CN215316498U - 一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，通过运输单元将涨紧单元驱动运输至网孔板的待焊接位置，然后控制涨紧单元上的若干弧形板涨开并将网孔板与上升管的内壁面相贴紧，该位置焊接完成后，再次利用运输单元将涨紧单元运输至网孔板的下一个待焊接位置，从而解决了人工无法对内径尺寸较小的上升管内部焊接网孔板的问题；其中，运输单元的运输车通过电磁铁与涨紧单元的气缸头部端板磁性吸附或脱开，与机械连接相比控制更佳便捷；利用气缸推动若干弧形板涨开对网孔板进行涨紧撑开，柔和性强，避免了对网孔板造成硬性损伤，且涨开后的若干弧形板位于同一圆周上，对网孔板的整体撑开力度均匀，避免网孔板受力不均变形。

Description

一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置

技术领域

本实用新型涉及上升管生产加工设备技术领域，具体涉及一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置。

背景技术

荒煤气余热回收最常用的设备是上升管，上升管的作用是使荒煤气与水介质换热产生用于工业生产的蒸汽。为了强化荒煤气侧的换热效率，往往需要在上升管内壁侧面上加设翅片或网孔板。翅片或网孔板通常需要焊接固定在上升管的内壁面上，由于翅片或网孔板直接与高温的荒煤气接触，在高温的荒煤气气流及温度周期性变化的作用下，翅片或网孔板容易出现脱落现象，翅片或网孔板的焊接牢固程度不仅影响换热效率，还直接影响上升管的安全使用和寿命。

在上升管的内壁面上焊接网孔板时，存在一个问题：焊接时要求网孔板与上升管内壁面贴紧才能施焊，对于距离管口较近的区域或管径尺寸可以供工人进出的上升管问题不大；对于内径较小的上升管，工人无法进入管内焊接网孔板，导致焊接难度大，焊接质量无法满足满焊的要求，存在网孔板易脱落的隐患。为了便于在上升管内部焊接网孔板，必须采取措施先将网孔板紧贴在上升管内壁面上，然后再进行焊接。本实用新型技术旨在设计一种能够满足在内径较小的上升管内壁面上涨紧网孔板的装置，以确保上升管内壁面上网孔板的焊接固定质量和焊接效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，通过运输单元将涨紧单元驱动运输至网孔板的待焊接位置，然后控制涨紧单元上的若干弧形板涨开并将网孔板与上升管的内壁面相贴紧，该位置焊接完成后，再次利用运输单元将涨紧单元运输至网孔板的下一个待焊接位置，从而解决了人工无法对内径尺寸较小的上升管内部焊接网孔板的问题；其中，运输单元的运输车通过电磁铁与涨紧单元的气缸头部端板磁性吸附或脱开，与机械连接相比控制更佳便捷；利用气缸推动若干弧形板涨开对网孔板进行涨紧撑开，柔和性强，避免了对网孔板造成硬性损伤，且涨开后的若干弧形板位于同一圆周上，对网孔板的整体撑开力度均匀，避免网孔板受力不均变形；该涨紧装置结构设计简单合理，制备实施可行性高，实用性强。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，包括涨紧单元和运输单元，所述涨紧单元包括若干分布在同一圆周上的弧形板，若干所述弧形板通过连杆机构与气缸套筒的外周侧铰接，所述连杆机构还与气缸套筒上气缸活塞端部的气缸头部端板连接，所述气缸头部端板为永磁体材质，所述运输单元包括运输车，所述运输车尾端设有电磁铁，所述运输车位于气缸头部端板远离涨紧单元的一侧，且运输车尾端的电磁铁与气缸头部端板相对应，所述气缸套筒上气缸活塞的收缩协同连杆机构驱动若干所述弧形板涨开，所述气缸套筒上气缸活塞的伸展协同连杆机构驱动若干所述弧形板收紧，所述运输车用于驱动涨紧单元移动。

本实用新型的一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，通过运输单元将涨紧单元驱动运输至网孔板的待焊接位置，然后控制涨紧单元上的若干弧形板涨开并将网孔板与上升管的内壁面相贴紧，该位置焊接完成后，再次利用运输单元将涨紧单元运输至网孔板的下一个待焊接位置，从而解决了人工无法对内径尺寸较小的上升管内部焊接网孔板的问题；其中，运输单元的运输车通过电磁铁与涨紧单元的气缸头部端板磁性吸附或脱开，与机械连接相比控制更佳便捷；利用气缸推动若干弧形板涨开对网孔板进行涨紧撑开，柔和性强，避免了对网孔板造成硬性损伤，且涨开后的若干弧形板位于同一圆周上，对网孔板的整体撑开力度均匀，避免网孔板受力不均变形；该涨紧装置结构设计简单合理，制备实施可行性高，实用性强。

为了确保本实用新型涨紧装置的顺利制备实施，优选的技术方案是，所述连杆机构包括第一连杆、第二连杆、第三连杆和连接杆，所述第一连杆一端固设于所述弧形板凹弧面侧的中心线上，所述第一连杆另一端延伸至所述气缸头部端板的一侧，所述第二连杆一端与气缸套筒靠近气缸头部端板的一端铰接，所述第二连杆另一端与第一连杆靠近气缸头部端板的一端铰接，所述第三连杆一端与气缸套筒远离气缸头部端板的一端铰接，所述第三连杆另一端与第一连杆中部铰接，所述连接杆一端与第二连杆中部铰接，所述连接杆另一端与所述气缸头部端板铰接，所述第一连杆、第二连杆、第三连杆和气缸套筒构成平行四边形结构。连杆机构结构设计简单合理，气缸驱动时连杆机构运行平稳性高，确保了该涨紧装置的运行平稳性。

进一步优选的技术方案还有，所述运输车的首端设有向车身前侧上方倾斜的伸缩杆，所述伸缩杆端部设有平衡轮。运输车位于网孔板的腔体内时，平衡轮与网孔板的上侧内壁滚动贴合，避免运输车在移动过程中发生晃动或侧翻，进一步确保运输车带动涨紧装置运行时的平稳性；另外，涨紧焊接时，还可以沿轴向转动上升管和网孔板，运输车会随着上升管和网孔板一起转动而不发生滑动或侧翻，避免对网孔板的内侧壁面造成滑动损伤。

本实用新型的优点和有益效果在于：

1、本实用新型的一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，通过运输单元将涨紧单元驱动运输至网孔板的待焊接位置，然后控制涨紧单元上的若干弧形板涨开并将网孔板与上升管的内壁面相贴紧，该位置焊接完成后，再次利用运输单元将涨紧单元运输至网孔板的下一个待焊接位置，从而解决了人工无法对内径尺寸较小的上升管内部焊接网孔板的问题；其中，运输单元的运输车通过电磁铁与涨紧单元的气缸头部端板磁性吸附或脱开，与机械连接相比控制更佳便捷；利用气缸推动若干弧形板涨开对网孔板进行涨紧撑开，柔和性强，避免了对网孔板造成硬性损伤，且涨开后的若干弧形板位于同一圆周上，对网孔板的整体撑开力度均匀，避免网孔板受力不均变形；该涨紧装置结构设计简单合理，制备实施可行性高，实用性强。

2、连杆机构结构设计简单合理，气缸驱动时连杆机构运行平稳性高，确保了该涨紧装置的运行平稳性。

3、所述运输车的首端设有向车身前侧上方倾斜的伸缩杆，所述伸缩杆端部设有平衡轮。运输车位于网孔板的腔体内时，平衡轮与网孔板的上侧内壁滚动贴合，避免运输车在移动过程中发生晃动或侧翻，进一步确保运输车带动涨紧装置运行时的平稳性；另外，涨紧焊接时，还可以沿轴向转动上升管和网孔板，运输车会随着上升管和网孔板一起转动而不发生滑动或侧翻，避免对网孔板的内侧壁面造成滑动损伤。

附图说明

图1是本实用新型用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置的涨开状态结构示意图；

图2是本实用新型用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置的收紧状态结构示意图；

图3是本实用新型用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置的收紧使用状态结构示意图；

图4是本实用新型用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置的涨开使用状态结构示意图。

图中：1、长臂焊枪；2、上升管；3、网孔板；4、弧形板；5、连杆机构； 6、气缸头部端板；7、气缸套筒；8、电磁铁；9、运输车；10、伸缩杆；11、平衡轮；12、气缸尾部端板；13、气缸活塞；5-1、第一连杆；5-2、第二连杆；5-3、第三连杆；5-4、连接杆。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

实施例

如图1～4所示，本实用新型是一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，包括涨紧单元和运输单元，所述涨紧单元包括若干分布在同一圆周上的弧形板4，若干所述弧形板4通过连杆机构5与气缸套筒7的外周侧铰接，所述连杆机构5还与气缸套筒7上气缸活塞13端部的气缸头部端板6连接，所述气缸头部端板6为永磁体材质，所述运输单元包括运输车9，所述运输车9尾端设有电磁铁8，所述运输车9位于气缸头部端板6远离涨紧单元的一侧，且运输车9尾端的电磁铁8与气缸头部端板6相对应，所述气缸套筒7上气缸活塞13的收缩协同连杆机构5驱动若干所述弧形板4涨开，所述气缸套筒7上气缸活塞13的伸展协同连杆机构5驱动若干所述弧形板4收紧，所述运输车9用于驱动涨紧单元移动。

优选地，所述连杆机构5包括第一连杆5-1、第二连杆5-2、第三连杆5-3和连接杆5-4，所述第一连杆5-1一端固设于所述弧形板4凹弧面侧的中心线上，所述第一连杆5-1另一端延伸至所述气缸头部端板6的一侧，所述第二连杆5-2 一端与气缸套筒7靠近气缸头部端板6的一端铰接，所述第二连杆5-2另一端与第一连杆5-1靠近气缸头部端板6的一端铰接，所述第三连杆5-3一端与气缸套筒7远离气缸头部端板6的一端铰接，所述第三连杆5-3另一端与第一连杆5-1 中部铰接，所述连接杆5-4一端与第二连杆5-2中部铰接，所述连接杆5-4另一端与所述气缸头部端板6铰接，所述第一连杆5-1、第二连杆5-2、第三连杆5-3 和气缸套筒7构成平行四边形结构。

进一步优选地，所述运输车9的首端设有向车身前侧上方倾斜的伸缩杆10，所述伸缩杆10端部设有平衡轮11。

本实用新型用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置的工作原理：

步骤1：将上升管2水平放置于焊接工作台上，然后将网孔板3放置于上升管2内部的指定位置；

步骤2：将运输车9和涨紧单元放置于网孔板3的腔体内，使运输车9尾端的电磁铁8与涨紧单元的气缸头部端板6相对应，并调节伸缩杆10使平衡轮11 与网孔板3的上侧壁面相贴合；

步骤3：通过控制器启动运输车9的电磁铁8通电，电磁铁8与涨紧单元的气缸头部端板6磁性吸附在一起，并通过控制器控制运输车9将涨紧单元运输至网孔板3待涨紧焊接的位置，然后通过控制器切断运输车9的电磁铁8通电，通过控制器启动气缸套筒7内的气缸活塞13收缩(气缸头部端板6和气缸尾部端板12间的距离拉长)协同连杆机构5动作带动若干弧形板4涨开，涨开的若干弧形板4将网孔板3与上升管2的内壁面相抵接贴紧，利用长臂焊枪1将涨紧位置的网孔板3和上升管2的内壁面焊接固定；

步骤4：焊接完成后，通过控制器将气缸套筒7内的气缸活塞13伸展复位，使涨紧单元恢复至初始收紧状态，然后启动运输车9的电磁铁8通电，电磁铁8 与涨紧单元的气缸头部端板6再次磁性吸附在一起，然后通过控制器控制运输车 9将涨紧单元运输至网孔板3下一个待涨紧焊接的位置，重复步骤3中的焊接操作直至将网孔板3整体焊接固定于上升管2的内壁面上。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.一种用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，其特征在于，包括涨紧单元和运输单元，所述涨紧单元包括若干分布在同一圆周上的弧形板(4)，若干所述弧形板(4)通过连杆机构(5)与气缸套筒(7)的外周侧铰接，所述连杆机构(5)还与气缸套筒(7)上气缸活塞(13)端部的气缸头部端板(6)连接，所述气缸头部端板(6)为永磁体材质，所述运输单元包括运输车(9)，所述运输车(9)尾端设有电磁铁(8)，所述运输车(9)位于气缸头部端板(6)远离涨紧单元的一侧，且运输车(9)尾端的电磁铁(8)与气缸头部端板(6)相对应，所述气缸套筒(7)上气缸活塞(13)的收缩协同连杆机构(5)驱动若干所述弧形板(4)涨开，所述气缸套筒(7)上气缸活塞(13)的伸展协同连杆机构(5)驱动若干所述弧形板(4)收紧，所述运输车(9)用于驱动涨紧单元移动。

2.如权利要求1所述的用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，其特征在于，所述连杆机构(5)包括第一连杆(5-1)、第二连杆(5-2)、第三连杆(5-3)和连接杆(5-4)，所述第一连杆(5-1)一端固设于所述弧形板(4)凹弧面侧的中心线上，所述第一连杆(5-1)另一端延伸至所述气缸头部端板(6)的一侧，所述第二连杆(5-2)一端与气缸套筒(7)靠近气缸头部端板(6)的一端铰接，所述第二连杆(5-2)另一端与第一连杆(5-1)靠近气缸头部端板(6)的一端铰接，所述第三连杆(5-3)一端与气缸套筒(7)远离气缸头部端板(6)的一端铰接，所述第三连杆(5-3)另一端与第一连杆(5-1)中部铰接，所述连接杆(5-4)一端与第二连杆(5-2)中部铰接，所述连接杆(5-4)另一端与所述气缸头部端板(6)铰接，所述第一连杆(5-1)、第二连杆(5-2)、第三连杆(5-3)和气缸套筒(7)构成平行四边形结构。

3.如权利要求2所述的用于上升管内壁网孔板焊接的涨紧装置，其特征在于，所述运输车(9)的首端设有向车身前侧上方倾斜的伸缩杆(10)，所述伸缩杆(10)端部设有平衡轮(11)。

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