CN215322745U - 一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机，包括输送装置和设在输送装置上的控制中心、蜂鸣报警器，输送装置和蜂鸣报警器均与控制中心电连接，输送装置卸料端的地面上设有移动底座，移动底座底面的左右两端中部均设有刹车式万向轮、前后两侧中部均设有定向轮，移动底座顶面的四角处均竖向设有升降油缸，升降油缸的活塞杆朝上并固定连接有同一个支撑板，支撑板的底面设有称重传感器、顶面远离输送装置的一端竖向设有挡板，称重传感器和升降油缸均与控制中心无线连接。本实用新型可实现板材由输送装置向支撑板的自动卸料和装载堆叠，且转运时更加灵活便捷，可有效保证卸料转运的效率和质量。

Description

一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机

技术领域

本实用新型属于免拆模板生产技术领域，具体涉及一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机。

背景技术

现代建筑施工通常分为钢筋工程、模板工程以及混凝土工程等诸多分项工程，而随着技术的不断发展和更新，模板工程中所用的保温模板也逐渐朝着具有更多功能且使用更加方便的免拆复合型发展。目前，市面上常见的免拆复合保温模板多数是以挤塑板作为保温芯材，然后再根据实际需求在芯材的内外侧加工上具有不同性能的普通和或特种砂浆，从而形成完整的免拆复合保温模板。而在免拆复合保温模板的实际生产过程中，生产好的板材往往需要通过一定的输送设备进行输送，然后在输送设备的卸料端由人工将其卸下并搬运到转运小车上，以便于转运至仓库等地进行存储。但这种由人工卸料的方式效率较低，且将板材搬运到小车上的操作较为不便，装载堆叠较高时就更加费时费力，大大影响了板材卸料转运的效率。此外，常规转运小车使用不够灵活便捷，转向需要较大空间，不利于板材的快速高效转运，有待改进。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机，可实现板材由输送装置向支撑板的自动卸料和装载堆叠，且转运时更加灵活便捷，以解决上述问题。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机，包括输送装置和设在输送装置上的控制中心、蜂鸣报警器，所述输送装置和蜂鸣报警器均与控制中心电连接，所述输送装置卸料端的地面上设有移动底座，所述移动底座底面的左右两端中部均设有刹车式万向轮、前后两侧中部均设有定向轮，所述移动底座顶面的四角处均竖向设有升降油缸，所述升降油缸的活塞杆朝上并固定连接有同一个支撑板，所述支撑板的底面设有称重传感器、顶面远离输送装置的一端竖向设有挡板，所述称重传感器和升降油缸均与控制中心无线连接。

优选的，所述输送装置为辊道输送机，所述支撑板顶面的初始位置与辊道输送机的传送辊的顶面平齐。

优选的，所述挡板顶端朝向输送装置的一侧设有顶板，所述顶板尾端上竖向设有压紧油缸，所述压紧油缸的活塞杆朝下并固定连接有压板。

优选的，所述移动底座底面的中心设有限位油缸，所述限位油缸的活塞杆朝下并固定连接有具有磁性的限位板，所述限位板对应的地面上开设有凹槽，所述凹槽底部设有电磁铁，所述限位板可伸入凹槽并与电磁铁磁吸连接。

优选的，所述刹车式万向轮和定向轮均通过减震结构与移动底座固定连接，所述减震结构由伸缩杆和套设在伸缩杆外侧的减震弹簧组成。

优选的，所述移动底座远离输送装置的一侧上竖向设有电动推杆，所述电动推杆的自由端朝上并固定连接有推动把手。

本实用新型的有益效果是：本实用新型设计合理，结构简单，使用时，将移动底座置于输送装置的卸料端，并使支撑板的初始位置与输送装置的传送顶面平齐，便可使板材移动至输送装置的卸料端时，通过支撑板的承接使该板材顺利卸料到支撑板上。过程中，可由称重传感器实时检测支撑板所承载的板材的重量，并将重量信息无线传输给控制中心，控制中心则可根据接收到的重量信息自动控制升降油缸的活塞杆进行收缩，具体为：控制中心接收到的重量信息每增加一块板材的重量，控制中心便可自动控制升降油缸的活塞杆收缩相当于一块板材的厚度的长度，使支撑板整体下移一块板材厚度的高度，以此类推，可使支撑板所装载的板材顶面始终与输送装置的传送顶面平齐，从而实现板材由输送装置向支撑板的自动卸料和装载堆叠，操作简单便捷，省时省力，可大大提高板材的卸料和装载转运效率。且当控制中心接收到的重量信息达到设定值时，升降油缸不再收缩，此时控制中心可自动控制暂停输送装置的运行，停止板材的前进输送，并自动控制启动蜂鸣报警器，提醒工作人员该支撑板已满载并及时进行后续操作，使整体更加人性化和实用。

此外，利用移动底座底面的刹车式万向轮和定向轮便可实现整移动底座整体的移动，从而更便于及时进行转运操作，且通过两刹车式万向轮和两定向轮的位置分布和设置配合，还能在保证移动底座整体移动行走的前提下进一步实现整体的原地360度旋转，可在操作空间有限的情况下对整体进行转向操作，降低了移动底座对使用场合的要求，从而更能及时快速且灵活地将装载好的板材转运至合适位置，可大大提高整体的使用灵活性和便捷性，保证对板材的转运效率，使整个装置更加实用。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型支撑板位于初始状态时的结构示意图；

图3是本实用新型移动底座的仰视结构示意图；

图4是本实用新型减震机构的结构示意图。

图中标号：1为输送装置，2为控制中心，3为蜂鸣报警器，4为移动底座，5为刹车式万向轮，6为定向轮，7为升降油缸，8为支撑板，9为称重传感器，10为挡板，11为顶板，12为压紧油缸，13为压板，14为限位油缸，15为限位板，16为凹槽，17为电磁铁，18为减震结构，19为伸缩杆，20为伸缩弹簧，21为电动推杆，22为推动把手。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1至4所示，一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机，包括输送装置1和设在输送装置1上的控制中心2、蜂鸣报警器3，输送装置1和蜂鸣报警器3均与控制中心2电连接，便于实现自动控制。输送装置1卸料端的地面上设有移动底座4，移动底座4底面的左右两端中部均设有刹车式万向轮5、前后两侧中部均设有定向轮6。移动底座4顶面的四角处均竖向设有升降油缸7，升降油缸7的活塞杆朝上并固定连接有同一个支撑板8，支撑板8的底面设有称重传感器9、顶面远离输送装置1的一端竖向设有挡板10，称重传感器9和升降油缸7均与控制中心2无线连接；

使用时，将移动底座4置于输送装置1的卸料端，并使支撑板8的初始位置与输送装置1的传送顶面平齐，便可使板材移动至输送装置1的卸料端时，通过支撑板8的承接使该板材顺利卸料到支撑板8上。过程中，可由称重传感器9实时检测支撑板8所承载的板材的重量，并将重量信息无线传输给控制中心2，控制中心2则可根据接收到的重量信息自动控制升降油缸7的活塞杆进行收缩，具体为：控制中心2接收到的重量信息每增加一块板材的重量，控制中心2便可自动控制升降油缸7的活塞杆收缩相当于一块板材的厚度的长度，使支撑板8整体下移一块板材厚度的高度，以此类推，可使支撑板8所装载的板材顶面始终与输送装置1的传送顶面平齐，从而实现板材由输送装置1向支撑板8的自动卸料和装载堆叠，操作简单便捷，省时省力，可大大提高板材的卸料和装载转运效率。且当控制中心2接收到的重量信息达到设定值时，升降油缸7不再收缩，此时控制中心2可自动控制暂停输送装置1的运行，停止板材的前进输送，并自动控制启动蜂鸣报警器3，提醒工作人员该支撑板8已满载并及时进行后续操作，使整体更加人性化和实用；

此外，利用移动底座4底面的刹车式万向轮5和定向轮6便可实现整移动底座整体的移动，从而更便于及时进行转运操作，且通过两刹车式万向轮5和两定向轮6的位置分布和设置配合，还能在保证移动底座4整体移动行走的前提下进一步实现整体的原地360度旋转，可在操作空间有限的情况下对整体进行转向操作，降低了移动底座4对使用场合的要求，从而更能及时快速且灵活地将装载好的板材转运至合适位置，可大大提高整体的使用灵活性和便捷性，保证对板材的转运效率，使整个装置更加实用；

在自动卸料和装载堆叠的过程中，作为测量元件的称重传感器9以及作为执行元件的升降油缸7均采用了无线连接方式与控制中心2连接，可有效保证移动底座4整体的灵活移动特性，不影响卸料前后移动底座4与输送装置1之间的快速衔接和分离，使用更加灵活便捷。无线连接的具体结构和原理以及控制中心2均根据实际需求采用现有技术即可，在此不再详述和做具体限定。此外，支撑板8上的挡板10的设置，可在板材卸料到支撑板8上时对板材起到一定的限位阻挡作用，能够有效避免因输送装置1的输送速率过高而使板材在惯性作用下冲出支撑板8的问题，保证自动卸料堆叠作业顺利稳定进行。

在本实施例中，输送装置1采用现有常规的辊道输送机即可。支撑板8顶面的初始位置与辊道输送机的传送辊的顶面平齐，以保证自动卸料和堆叠作业的顺利稳定进行。

在本实施例中，挡板10顶端朝向输送装置1的一侧设有顶板11，顶板11的尾端上竖向设有压紧油缸12，压紧油缸12的活塞杆朝下并固定连接有压板13，可在转运时，通过运行压紧油缸12，使压板13压紧在支撑板8装载的最上层的板材上，对所装载的板材进行压紧固定，更能保证转运过程中的稳定性和安全性，提高转运效率和质量。

在本实施例中，移动底座1底面的中心设有限位油缸14，限位油缸14的活塞杆朝下并固定连接有具有磁性的限位板15。限位板15对应的地面上开设有凹槽16，凹槽16的底部设有电磁铁17，限位板15可伸入凹槽16并与电磁铁17磁吸连接，可在卸料前对移动底座4进行快速定位固定，便于后续作业的快速开展，并保证卸料过程中移动底座4的稳固性，避免其在承接输送装置1卸下的板材时发生位移，保证卸板作业的顺利稳定进行。具有磁性的限位板15可采用现有常见的铁等磁性金属板。

在本实施例中，刹车式万向轮5和定向轮6均通过减震结构18与移动底座4固定连接，减震结构18由伸缩杆19和套设在伸缩杆19外侧的减震弹簧20组成，可进一步增强移动底座4的缓冲减震性能，使对板材的转运更加平稳，更有利于提高转运效率和质量。

在本实施例中，移动底座4远离输送装置1的一侧上竖向设有电动推杆21，电动推杆21的自由端朝上并固定连接有推动把手22，使得在使用时，可利用推动把手22来控制移动底座4进行行走移动和转向，能够进一步简化操作，降低操作难度和劳动强度，且可通过电动推杆21的伸缩来灵活调节推动把手22的高度，使其更加人性化，满足不同身高的使用者的操纵需求，能进一步提高整体的使用灵活性和便捷性，使装置更加实用。

本实用新型的工作原理：本实用新型在使用时，先将空载的移动底,4移动至输送装置1的卸料端，并调整好角度，且使限位板15与凹槽16对准。然后，将刹车式万向轮5锁定，并运行限位油缸14，使其活塞杆伸长，推动限位板15下移，直至限位板15伸入凹槽16并与电磁铁17抵接，此时再接通电磁铁17的电路，将限位板15与电磁铁17磁吸连接，便可实现移动底座4的稳固限位固定，避免其在承接输送装置1卸下的板材时发生位移，保证卸板作业的顺利稳定进行。

接着，先通过控制中心2手动控制运行升降油缸7，使其活塞杆伸长，推动支撑板8上移，直至支撑板8的顶面与输送装置1的传送辊顶面平齐，此为支撑板8的初始位置。之后，运行输送装置1，开始板材的输送。当板材移动至输送装置1的卸料端时，通过支撑板8的承接可使该板材顺利卸料到支撑板8上。过程中，称重传感器9实时检测支撑板8所承载的板材的重量，并将重量信息无线传输给控制中心2，控制中心2则根据接收到的重量信息自动控制升降油缸7的活塞杆进行收缩，具体为：控制中心2接收到的重量信息每增加一块板材的重量，控制中心2便可自动控制升降油缸7的活塞杆收缩相当于一块板材的厚度的长度，使支撑板8整体下移一块板材厚度的高度，以此类推，可使支撑板8所装载的板材顶面始终与输送装置1的传送辊顶面平齐，从而实现输送装置1输送的板材向支撑板8上的自动卸料并堆叠，操作简单便捷，省时省力，可大大提高板材的卸料和转运效率。

当控制中心2接收到的重量信息达到设定值时，升降油缸7不再收缩，此时控制中心2可自动控制暂停输送装置1的运行，停止板材的前进输送，并自动控制启动蜂鸣报警器3，及时提醒工作人员该支撑板8已满载。之后，由工作人员手动操作断开电磁铁17的电路并使限位板15上移复位，再通过推动把手22将该满载的移动底座4转运走即可。满载的移动底座4推走后，便可按上述步骤重新换上另一空载移动底座4继续进行卸板操作。满载的移动底座4在转运时，可运行压紧油缸12，使压板13压紧在最上层的板材上，对所装载的板材进行压紧固定，更能保证转运过程中的稳定性和安全性，提高转运效率和质量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种免拆复合保温模板生产用自动卸板机，包括输送装置和设在输送装置上的控制中心、蜂鸣报警器，所述输送装置和蜂鸣报警器均与控制中心电连接，其特征在于，所述输送装置卸料端的地面上设有移动底座，所述移动底座底面的左右两端中部均设有刹车式万向轮、前后两侧中部均设有定向轮，所述移动底座顶面的四角处均竖向设有升降油缸，所述升降油缸的活塞杆朝上并固定连接有同一个支撑板，所述支撑板的底面设有称重传感器、顶面远离输送装置的一端竖向设有挡板，所述称重传感器和升降油缸均与控制中心无线连接。

2.根据权利要求1所述的免拆复合保温模板生产用自动卸板机，其特征在于，所述输送装置为辊道输送机，所述支撑板顶面的初始位置与辊道输送机的传送辊的顶面平齐。

3.根据权利要求1所述的免拆复合保温模板生产用自动卸板机，其特征在于，所述挡板顶端朝向输送装置的一侧设有顶板，所述顶板尾端上竖向设有压紧油缸，所述压紧油缸的活塞杆朝下并固定连接有压板。

4.根据权利要求1所述的免拆复合保温模板生产用自动卸板机，其特征在于，所述移动底座底面的中心设有限位油缸，所述限位油缸的活塞杆朝下并固定连接有具有磁性的限位板，所述限位板对应的地面上开设有凹槽，所述凹槽底部设有电磁铁，所述限位板可伸入凹槽并与电磁铁磁吸连接。

5.根据权利要求1所述的免拆复合保温模板生产用自动卸板机，其特征在于，所述刹车式万向轮和定向轮均通过减震结构与移动底座固定连接，所述减震结构由伸缩杆和套设在伸缩杆外侧的减震弹簧组成。

6.根据权利要求1所述的免拆复合保温模板生产用自动卸板机，其特征在于，所述移动底座远离输送装置的一侧上竖向设有电动推杆，所述电动推杆的自由端朝上并固定连接有推动把手。

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