CN214140267U - 石墨极板自动上下料整平设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种石墨极板自动上下料整平设备，其中，石墨极板自动上下料整平设备，包括：机架；设置于所述机架上的多个用于承载石墨极板的极板载具；其中，所述机架上设有供所述极板载具依次经过的隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位；所述堆叠工位用于放置待整平的石墨极板以及用于将所述石墨极板间隔的隔板；所述加压工位用于对所述极板载具上的所述石墨极板加压；所述加热工位用于对加压中的石墨极板进行加热整平；所述下料工位用于将已整平的极板和隔板移出；所述隔板回收工位用于放置从所述下料工位移出的隔板；所述隔板上料工位用于将在所述隔板回收工位放置的隔板转移到所述堆叠工位。

Description

石墨极板自动上下料整平设备

技术领域

本实用新型涉及燃料电池制造设备技术领域，尤其涉及一种石墨极板自动上下料整平设备。

背景技术

在现有的燃料电池石墨极板生产加工过程中，由于加工工艺以及极板材料的影响，极板在成形后会产生一些弯曲和形变。为了不影响极板的正常使用，会对石墨极板进行加压，再对加压后的极板进行加热处理，从而对石墨极板进行整平。

然而石墨极板较薄且容易破碎，在搬运过程中很容易变形破损。现有的石墨极板多采用人工的方式进行加压加热整平，生产效率低下，且容易产生不良品。

实用新型内容

鉴于上述不足，本实用新型的一个目的是提供一种石墨极板自动上下料整平设备，以能够对石墨极板进行高效稳定地自动整平，提升生产效率，避免人为因素的干扰。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种石墨极板自动上下料整平设备，包括：机架；设置于所述机架上的多个极板载具；其中，

所述机架上设有供所述极板载具依次经过的隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位；所述堆叠工位用于放置待整平的石墨极板以及用于将所述石墨极板间隔的隔板；所述加压工位用于对所述极板载具上的所述石墨极板加压；所述加热工位用于对加压中的石墨极板进行加热整平；所述下料工位用于将已整平的极板和隔板移出；所述隔板回收工位用于放置从所述下料工位移出的隔板；所述隔板上料工位用于将在所述隔板回收工位所放置的隔板转移到所述堆叠工位。

作为一种优选的实施方式，所述机架被设置为使所述极板载具可循环地依次经过所述隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位。

作为一种优选的实施方式，所述隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位沿第一水平方向依次排布；

所述机架上设有用于将所述极板载具从所述隔板回收工位移动至所述隔板上料工位的载具回流机构。

作为一种优选的实施方式，所述机架上设置有上料机构、上料夹爪模组、极板下料组件、加压组件、加热组件、以及输送所述极板载具的输送机构；其中，

所述上料机构用于放置待整平的石墨极板；所述上料夹爪模组用于将待整平极板以及位于所述隔板上料工位的隔板移动放置在位于所述堆叠工位的极板载具上；所述加压组件用于对位于加压工位的极板载具上的所述石墨极板加压；所述加热组件用于在所述加热工位对加压中的石墨极板进行加热整平；所述极板下料组件用于将石墨极板以及隔板从位于下料工位的极板载具上移出。

作为一种优选的实施方式，所述极板载具包括底部基板、设置于所述底部基板上的载料平台；所述底部基板上还设有用于定位石墨极板的多个挡边立柱。

作为一种优选的实施方式，所述上料夹爪模组包括第一水平方向移动组件、竖直方向移动组件、吸盘组件；所述吸盘组件用于吸取石墨极板；所述第一水平方向移动组件用于沿第一水平方向移动所述吸盘组件；所述竖直方向移动组件用于沿竖直方向移动所述吸盘组件。

作为一种优选的实施方式，所述吸盘组件上还设有用于确定所述吸盘组件沿竖直方向移动距离的位置检测光电元件、以及检测物料的物料分辨光电元件。

作为一种优选的实施方式，所述载具回流机构包括：第一载具回流组件、载具运输组件以及第二载具回流组件；

其中，所述第一载具回流组件用于将位于所述隔板回收工位的极板载具移动至所述载具运输组件；所述载具运输组件用于将所述极板载具沿所述第一水平方向输送至所述第二载具回流组件；所述第二载具回流组件用于将所述极板载具移动至所述隔板上料工位。

作为一种优选的实施方式，所述第一载具回流组件或第二载具回流组件包括横移气缸、顶升定位机构、位置检测元件和第一链条输送机构；

其中，所述顶升定位机构用于承载极板载具；所述位置检测元件设置于所述顶升定位机构上，用于检测极板载具的位置；所述横移气缸用于驱动所述极板载具沿与所述第一水平方向相竖直的第二水平方向移动；所述第一链条输送机构用于将所述极板载具沿第一水平方向移动。

作为一种优选的实施方式，所述载具运输组件包括：沿第一水平方向延伸的小车导轨、位于所述小车导轨上的小车；

其中，所述小车用于承载所述极板载具；所述小车上设有用于检测小车位置的位置检测元件、用于驱动小车的小车马达、以及第二链条输送机构；所述第二链条输送机构用于将所述极板载具沿第一水平方向移动。

作为一种优选的实施方式，所述加压组件包括：托盘定位板、位于所述托盘定位板上方的压块、位于所述托盘定位板下方的升降板、以及驱动所述升降板沿竖直方向升降的气缸；所述升降板通过位于所述托盘定位板两侧的支撑架承载所述压块；所述托盘定位板用于承载位于所述压块下方的极板载具。

作为一种优选的实施方式，所述加压组件还包括沿竖直方向位置固定的固定板；所述固定板上固定设有承载所述托盘定位板的定位气缸；所述托盘定位板还设有穿过所述固定板的多个导柱。

作为一种优选的实施方式，所述机架上设有3个极板载具。

有益效果：

本实用新型一个实施例所提供的石墨极板自动上下料整平设备通过设置承载极板的极板载具，并在机架上隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位，进而可以实现对石墨极板进行高效稳定地自动整平，提升生产效率，避免人为因素的干扰。

参照后文的说明和附图，详细公开了本实用新型的特定实施方式，指明了本实用新型的原理可以被采用的方式。应该理解，本实用新型的实施方式在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一个实施例石墨极板自动上下料整平设备结构示意图；

图2为图1的石墨极板载具结构示意图；

图3为图1的石墨极板上料夹爪模组工装结构示意图；

图4是图1的加压组件结构示意图；

图5为图1的加压后极板载具参考图；

图6为图1的载具循环结构示意图；

图7为图1的载具回流组件结构示意图；

图8为图1的载具运输组件结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的另一个元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中另一个元件。本文所使用的术语“竖直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参考图1至图8，本实用新型一个实施例提供一种石墨极板自动上下料整平设备，该石墨极板自动上下料整平设备能够对石墨极板145进行自动上料、极板码料、加压、加热、载具回流和下料，生产效率高。

具体的，如图1所示，该实施例提供一种石墨极板自动上下料整平设备，包括：机架100；设置于所述机架100上的多个极板载具130。

由于单个石墨极板145加压加热整平需要40分钟左右，无法满足石墨极板145的生产节拍要求，基于此考虑，本实施例采用极板载具130堆码。在本实施例中，可以集中60片石墨极板145一起加压加热的方法来实现整平节拍要求。为保证石墨极板145整平效果，采用每5片石墨极板145加一片2mm左右厚度的隔板146(例如不锈钢板)的方法来保证石墨极板145的平整度，同时也降低了极板载具130流转过程中石墨极板145破损的风险，并且还可以降低在热压过程中石墨极板145之间的粘连。

具体的，如图2所示，所述极板载具130包括底部基板131、设置于所述底部基板131上的载料平台132。所述底部基板131上还设有用于定位石墨极板145的多个挡边立柱133。挡边立柱133可以对石墨极板145进行边缘限位。多个石墨极板145可以堆放在载料平台132上，被挡边立柱133进行限位，避免石墨极板145进行水平滑动。该极板载具130上还设有防磨条134、以及定位衬套135。防磨条134(耐磨条)用于极板载具130移动过程中避免底部基板131产生磨损。定位衬套135固定于底部基板131上。

如图1所示，所述机架100上设有供所述极板载具130依次经过的隔板上料工位20、堆叠工位30、加压工位40、加热工位50、下料工位60、隔板回收工位70。所述堆叠工位30用于放置待整平的石墨极板145以及用于将所述石墨极板145间隔的隔板146。所述加压工位40用于对所述极板载具130上的所述石墨极板145加压。所述加热工位50用于对加压中的石墨极板145进行加热整平。所述下料工位60用于将已整平的极板和隔板146移出。所述隔板回收工位70用于放置从所述下料工位60移出的隔板146；所述隔板上料工位20用于将在所述隔板回收工位70放置的隔板146取出到所述堆叠工位30。

该实施例所提供的石墨极板自动上下料整平设备通过设置承载石墨极板145和隔板146的极板载具130，并在机架100上设置隔板上料工位20、堆叠工位30、加压工位40、加热工位50、下料工位60、隔板回收工位70，进而可以实现对石墨极板145进行高效稳定地自动整平，提升生产效率，避免人为因素的干扰。

在石墨极板145加压加热整平整个自动化过程中，关键是如何实现石墨极板载具130的自动化循环。基于此考虑，为实现极板载具130的循环利用，提升生产效率，所述机架100被设置为使所述极板载具130可循环地依次经过所述隔板上料工位20、堆叠工位30、加压工位40、加热工位50、下料工位60、隔板回收工位70。具体的，所述隔板上料工位20、堆叠工位30、加压工位40、加热工位50、下料工位60、隔板回收工位70沿第一水平方向(图1中X轴方向)依次排布。为实现极板载具130的循环利用，所述机架100上设有用于将所述极板载具130从所述隔板回收工位70移动至所述隔板上料工位20的载具回流机构。

为实现极板载具130的循环利用，并实现极板整平的自动进行，机架100上可以设有3个或3个以上的极板载具130，当然，在本实施例中机架100上设有3个极板载具130，实现工序的循环持续进行。在整平过程中，一极板载具130位于隔板上料工位20，一极板载具130在堆叠工位30和下料工位60之间移动(从堆叠工位30移动至下料工位60)，一(空)极板载具130位于隔板回收工位70。在整平完毕后，机架100上的运输机构(例如链条或者齿轮)运转，将被取完隔板146位于隔板上料工位20的空极板载具130前移至堆叠工位30(当然，也不一定是整平完毕后，在上一极板载具移出堆叠工位30后，位于隔板上料工位20的空极板载具130即可前移至堆叠工位30)，同时，位于下料工位60被取完物料的空极板载具130前移至隔板回收工位70，而被堆放隔板146位于隔板回收工位70的极板载具130被回流至隔板上料工位20，以供下一轮的极板整平使用，实现整个极板整平的循环轮转。

如图1所示，所述机架100上设置有上料机构110、上料夹爪模组120、极板下料组件160、加压组件140、加热组件150。其中，所述上料机构110用于放置待整平的石墨极板145。上料机构110可以用于放置装满(待整平的)石墨极板145的上料工装。上料机构110沿第一水平方向位于隔板上料工位20的一侧(在图1中为左侧)。上料机构110可以是气缸、或丝杠螺母、或电缸等结构，其可以将上料工装输送至极板上料工位10，上料工作停止移动。当然，也可以采用人工的方式将装满(待整平的)石墨极板145的上料工装直接放置在极板上料工位10。

在本实施例中，机架100上还设有输送所述极板载具130的输送机构(例如链条或者丝杠等等机构)。该输送机构至少可以将极板载具130从堆叠工位30输送移动至下料工位60。当然，在一较佳的实施例中，输送机构可以实现极板载具130从隔板上料工位20、堆叠工位30、加压工位40、加热工位50、下料工位60、隔板回收工位70的循环移动。

在本实施例中，所述上料夹爪模组120用于将(位于极板上料工位10的)待整平极板以及(位于隔板上料工位20的)隔板146移动放置在所述极板载具130上。其中，上料夹爪模组120可以自动将处于分料工位的上料工装中的石墨极板145搬运移动至处于堆叠工位30的极板载具130中进行码料。并间隔地在处于隔板上料工位20的极板载具130上搬运隔板146放置在处于堆叠工位30的极板载具130上，以将预定数量的石墨极板145进行间隔。例如，上料夹爪模组120每在处于堆叠工位30的极板载具130放置5片石墨极板145，则搬运放置1片隔板146直至码料60片石墨极板145停止搬运。需要说明的是，在码料停止时处于最上位置为一不锈钢板，以避免在加压石墨极板145时避免石墨极板145与加压组件140直接接触。

如图3所示，所述上料夹爪模组120包括第一水平方向移动组件121、竖直方向移动组件122、吸盘组件。本实施例中，第一水平方向移动组件121、竖直方向移动组件122也可以参考图3所示称为X轴移动组件和Z轴移动组件。第一水平方向移动组件121和竖直方向移动组件122可以包括丝杆组件，具体可以为一水平丝杆和一竖直丝杆，通过驱动水平丝杆和竖直丝杆转动，进而实现吸盘组件的水平方向和竖直方向的移动。所述第一水平方向移动组件121用于沿第一水平方向移动所述吸盘组件。所述竖直方向移动组件122用于沿竖直方向移动所述吸盘组件。

所述吸盘组件用于吸取石墨极板145。通过吸盘组件将石墨极板145吸取进行搬运。当然，吸盘组件还可以用于吸取隔板146，实现隔板146的期望搬运。石墨极板145较薄且易碎，在工位之间流转搬运时，需考虑不能损坏极板。因而在石墨极板145上料搬运时需要使用吸盘组件(例如软性吸盘：海绵吸盘)。具体的，所述吸盘组件包括真空吸盘125。

在本实施例中，所述吸盘组件上还设有用于确定所述吸盘组件沿竖直方向移动距离的位置检测光电元件124、以及检测物料的物料分辨光电元件123。其中，真空吸盘125的上侧连接有连接板，在连接板沿第一水平方向的两侧均安装有位置检测光电元件124。利用物料分辨光电元件123检测吸盘组件是否成功吸取期望搬运物料(石墨极板145或隔板146)，从而按照期望数量在处于堆叠工位30的极板载具130上放置石墨极板145和隔板146。

在本实施例中，所述加压组件140用于对所述极板载具130上的所述石墨极板145加压。所述加热组件150用于对加压中的石墨极板145进行加热整平。所述加热组件150可以包括烘箱，极板载具130与加压组件140可以一同进入到密闭式烘箱中，对石墨极板145进行升温加热。

所述极板下料组件160用于将石墨极板145以及隔板146移出所述极板载具130。具体的，如图4所示，所述加压组件140包括：托盘定位板148、位于所述托盘定位板148上方的压块141、位于所述托盘定位板148下方的升降板1501、以及驱动所述升降板1501沿竖直方向升降的气缸144。压块141可以为配重块，进而可以在加热整平前对石墨极板145采用配重块加压的方式对其进行加压，方便快捷。配重块可以按照期望进行增减，以便控制对加压压力。所述升降板1501通过位于所述托盘定位板148两侧的支撑架142承载所述压块141。压块141被支撑架142所支撑，在气缸144的驱动下升降板1501降低，压块141逐步下降直至将极板载具130上的石墨极板145进行下压。

为方便安装气缸144以及支撑托盘定位板148。该加压组件140具有沿竖直方向(Z轴)位置固定的气缸安装板1500。升降板1501被气缸144的上端所支撑，升降板1501及其上方的压块141的重量被气缸144所承担。升降板1501还固定连接有穿设在气缸安装板1500上的多个导向杆143，通过多个导向杆143对于升降板1501的竖直移动(或上下移动、升降)进行导向，避免发生侧偏而导致加压不均匀。托盘定位板148通过定位气缸149支撑在一固定板1400上。

所述托盘定位板148用于承载位于所述压块141下方的极板载具130。所述加压组件140还包括沿竖直方向位置固定的固定板1400。所述固定板1400上固定设有承载所述托盘定位板148的定位气缸149。所述托盘定位板148还设有穿过所述固定板1400的多个导柱147。通过多个导柱147为托盘定位板148的移动进行导向。其中，固定板1400通过支撑杆被气缸安装板1500支撑。在基板131载具移动至托盘定位板148上方时，定位气缸149驱动托盘定位板148上移通过托盘定位板148将极板载具130支撑，进而在加压时基板131载具位于托盘定位板148和压块141之间。为便于基板131载具定位在托盘定位板148上，托盘定位板148上还设有定位销，该定位销可以与定位衬套135配合使用。

如图6所示，所述载具回流机构包括：第一载具回流组件170、载具运输组件180以及第二载具回流组件190。其中，所述第一载具回流组件170用于将位于所述隔板回收工位70的极板载具130移动至所述载具运输组件180。所述载具运输组件180用于将所述极板载具130沿所述第一水平方向输送至所述第二载具回流组件190。所述第二载具回流组件190用于将所述极板载具130移动至所述隔板上料工位20。

如图7所示，第一载具回流组件170和第二载具回流组件190的结构相似，二者的结构可以相互参考，此处以第一载具回流组件170为例，所述第一载具回流组件170包括横移气缸171、顶升定位机构174、位置检测元件173和第一链条输送机构172。

其中，所述顶升定位机构174用于承载极板载具130。并且，顶升定位机构174还可以将极板载具130进行定位，防止运输过程中发生位移。所述位置检测元件173设置于所述顶升定位机构174上，用于检测极板载具130的位置。其中，位置检测元件173可以通过检测定位顶升定位机构174的位置，实现极板载具130的位置检测，当然，位置检测元件173也可以直接对基板131载具的位置进行检测，本实施例中并不作限制。

所述横移气缸171用于驱动所述极板载具130沿与所述第一水平方向(图1中X轴方向)相垂直的第二水平方向移动。其中，横移气缸171可以将处于隔板回收工位70的极板载具130沿第二水平方向(图1中所示Y轴方向)移动至指定位置，该指定位置可以与载具运输组件180沿第二水平方向相对齐。所述第一链条输送机构172用于将所述极板载具130沿第一水平方向移动。其中，第一链条输送机构172可以将顶升定位机构174上的极板载具130从顶升定位机构174移动至载具运输组件180上。载具运输组件180上的链条输送机构用于将载具运输组件180上的极板载具130移动至第二载具回流组件190上的顶升定位机构174上。

如图8所示，所述载具运输组件180包括：沿第一水平方向延伸的小车导轨182、位于所述小车导轨182上的小车181。其中，所述小车181用于承载所述极板载具130，其整体可以为承载框架结构。所述小车181上设有用于检测小车181位置的位置检测元件185、用于驱动小车181的小车马达184、以及第二链条输送机构183。所述第二链条输送机构183用于将所述极板载具130沿第一水平方向移动。

在面对图6时，在需要将被堆满隔板146的极板载具130从隔板回收工位70移动至隔板上料工位20时，第一载具回流组件170的顶升定位机构174位于隔板回收工位70，并通过顶升将极板载具130承载。利用位置检测元件173，横移气缸171驱动顶升定位机构174携带极板载具130沿第二水平方向横移至指定位置，极板载具130在该指定位置与小车181相对齐。第一链条输送机构172运转，将极板载具130向小车181输送移动。

此时，小车181位于小车导轨182的右端并与第一载具回流组件170紧邻。该第二链条输送机构183通过转动将第一链条输送机构172输送来的极板载具130继续沿第一水平方向向左继续输送，直至极板载具130安装期望状态完全被小车181承载。极板载具130从第一载具回流组件170上被卸载，横移气缸171驱动顶升定位机构174复位至隔板回收工位70，下一极板载具130从下料工位60移动至隔板回收工位70以被顶升定位机构174重新承载。

然后，小车181携带极板载具130在小车马达184的驱动下从小车导轨182的右端移动至左端紧邻第二载具回流组件190，第二链条输送机构183继续运转将极板载具130向左输送至第二载具回流组件190的顶升定位机构174上，并通过第二载具回流组件190的链条输送机构将极板载具130完全位于顶升定位机构174上，然后横移气缸171驱动顶升定位机构174移动直至极板载具130位于隔板上料工位20进行下一轮的极板整平。

下面结合图1至图8为例描述本实施例的石墨极板自动上下料整平设备的工作过程，以便更好地理解本实用新型。

人工将装满待整平的石墨极板145的上料工装放在上料机构110上。上料机构110将上料工装输送至分料工位，在液压缓冲器的作用下，上料工装停止。上料夹爪模组120的吸盘组件通过竖直方向移动组件122沿Z轴下降，通过位置检测光电元件124确定吸盘组件的Z轴下降高度。待吸盘组件到达指定位置时开启真空吸盘125将石墨极板145吸取，然后吸盘组件沿Z轴上升到固定高度，通过第一水平方向移动组件121将石墨极板145水平搬运至堆叠工位30，此时吸盘组件沿Z轴下降，由位置检测光电元件124确定Z轴下降高度，最后真空吸盘125释放石墨极板145，将待整平的石墨极板145放入极板载具130中。重复上述过程，依次堆叠5片石墨极板145以后，第一水平方向移动组件121驱动吸盘组件运动到隔板上料工位20，沿Z轴下降吸盘组件，通过位置检测光电元件124确定Z轴下降高度；待吸盘组件到达指定位置时开启真空吸盘125将隔板146吸取，之后沿Z轴上升到固定高度，通过第一水平方向移动组件121将隔板146水平搬运至极板载具130的堆叠工位30，此时吸盘组件沿Z轴下降，由位置检测光电元件124确定Z轴下降高度，最后真空吸盘125释放隔板146，将隔板146放入极板载具130中。重复上诉过程，直到极板载具130中堆满60片石墨极板145为止。

随后，极板载具130由输送机构输送到加压工位40，加压50kg-200kg后(加压后的极板载具130参考图5所示结构)输送到加热工位50。加热机构将极板载具130加热到100℃以上后保持20分钟以上，然后输送到石墨极板145的下料工位60。极板下料组件160将已整平的石墨极板145放到指定位置，保证后续工位的取料需求；并将隔板146放入位于隔板回收工位70的空极板载具130中，待回流后循环使用。等到位于下料工位60的极板载具130的物料拆卸完成以后，第一载具回流组件170的顶升定位机构174携带极板载具130横向移动到指定位置，然后通过第一链条输送机构172将极板载具130运输到载具运输组件180上，此时小车马达184工作，利用小车181将极板载具130运输到指定位置，再通过链条输送机构将极板载具130传送到第二载具回流组件190上，最后第二载具回流组件190横向移动到隔板上料工位20，这样就完成了石墨极板145整平的整个循环过程。

综上所述，本实施例提供的一种石墨极板自动上下料整平设备，石墨极板145搬运过程中使用(软性)真空吸盘125进行吸附，搬运快速稳定。整平前石墨极板145采用配重块加压的方式对其加压，方便快捷；采用密闭式烘箱加热的方式对其升温，升温速率快。整个石墨极板145整平过程全自动进行，避免人为因素的干扰，高效稳定。

本文引用的任何数值都包括从下限值到上限值之间以一个单位递增的下值和上值的所有值，在任何下值和任何更高值之间存在至少两个单位的间隔即可。举例来说，如果阐述了一个部件的数量或过程变量(例如温度、压力、时间等)的值是从1到90，优选从20到80，更优选从30到70，则目的是为了说明该说明书中也明确地列举了诸如15到85、22到68、43到51、30到32等值。对于小于1的值，适当地认为一个单位是0.0001、0.001、0.01、0.1。这些仅仅是想要明确表达的示例，可以认为在最低值和最高值之间列举的数值的所有可能组合都是以类似方式在该说明书明确地阐述了的。

除非另有说明，所有范围都包括端点以及端点之间的所有数字。与范围一起使用的“大约”或“近似”适合于该范围的两个端点。因而，“大约20到30”旨在覆盖“大约20到大约30”，至少包括指明的端点。

多个元件、成分、部件或步骤能够由单个集成元件、成分、部件或步骤来提供。另选地，单个集成元件、成分、部件或步骤可以被分成分离的多个元件、成分、部件或步骤。用来描述元件、成分、部件或步骤的公开“一”或“一个”并不说为了排除其他的元件、成分、部件或步骤。

应该理解，以上描述是为了进行图示说明而不是为了进行限制。通过阅读上述描述，在所提供的示例之外的许多实施方式和许多应用对本领域技术人员来说都将是显而易见的。因此，本教导的范围不应该参照上述描述来确定，而是应该参照所附权利要求以及这些权利要求所拥有的等价物的全部范围来确定。出于全面之目的，所有文章和参考包括专利申请和公告的公开都通过参考结合在本文中。在前述权利要求中省略这里公开的主题的任何方面并不是为了放弃该主体内容，也不应该认为发明人没有将该主题考虑为所公开的实用新型主题的一部分。

Claims (12)

1.一种石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，包括：机架；设置于所述机架上的多个极板载具；其中，

所述机架上设有供所述极板载具依次经过的隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位；所述堆叠工位用于放置待整平的石墨极板以及用于将所述石墨极板间隔的隔板；所述加压工位用于对所述极板载具上的所述石墨极板加压；所述加热工位用于对加压中的石墨极板进行加热整平；所述下料工位用于将已整平的极板和隔板移出；所述隔板回收工位用于放置从所述下料工位移出的隔板；所述隔板上料工位用于将在所述隔板回收工位放置的隔板转移到所述堆叠工位。

2.如权利要求1所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述机架被设置为使所述极板载具可循环地依次经过所述隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位。

3.如权利要求2所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述隔板上料工位、堆叠工位、加压工位、加热工位、下料工位、隔板回收工位沿第一水平方向依次排布；

所述机架上设有用于将所述极板载具从所述隔板回收工位移动至所述隔板上料工位的载具回流机构。

4.如权利要求1所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述机架上设置有上料机构、上料夹爪模组、极板下料组件、加压组件、加热组件、以及输送所述极板载具的输送机构；其中，

所述上料机构用于放置待整平的石墨极板；所述上料夹爪模组用于将待整平极板以及位于所述隔板上料工位的隔板移动放置在位于所述堆叠工位的极板载具上；所述加压组件用于对位于加压工位的极板载具上的所述石墨极板加压；所述加热组件用于在所述加热工位对加压中的石墨极板进行加热整平；所述极板下料组件用于将石墨极板以及隔板从位于下料工位的极板载具上移出。

5.如权利要求1所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述极板载具包括底部基板、设置于所述底部基板上的载料平台；所述底部基板上还设有用于定位石墨极板的多个挡边立柱。

6.如权利要求4所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述上料夹爪模组包括第一水平方向移动组件、竖直方向移动组件、吸盘组件；所述吸盘组件用于吸取石墨极板；所述第一水平方向移动组件用于沿第一水平方向移动所述吸盘组件；所述竖直方向移动组件用于沿竖直方向移动所述吸盘组件。

7.如权利要求6所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述吸盘组件上还设有用于确定所述吸盘组件沿竖直方向移动距离的位置检测光电元件、以及检测物料的物料分辨光电元件。

8.如权利要求3所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述载具回流机构包括：第一载具回流组件、载具运输组件以及第二载具回流组件；

其中，所述第一载具回流组件用于将位于所述隔板回收工位的极板载具移动至所述载具运输组件；所述载具运输组件用于将所述极板载具沿所述第一水平方向输送至所述第二载具回流组件；所述第二载具回流组件用于将所述极板载具移动至所述隔板上料工位。

9.如权利要求8所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述第一载具回流组件或第二载具回流组件包括横移气缸、顶升定位机构、位置检测元件和第一链条输送机构；

其中，所述顶升定位机构用于承载极板载具；所述位置检测元件设置于所述顶升定位机构上，用于检测极板载具的位置；所述横移气缸用于驱动所述极板载具沿与所述第一水平方向相竖直的第二水平方向移动；所述第一链条输送机构用于将所述极板载具沿第一水平方向移动。

10.如权利要求8所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述载具运输组件包括：沿第一水平方向延伸的小车导轨、位于所述小车导轨上的小车；

其中，所述小车用于承载所述极板载具；所述小车上设有用于检测小车位置的位置检测元件、用于驱动小车的小车马达、以及第二链条输送机构；所述第二链条输送机构用于将所述极板载具沿第一水平方向移动。

11.如权利要求4所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述加压组件包括：托盘定位板、位于所述托盘定位板上方的压块、位于所述托盘定位板下方的升降板、以及驱动所述升降板沿竖直方向升降的气缸；所述升降板通过位于所述托盘定位板两侧的支撑架承载所述压块；所述托盘定位板用于承载位于所述压块下方的极板载具。

12.如权利要求11所述石墨极板自动上下料整平设备，其特征在于，所述加压组件还包括沿竖直方向位置固定的固定板；所述固定板上固定设有承载所述托盘定位板的定位气缸；所述托盘定位板还设有穿过所述固定板的多个导柱。

Images