件22转动。实际应用中，旋转驱动件为凸轮分割器。

在一些实施例中，制备系统还包括顶升机构23，顶升机构23设置于堆叠抱具21的下方，顶升机构23包括沿竖直方向可升降的托板，托板升降的过程中可穿过堆叠抱具21。

需要说明的是，堆叠抱具21包括一承载电堆的底板，初始时，堆叠抱具21转动至堆叠工位101，托板上升并穿过底板，上升到底板的上方，第一工位102上堆叠的下端板、下绝缘板、下集流板和下单级板由托板托起上升。

在第一搬运件51和第二搬运件52依次将双极板和膜电极搬运至堆叠抱具21上时，每堆叠一片双极板或膜电极，托板边下降一定高度，从而保证第一搬运件51和第二搬运件52将双极板和膜电极释放至堆叠抱具21上时的高度相同。

在堆叠预设数量的双极板和膜电极后，托板的高度会低于底板的高度，且位于最下方的下端板承载于底板上。此时，旋转件22可转动，带动堆叠抱具21转动至第二工位103进行后续的堆叠工序。

另外，顶升机构23中的托板可以通过电缸进行驱动升降。

在一些实施例中，制备系统还具有压紧工位104，旋转件22转动的过程中堆叠抱具21可依次经过第一工位102、堆叠工位101、第二工位103和压紧工位104。

进一步地，制备系统还包括压紧装置，该压紧装置包括压紧机构70，压紧机构70设置于压紧工位104，用于将位于压紧工位104的堆叠抱具21上堆叠的电堆压紧。

需要说明的是，电堆压紧之后，操作人员可对压紧的电堆进行打包，并且将打包完成的电堆从堆叠抱具21上卸下。

请参阅图7及图8，在一些实施例中，压紧机构70包括压紧机架71、压紧驱动件72及压头73，压紧机架71设置于压紧工位104，压紧驱动件72设置于压紧机架71，且与压头73传动连接，以驱动压头73升降，压头73则用于在下降的过程中压紧堆叠抱具21上的电堆。

实际应用中，压紧驱动件72为电机，且压紧驱动件72通过丝杠螺母组件与压头73传动连接，以驱动压头73升降。

在一些实施例中，压紧装置还包括支撑机构80，支撑机构80设置于压紧工位104，且位于旋转件22的下方，支撑机构80用于在压紧机构70压紧电堆的过程中支撑旋转件22，避免旋转件22受压变形。

进一步地，支撑机构80包括支撑驱动件81及支撑组件82，支撑驱动件81设置于压紧机架71，且与支撑组件82传动连接，用于驱动支撑组件82升降，支撑组件82则用于在上升的过程中与旋转件22相抵持，从而在压紧机构70压紧电堆的过程中支撑旋转件22。

实际应用中，支撑驱动件81为气液增压缸。

请参阅图1及图5，在一些实施例中，制备系统包括多个堆叠抱具21，多个堆叠抱具21均设置于旋转件22，且旋转件22转动的过程中每一堆叠抱具21均可依次经过第一工位102、堆叠工位101、第二工位103及压紧工位104，且多个堆叠抱具21逐一经过对应的工位。

实际应用中，制备系统包括四个堆叠抱具21，且当其中任一堆叠抱具21位于第一工位102时，另外三个堆叠抱具21分别位于堆叠工位101、第二工位103及压紧工位104，以缩短等待时间，避免压紧机构70闲置，提高生产效率。

结合上述实施例需要说明的是，制备系统中还包括转运小车90，转运小车90可用于将次品料盒62中堆积的存在缺陷的第一物料和第二物料从次品料盒62中搬离。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于燃料电池的制备系统，其特征在于，包括：

第一输送线，用于输送层叠设置的隔纸和第一物料；

第二输送线，用于输送层叠设置的所述隔纸和第二物料；

堆叠抱具，设置于所述第一输送线和所述第二输送线的下游；及

分离搬运模块，设置于所述第一输送线及所述第二输送线和所述堆叠抱具之间，用于分别将所述第一物料和所述隔纸以及所述第二物料和所述隔纸分离，并且将所述第一物料和所述第二物料交替堆叠于所述堆叠抱具上。

2.根据权利要求1所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述分离搬运模块包括分离机构及搬运机构，所述搬运机构设置于所述分离机构的下游，所述分离机构用于接收层叠设置的所述隔纸和所述第一物料以及所述隔纸和所述第二物料，所述搬运机构用于搬运所述分离机构上的所述第一物料和所述第二物料并堆叠于所述堆叠抱具上。

3.根据权利要求2所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述分离机构包括分离机架、分离驱动件、收集盒及吸附板，所述分离驱动件及所述收集盒均设置于所述分离机架，所述分离驱动件与所述吸附板传动连接，用于驱动所述吸附板绕一水平轴线转动，所述吸附板具有一吸附平面，所述吸附板绕所述水平轴线转动的过程中具有分离位置及排料位置；

当所述吸附板位于所述分离位置时，所述吸附平面用于接收层叠设置的所述隔纸和所述第一物料以及层叠设置的所述隔纸和所述第二物料，且所述搬运机构可获取位于所述隔纸上方的所述第一物料以及所述隔纸上方的所述第二物料；当所述吸附板位于所述排料位置时，所述吸附平面上的所述隔纸可排入所述收集盒内。

4.根据权利要求2所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述分离搬运模块还包括检测机构，所述检测机构设置于所述分离机构的下游，所述检测机构用于对所述第一物料和所述第二物料进行检测定位，所述搬运机构用于搬运所述分离机构上的所述第一物料和所述第二物料至所述检测机构，并且根据所述检测机构的检测结果搬运所述检测机构上的所述第一物料和所述第二物料至所述堆叠抱具上。

5.根据权利要求4所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述分离搬运模块还包括次品料盒，所述次品料盒设置于所述检测机构的下游，所述检测机构还用于对所述第一物料和所述第二物料进行缺陷检测，所述搬运机构还用于根据所述检测机构的检测结果搬运存在缺陷的所述第一物料和所述第二物料至所述次品料盒。

6.根据权利要求1所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述制备系统具有堆叠工位，所述制备系统还包括旋转件，所述旋转件可转动地设置于所述第一输送线和所述第二输送线的下游，所述堆叠抱具设置于旋转件；

所述旋转件转动的过程中所述堆叠抱具可经过所述堆叠工位，所述分离搬运模块用于将所述第一物料和所述第二物料交替堆叠于所述堆叠工位的所述堆叠抱具上。

7.根据权利要求6所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述制备系统还具有压紧工位，所述旋转件转动的过程中所述堆叠抱具可依次经过所述堆叠工位及所述压紧工位；

所述制备系统还包括压紧装置，所述压紧装置包括压紧机构，所述压紧机构设置于所述压紧工位，用于将位于所述压紧工位的所述堆叠抱具上堆叠的电堆压紧。

8.根据权利要求7所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述压紧装置还包括支撑机构，所述支撑机构设置于所述压紧工位，且位于所述旋转件的下方，所述支撑机构用于在所述压紧机构压紧所述电堆的过程支撑所述旋转件。

9.根据权利要求1所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述制备系统还包括顶升机构，所述顶升机构设置于所述堆叠抱具的下方，所述顶升机构具有沿竖直方向可升降的托板，所述托板升降的过程中可穿过所述堆叠抱具。

10.根据权利要求1所述的用于燃料电池的制备系统，其特征在于，所述制备系统还包括移载机构，所述移载机构设置于第一输送线和第二输送线的下游，用于将所述第一输送线输送的所述隔纸和所述第一物料以及所述第二输送线输送的所述隔纸和所述第二物料移载至所述分离搬运模块。

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